TPM推行与实务课件

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1、6S6S与与TPMTPM推行实务推行实务授课讲师：陆军2010年3月20日南京亿点通管理咨询公司南京亿点通管理咨询公司2024/7/251中企协对外产业交流中心 管理讲师日本产业协会 MTP授证讲师 日本JIC中小企业诊断士 两 期南京亿点通管理咨询公司 管理讲师讲 师 简 介2024/7/252问 题u人口红利没了，用工荒来了怎么办？u员工忠诚度不够，流动性太快怎么办？u员工素质较低，品质和效率不高怎么办？u客户需求变化太快，无法应付怎么办？路有二条： 1、开源：创新+高附加值 （微软、苹果、波音） （ 需要顶尖的人才和强大无比的财力） 2、节流：改善+消除浪费（丰田、现代、海尔） （通过管

2、理方式变革来使人、设备 、环 境发生改变，从而提升企业竞争力）2024/7/253u 有哪些“管理方法”可以通过“改善+消除浪费”，走第2条路并解决我们的“问题”？2024/7/2542024/7/255正确选择和运用管理工具6S活动第第1 1讲讲 6S 6S2024/7/256 整理整理（SEIRI） 整顿整顿（SEITON） 清扫清扫（SEISO） 清洁清洁（SEIKETSU） 安全安全(SAFETY) 教养（教养（SHITSUKE） 第第1 1讲讲 6S 6S2024/7/258改善前的工具柜91.1 1.1 整理的含义整理的含义腾出空间防止误用目的清理“不要”的东西，可使员工不必每天反

3、复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本.等浪费。 特别说明整理：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置 必需物品含义10需要和不要基准需要和不要基准制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。类别类别基基 准准 分分 类类要要1、用的机器设备、电气装置；、用的机器设备、电气装置； 2、工作台、材料架、板凳；、工作台、材料架、板凳； 3、使用的工、使用的工装、模具、夹具等；装、模具、夹具等； 4、原材料、半成品、成品等；、原材料、半成品、成品等； 5、栈板、周转箱、栈板、周转箱、防尘用具；防尘用具； 6、办公用

4、品、文具等；、办公用品、文具等； 7、使用中的看板、海报等；、使用中的看板、海报等； 8、各、各种清洁工具、用品等；种清洁工具、用品等； 9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等； 10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。不要不要A、地板上、地板上1、杂物、灰尘、纸屑、油污等；、杂物、灰尘、纸屑、油污等； 2、不再使用的工装、模、不再使用的工装、模具、夹具等；具、夹具等； 3、不再使用的办公用品；、不再使用的办公用品； 4、破烂的垃圾筒、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；周转箱、纸箱等； 5、呆滞物料等。、呆滞

5、物料等。B、工作台、工作台1、过时的报表、资料；、过时的报表、资料； 2、损坏的工具、样品等；、损坏的工具、样品等； 3、多、多余的材料等；余的材料等； 4、私人用品。、私人用品。C、墙上、墙上1、蜘蛛网；、蜘蛛网； 2、老旧无用的标准书；、老旧无用的标准书； 3、老旧的海报标语；、老旧的海报标语；D、空中、空中1、不再使用的各种挂具；、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线；、无用的各种管线； 4、无效、无效的标牌、指示牌等。的标牌、指示牌等。11类类别别使用频度使用频度处理方法处理方法备注备注必必需需物物品品每小时每小时放工作台上或随身携带放工作台上或随身携带每天每天现场存放（工作台附近

6、）现场存放（工作台附近）每周每周现场存放现场存放非非必必需需物物品品每月每月仓库存储仓库存储三个月三个月仓库存储仓库存储定期检查定期检查半年半年仓库存储仓库存储定期检查定期检查一年一年仓库存储（封存）仓库存储（封存）定期检查定期检查两年两年仓库存储（封存）仓库存储（封存）定期检查定期检查未定未定有用有用仓库存储仓库存储定期检查定期检查不需要用不需要用变卖变卖/ /废弃废弃定期清理定期清理不能用不能用废弃废弃/ /变卖变卖立刻废弃立刻废弃现场物品整理准则现场物品整理准则121.2 1.2 整顿的含义整顿的含义工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。目的整顿是放置物品标准化，使任

7、何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。 特别说明含义整顿：就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间， 随时保持 立即可取的状态。 2024/7/2513我们的现状14整顿的推行整顿的推行立即找到（寻找时间为30S）2024/7/251516仓仓 库库 标标 示示 总总 看看 板板仓库布置区域图仓库区域对照表区域品名A1弹簧A2螺帽A3螺丝A4塑料垫片A5橡胶密封圈B1B2B3D1C1C2C3C4B1B2B3B4A1A2A3A4D1D2D3D4D5D6D7D8D9D10E1E2E3E4E5门门2024

8、/7/2517改善前2024/7/2518改善后191、放置场所、放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要 定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品2、放置方法、放置方法 易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫3、标识方法、标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫 整顿整顿3 3要素要素20整顿：标识化例21保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗目的除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到TPM全员预防维修的目的。特别说明1.3 1.3 清扫的含义清扫的

9、含义含义清扫：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备维修得 锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。2024/7/252223成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。目的为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。 特别说明1.4 1.4 清洁的含义清洁的含义含义清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化24改善前改善后例25清洁：规范化清洁：规范化例26健康是人的第一需要不安全是企业最大的成本安全是员工高效工作的保障条件目的安全问题：危险（突发性、瞬间的

10、。如：爆炸）； 危害（较长时间积累的。如：粉尘、辐射）不安全因素：物的因素（机械工具、环境） 人的因素（管理者违章指挥、员工违章作业）解决措施：分级管理、辨识和消除危险源、制定应急预案、强化培训特别说明1.5 1.5 安全的含义安全的含义含义安全：安全：消除生产过程中隐患，预防事故的发生。消除生产过程中隐患，预防事故的发生。2024/7/2527坏2024/7/2528好2024/7/2529好2024/7/2530坏2024/7/2531好2024/7/2532坏2024/7/2533好2024/7/2534坏2024/7/2535好2024/7/2536坏2024/7/2537好2024/

11、7/2538坏2024/7/2539好2024/7/2540坏41让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神目的 公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。特别说明1.6 1.6 素养的含义素养的含义含义素养：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种 习惯。42张贴管理43检查图表2009年6月12日小组铸件模Who完成入When何时Where (位置)W

12、hat(做甚么)How(怎么做)7月加装R铁板控制汛漏砂焊接8月自制V型耐磨橡胶清洁器手工加工9月以45度角在传送带下安装V清洁器螺丝固定11月自制管理引进热风铆接宣言让最骯脏的地方最干凈检查表原状况2009年3月13日摄影存在问题说明.投料入料罐的泄漏,因料罐有间隙.传送带附着砂泄漏.送砂通道堵塞,砂流动不畅而堵塞主要因水蒸汽结露而堆积砂尘.改善内容说明1.料罐加装R铁板,以堵住间隙减少泄漏.2.在传送带加装自制耐磨橡胶V型清洁器, 减少砂泄漏;3.引进50热风使水汽蒸发.现状况2009年 6月13日摄影44方法1：详细调查，领导为主讨论5S规范，修订出台。即由推行委员会成员深入各基层详细调

13、查现场情况，拟订出初稿，再召集基层干部讨论是否可执行，经修订后发布。优点：周期快；缺点：具体执行人员参与少，可能会导致今后执行的障碍。 I 1.6 1.6 如何导入如何导入6S6S活动：活动：45优点：具体执行人员参与“立法”工作，有利于调动积极性；缺点：这样拟出来的规范可能会由于人员素质的差异而导致各项规范水平参差不齐。方法2：首先对各基层干部培训5S相关知识，要求其结合本基层单位现场实际状况分工拟订本基层单位5S规范，再收集起来充分讨论，取长补短，经审核修订后发布。I 1.6 1.6 如何导入如何导入6S6S活动：活动：6S6S466S6S6S6S6S6S6S6S6S6S6S6S6S6S6

14、S6S6S6S6S6S476S6S48语言礼仪古人说：“良言一句三冬暖，恶语伤人六月寒”，可见择言选语是何等的重要。鲁迅先生也说：“语言有三美，意美在感心，音美在感官，形美在感目。”令人“三感”美，贵在语言的表达上，希望每句话都能使人心暖“三冬”，情感“三美”。基本语言礼仪：#早上好、早、您早#请、劳驾、拜托#日常招呼#谢谢、多谢、让您费心了#对不起、抱歉、请原谅#小王、王老、王主任素养推行的重点教养不但是5S的最终（结果），更是企业界各主管期盼的“终极目的”。因为，如果企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令必能贯彻，现场纪律变能划一，而各项活动的

15、推动必会得以落实。在5S活动中，我们不怨其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦拭干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。瞭 望 台标兵制造课物流课物流课真棒!继续加油哦!红 榜检查重点5月5S检查的重点是着装和文件的整理。在检查中发现着装方面基本上没什么问题，检查结果令人满意。但在文档整理方面却发现了不少问题，比如说文件顺序颠倒、文件用完没有及时归位、文件没有进行色彩管理等，总的来说，对于文件的管理还必须强调。6月5S将继续对这两个方面进行检查。特别是将对着装进行更加细致的检查。本期导读12月5S概况标兵红榜

16、 瞭望台成功十种强心剂基础知识素养推行名词解释语言礼仪5月重点5S失败的原因 5S失败的原因：1高层不支持；2中层不配合；3基层抵抗；4干劲不足；5心血来潮，无计划，形式上模仿；6缺少系统性概念；7评分标准不明确；8主办人员经验不足；9未开展各种竞赛活动维持气氛；10未用看板使结果月月见报；11未订目标；12没有不断的修正和检讨。5S成功的十种强心剂一、取得高层主管的支持；二、全体员工理解5S的精义和重要性；三、确立挑战性目标；四、选取活动主题、重点项目；五、建立5S推行组织；六、运用激发动机的方法；七、创造5S推展技巧、手法；八、活动持续不断；九、引用外力支援；十、建立评价体制。大家一起努力

17、吧5S的完善道路漫长曲折，大家同心协力、积极向上课别课别问问题题得分得分课别课别问问题题得分得分技术小组24.5SM小组14.5物流小组14.5模具小组24.5科室小组14.5TR小组14.5PM小组14.5基建小组24.5制造小组14.5动力小组14.5第第2 2讲讲 TPMTPM2024/7/2549二个“粗陋问题”改革以来，我国很多企业的设备管理是“进步”还是“倒退”了？企业生产中是“人”重要？是“设备”重要见录像：自动化设备2024/7/25502.1 TPM简介2024/7/25512.1 TPM简介 定义1）以建立追求生产系统最高效率的企业体质为目标2）在目前和未来运作的生产系统中

18、,以设备全寿命周期 为对象,追求(零故障),(零缺陷),(零事故),防止发生损失3）由生产部门开始,而后扩展到研发、销售、行政、采 购等部门 4) 自最高经营者至第一线从业人员全体参加5) 通过持续开展的小组活动，追求并达成一切零损失2024/7/2552TPM（ Total Productive Maintenance ,全面生产维护）： 是通过全体员工积极参与设备及工作环境的自主和计划维修保养活动创造良好的生产环境优化设备与生产效率最终使企业体质得到极大提升的一种集成管理系统。1971年由日本电装2.1 TPM简介 定义2024/7/25531.BM(事后维修,Break-down Mai

19、ntenance) - 1950s2.PVM(预防维修,Preventive Maintenance) - 1960s3.PM(生产维护Productive Maintenance) - 1970sCM(纠正性维修,Corrective Maintenance) BM (事后维修)MP(维修预防,Maintenance Prevention) PVM (预防维修)4.TPM(全员生产维修,Total Productive Maintenance) - 1980s5.PdM(预知维修,Predictive Maintenance) - 1980s6.TPMS(全面生产管理系统,Total Pro

20、ductive Management System) - 1990s . 2.1 TPM简介 演进2024/7/25542.1 TPM简介 TPM活动特色TPM的特点：全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率全系统：指生产维修系统的各个方面PM（预防维 修）、MP（维修预防）、CM（纠正性维修）、 BM (事后维修)等都要包括在内。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门 都要参加，尤其是操作者的自主小组活动2024/7/25552024/7/255657设备损失结构分析图设备损失结构参考定义正常出勤时间停止时间休息时间影响设备运转之时间=人的休息时间。生产计划规定的休息时间。管理对象

21、外时间早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查（预防注射）盘点、试作、能源设施之停止等引起设备之停止时间。计划停止的时间计划的预防维修、纠正性维修时间。TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。无负荷时间外加工件或其他生产线零配件延迟交付所引起的待料。负荷时间停机时间故障突发故障引起之停止时间。换品种调整员工误操作停机模具、治工具之交换、调整 、试加工的时间。员工操作责任项目中其他所包含的时间。运转时间速度损失空转临时停机运转时间(加工数实际单件加工时间）速度低减设备基准加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际单件加工时间-基准单件加工时间)实际运转时间质量损失缺陷返工

22、正常生产时加工出不合格品的时间。挑选、修复不合格品而致设备停止有效开动之时间。初期不合格率生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 试加工、试冲等制作不良品之时间。有效运转时间价值运转时间实际产生附加价值的时间。生产合格品所用的时间。停机损失OEE=时间开动率X性能开动率X合格品率可用时间-坏机时间可用时间理想速度X加工数量运作时间优良产品加工数量可使用率 工作表现率 质量率 一般的开始点 最佳实施 个别式生产40% 85%+ 连续式工序50% 95%+设备综合效率的计算公式：2.1 TPM简介 丰田TPS与TPM的关系TPMAndon维修确认缩短准备时间突发故障损失暖机损失工艺准备

23、损失小停机损失速度损失不良返修损失丰田生产方式=彻底排除浪费多制程明确流程无不良品(Just-in-Time)生产零库存自动化运用防止停机的技巧-防呆fool proof)批次小准备时间少丰田生产方式建立方法(看板运用手段生产平准化(多样化)标准作业1)Cycle Time2)作业顺序3)标准化目视管理设备可用率(尽量保持设备于可用状态)从作业改善至设备改善设备效率化六大损失的排除二大支柱2024/7/25592.1 TPM简介零故障的实施三大方向操作误失的防止日常点检的实施设备清扫的实施修理整备技术提升预防维修的实施改良维修的实施润滑管理巡回点检的实施维修计书的确立故障解析的实施预备品的管理

24、运转技术提升维修技术提升人的技术提升设备的改善营运的系统化维修组织的效率化零故障2024/7/2560设备清扫发生源防止对策紧固防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的恢复,尘埃,温度,振动,冲击共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定点检,检查,更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法分

25、解,装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状尺寸精度安装精度安装强度耐磨性耐腐蚀性表面粗糙度容量减轻动作强度的对策避免超负荷运转所采取的设计操作失误的原因分析操作盘的设计改善添加自锁互锁紧急停止装置采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善备件的保管方法维修工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理)人为失误劣化复原运转技能维修技能基本条件的恢复使用条件的遵守劣化的发现及预知维修方法的设定薄弱点对策操作失误

26、的防止修理失误的防止2.1 TPM简介 故障对策结构图 运转 操作 点检,加油 更换 调整 发现异常征兆点检, 检查（测定）诊断修理恢复故障排除故障解析2024/7/25612.1 TPM简介 TPM活动的八大支柱1、效率化的个别改善活动.2、自主维护活动.3、建立计划维修体制.4、建立教育训练体系.5、MP设计及初期管理活动(C)6、质量维护活动(Q)7、管理间接部门的效率化(D)8、安全,卫生与环境管理(S/M)2024/7/2562构筑生产构筑生产效率化效率化体系体系（P）2.2 TPM活动常用手法2024/7/25632.2 TPM活动常用手法641、MTBF分析（故障）2、最低维修成

27、本模式分析3、PM分析（慢性损失）4、设备与质量关系分析M-Q分析 FMEA QA-function图 Q-component分析 防呆 可视化管理 5、工业安全评价（PSE）6、预知维修/状态监测 （略）7、设备寿命周期费用（LCC）定义：指设备两次故障间隔时间的平均值用意：根据其平均值，判断下次设备可能的故障时间，在该日期前，预先做点检或更换，如此，可避免生产中故障引起的停工损，属于计划保养中的预防保养MTBF=负荷时间总故障件数(Mean time between failure) MTBF尚可做为预估某一期间的故障机率，以作为判断维修或更换零件的参考依据2024/7/25652.2 T

28、PM活动常用手法 MTBF分析2024/7/25662.2 TPM活动常用手法 MTBF分析数据资料设备保全数据设备名设备编号故障日期故障原因对策內容绘出机器图，而后标示出重点部位故障图的绘制问题解决方法柏拉图特性要因图FTA不良（故障树）XXX不良2.2 TPM活动常用手法 最低维修成本模式分析记录并计算设备预防维修的月平均费用记录或预测事后维修费用根据两种维修方式费用比较确定维修周期 如：某设备50台，预测5个月内事后维修费用为7614元，每月的预防维修费用是5900元。请问维修周期应该怎样定？2024/7/2569PM分析：分析：中的中的P有现象（有现象（phenomenon)、物理的（

29、、物理的（physical)的两种意思，的两种意思，M有机制有机制(mechanism)、机器（、机器（machine)、人（、人（man）、材料（）、材料（material）的意）的意思思PPhenomena（non） 把握现象把握现象Physical 从物理的角度来解释从物理的角度来解释 MMechanism 解释现象的机制解释现象的机制 而且解释设备的机制而且解释设备的机制 MachineMan检讨设备、人、材料、方法之间的关联性检讨设备、人、材料、方法之间的关联性 Material Method分析分析 从而解释原因从而解释原因改善改善 找出不合理点而改善找出不合理点而改善-84-84

30、-2.2 TPM活动常用手法 PM分析法由JIPM常务理事白势国夫研发2024/7/25712024/7/25722.2 TPM活动常用手法 M-Q 设备质量关联分析重复分析问题点的把握重点的决定各条件的精度点检各条件间关连及品质与条件之关联改善计划的实施标准化的实施效果评估管理指标,目标不良现象的把握品质特性值的决定各种与品质有关的要因MOQ之关连作成M:Machine机械 Ma:Material材料Q:Quality品质 O:Operation操作I:Instrument工具2024/7/2573比如：滑轨改进现状：现状：滑轨工装不合格，导致滑轨在拿取和周转过程中相互碰撞，掉漆,工人抱怨非

31、常大，每班次需对碰撞掉漆的进行补漆N件/次，同时影响产品质量角度：角度：根据质量要求，持续优化改进工装（从无工装到有工装，又从有工装到标准化工装）。事例：事例：滑轨在改进一次后，滑轨工装不能确保滑轨的质量，导致滑轨掉漆严重；如图1；通过现场研究，集思广益，反复研究终于研究出改进方案，在工装上侧加暗槽，底部加接板，有效解决了滑轨在工装的装取及运输中的晃动碰撞问题；且由原每层12到18件改为每层10件，达到了目视化管理如图2。改善前：改善后：案例：滑轨改进案例：滑轨改进2.2 TPM活动常用手法 FMEA（失效模式及效应分析）1、使用时机：设备设计阶段可靠性分析2、方法步骤：定义所要分析的系统或产

32、品功能、任务概要与工矿条件确定分层次、功能系统、子系统、模块及组件，并绘制逻辑图，包括功能框图及可靠框图编制识别编号分析所用可能潜在的失效现象分析失效模式产生的后果失效模式的关键性分析研究失效侦测方法及失效预防改善措施编制分析报告，并进行改善活动2024/7/25752024/7/25762.2 TPM活动常用手法 QA Function Map2024/7/25772.2 TPM活动常用手法 Q-Component分析2024/7/25782.2 TPM活动常用手法 Q-Component分析2024/7/25792.2 TPM活动常用手法 防呆防呆法:日文称PKKA-YOKE,意即在过程失

33、误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。措施：颜色、灯光、传感器、缺陷产品不动作（ 即日文的自动化）功能：全数检查 异常立即反馈 如：安瓿液杂质检出 电梯、洗衣机安全保护等 2024/7/258081n目前主流的内存是以目前主流的内存是以SDRAM及及DDR为主为主n那么怎样区分它们呢？很简单，那么怎样区分它们呢？很简单，我们在内存条的金手指上可以我们在内存条的金手指上可以发现有一个缺口，这叫发现有一个缺口，这叫防呆口，防呆口，是为了防止用户将内存插反而是为了防止用户将内存插反而设计了。设计了。DDRDDR内存只有一个

34、防内存只有一个防呆口，而呆口，而SDRAMSDRAM内存有两个防内存有两个防呆口，这样就能区分开来，是呆口，这样就能区分开来，是不是很简单？不是很简单？n同样，主板上的内存插槽亦有同样，主板上的内存插槽亦有防呆设计，防呆设计，SDRAMSDRAM的插槽是无的插槽是无法插入法插入DDRDDR内存的内存的2.2 TPM活动常用手法 防呆822.2 TPM活动常用手法 pse工业保安评价2024/7/25831、工业安全评价（Plan Security Evaluation，PSE）：1）安全防护设备不只是指监测设备，而是指防止事故发生的所有手段，包括运转操作、备用机器、监测机器、安全防护装置等2）

35、包括安全防护设备在内的潜在问题，按照由异常发生到事故发生所有可能过程，从各种角度进行定量的评价3）从评价结果所得到的改善措施，需反应到下一期设备规划及其他类似工程的维护上4）将评价的过程与结果灵活应用在设备运行和维护人员的实际培训上5）对于需要技术较高的问题，可作为设备诊断技术的研究课题，并做记录；另外，对于机器设备结构故障的分析研究，也可作为研究课题2.2 TPM活动常用手法 pse工业保安评价2、PSE开展步骤检验对象确定的方法可靠性评价的方法（见后图KYT危险预知训练）3、安全管理的推行强化员工的安全意识成立安全管理推进组织设置安全设备的使用方法及管理办法2024/7/25842.2 T

36、PM活动常用手法 pse工业保安评价2024/7/2585KYT（危险预知训练）2.2 TPM活动常用手法 pse工业保安评价2024/7/25862.2 TPM活动常用手法 MTTR定义：(Mean Time To Repair平均修复时间)设备故障后至修复正常运作所需时间的平均值用途：评估修理能力及修理机动性是否良好公式：MTTR=故障停止总时间总故障件数月度1992 1619927121993161993712维修总时数189419631632973故障件数3080360230262450MTTR0.620.550.540.42.2 TPM活动常用手法 设备生命周期成本寿命周期费用（Li

37、fe Cycle Cost，LCC），是指从设备（机械装置、设施辅助设备、建筑物等有形固定资产）的规划设计开始到设备报废为止的花费总和，称为寿命周期费用LCC=购置成本+维持成本例：例如：甲设备的购置成本6000万无，乙设备的购置成本为5600万元，但乙设备的维持成本高出甲设备800万元，所以甲设备的LCC与乙设备的LCC差仍为负值。因此长远来年，购置甲设备仍是比较有利的选择用途：分析设备的经济性2024/7/25882.2 TPM活动常用手法 目视管理1、定义：通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。2、目的：减少因语言或文字传播所引起的误解代替繁琐的说

38、明容易建立共识3、使用时机：单点课图（OPL）各种设备管理看板等目视管理几种工具1、实物样本、实物样本2、颜色、颜色3、看板或图表、看板或图表4、线标、线标5、标语、标语红绿灯红绿灯红灯停，绿灯行红灯停，绿灯行风扇工作正常风扇工作正常存放有零件存放有零件空箱空箱2024/7/25912024/7/2592轨道车警示标志2024/7/25932024/7/2594目视管理的3个等级初级水准：有表示，能明白现在的状态；初级水准：有表示，能明白现在的状态；中级水准：中级水准：谁都能判断正常与否；谁都能判断正常与否；高级水准：高级水准：管理方法（异常处置）都列明。管理方法（异常处置）都列明。3个水准个

39、水准2.3 TPM导入步骤2024/7/259697步步 骤骤要要 点点1. TOP的的 TPM导入决议宣言导入决议宣言公司内报上记载公司内报上记载TPM公司内讲习会宣言公司内讲习会宣言2. TPM导入教育和宣传导入教育和宣传干部干部 : 阶层别集中研修阶层别集中研修一般一般 :内部培训内部培训,媒体培训媒体培训3. TPM推进机构组织推进机构组织委员会委员会, 专门分会专门分会推进事务局推进事务局4.TPM基本方针和基本方针和 目标设定目标设定Bench Mark(基准点基准点)和和目标效果预测目标效果预测5. TPM展开展开 制定制定 Master Plan导入准备开始到接受审核导入准备开

40、始到接受审核导导入入准准备备阶阶段段导入导入开始开始6. TPM 正式实施宣言正式实施宣言 (KICK OFF) 邀请邀请 介绍成功案例介绍成功案例关系会社关系会社 赋予意识赋予意识协力会社协力会社 宣誓各部门计划宣誓各部门计划区分区分步步 骤骤要要 点点区分区分导导入入实实施施阶阶段段稳定稳定阶段阶段7. 组成生产效率化体质组成生产效率化体质8. 新制品新制品, 新设备的新设备的 初期管理体质初期管理体质9. 建立品质保全体制建立品质保全体制10. 组成间接管理部分的组成间接管理部分的 效率化体制效率化体制11. 组成安全组成安全, 卫生和卫生和 环境管理体制的环境管理体制的7.4 运转运转

41、, 保全保全 SKILL UP 训练训练7.3 计划保全计划保全7.2 自主保全自主保全7.1 个别改善个别改善PROJECT TEAM 活动活动工作岗位小集团活动工作岗位小集团活动STEP 方式方式, 诊断和合格证诊断和合格证改良保全改良保全,计划保全计划保全,预防保全预防保全领导的集合教育领导的集合教育成员的教育传达成员的教育传达 开发容易制造的制品开发容易制造的制品开发容易使用的设备开发容易使用的设备非发生不良的非发生不良的条件设定和维持管理条件设定和维持管理生产支援生产支援,部门的效率化部门的效率化 和设备的效率化和设备的效率化组成灾害组成灾害 ZERO,公害公害ZERO体制体制12.

42、 TPM完全设备和完全设备和 LEVEL UP挑战比挑战比PM奖的受奖奖的受奖更高的目标更高的目标 追求生产效率化的极限追求生产效率化的极限2.3 TPM导入步骤（12STEP）2.3 TPM导入步骤 Step1 高层决定导入2024/7/25981.执行时间：30天2.主要成员：最高管理层、经理以上人员3.重点工作：分析目前企业面临的各种问题（内部和外部环境）建立TPM活动组织（原则/组织设计/成员任务）TPM启动宣誓大会（简单隆重，百人下全员参加）4.成败关键： 各部门主管推进TPM活动的意识 力度及推进组织的建立市场对Q,C,D的要求日益提升:市场报怨O的质量要求价格的竞争激烈缩短交期并

43、严格遵守交期整体经营环境分析多年来处于接受订单生产的情况,对于自己开发的能力缺乏自信企业状况分析开发及设备之技术能力差人工成本提高工场环境欠佳(湿油,漏水情况多)问题解决仍处于事后对策的水平问题点1.质量不良的极度低减,确保顾客 的信赖度日益提升2.以全员参加的PM活动,确保人及 设备达到零缺失的水平3.间接部门的管理效率化降低库存提升设备综合效率多能工之培育建立安全舒适工作场所库存金额 降低30%设备综合效率 86%以上生产能力 提升50%严重灾害 0件TPM基本方针重点项目重点目标TPM活动初期展开图例2024/7/2599100TPMTPM推进组织：推进组织：“全员参加的全员参加的 PM

44、” 推进组织推进组织TOP社会的 PM方针 目标设定社会 PM委员会MIDDLE部门的 PM方针 目标设定部门别 PM委员会第1线小集团的 PM目标设定PM 集团活动设备计划部门设备保全部门设备使用部门全员参加的重复小集团组织全员参加的重复小集团组织科别 TPM推进委员会担当理事部长部属长全社 TPM推进委员会公司 TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团4.3 TPM导入步骤 Step2 TPM的导入培训2024/7/251011.执行时间：4个月2.主要成员：负责企业专题活动推广部门（人力资源、企划部门或TPM推进委员会的公司推进办公室/事务局）3.重点工作：中层管理干部实施TPM

45、基础概念培训内部师资的建立4.成败关键：内部师资队伍的建立1.执行时间：运行到获得TPM评价机构的PM奖2.执行人员：专职机构一般配备4名人员3.工作重点：定期召开TPM会议掌握各部门实施情况信息依推进TPM活动各阶段的需求，规划培训通过各种方法，增强全员对实施TPM的意义的理解和认同4.成败关键：人员的配置及选择2024/7/251024.3 TPM导入步骤 Step3 建立TPM推展专职机构4.3 TPM导入步骤 Step4 基本方针与目标的设定1.执行时间：3个月2.主要成员：高层领导与部门经理级以上人员3.执行机构：TPM推进委员会的公司级委员会4.目标方针设定原则：应与TPM导入背景

46、相结合应配合运营方针管理目标值的设定，可从P、Q、C、D、S、M（生产、质量、成本、交货期、安全、士气）中找出企业最迫切需要的指标进行制订。应能准确把握企业目前的现状（参考步骤一）目标设定值必须是可行的目标设定的理由必须具有说服力当前表现及目标设定值必须使全员了解，主管级以上需清楚了解设定的基础和背景5.成败关键：企业运营现状值的把握（见前3页）2024/7/25103基本方针与年度策略展开释例企业理念与方针长期经营目标长期经营策略本年度目标1.附加价值生产能力 -提升15%2.劳动生产率：提升15%3.库存资金：减少15%4.设备综合效率：78%5.提案件数：每人2件现状问题点TPM基本方针

47、2024/7/251044.3 TPM导入步骤 Step4 基本方针与目标的设定1.执行机构：TPM推进专职机构。2.计划制定原则：按企业规模决定各部门导入TPM活动顺序按经营方针并配合企业各项制度及活动， 制订36年的TPM实施计划2024/7/251064.3 TPM导入步骤 Step5 展开TPM的基本计划企业经营目标TPM展开主计划表TPM活动推行计划表例部门中期目标1.提案改善件数提升至平均每人5件2.人员由84人精简为713.部门目标主计划表（35年）项目目标提案改善件数每人3件人员精简84降为78人车间目标1、提案改善件数每人每月3件2、人员由18人精简为14车间计划表4.3 T

48、PM导入步骤 Step6 TPM的推行(Kick Off)大会1.执行时间：2天2.执行机构：TPM推进专职机构3.重要工作：邀请合作伙伴厂商（供应商）列席，以表达决心展示其他公司推进TPM活动的成果，强化员工实施TPM的直观印象各部门最高主管报告TPM的计划2024/7/25108南京地铁评价掠影2024/7/251092.3 TPM导入步骤 Step7.1 TPM效率化个别改善2024/7/251101、执行时间：自正式导入TPM活动即开始实施，并形成制度， 长期推动。2、执行机构：各车间3、重点工作（含10个步骤）选定示范点建立计划表培训改善方法4、成败关键：通过5W2H及连续5个为什么

49、（5-Why） 的方式，对问题作深层分析，找出其根本原因，再 对症下药。2024/7/251112024/7/251122024/7/251132024/7/251142.3 TPM导入步骤 Step7.2 建立自主保养体系2024/7/251151、执行机构：各车间2、主要目的：1）建立“自己的设备自己管理”的概念2）累积关键点（Know-How），构筑核心竞争力3、重点工作：1）操作部门的维护活动劣化的防止活动/劣化的掌控活动/劣化的恢复活动2）维修部门的维护活动点检的指导及日常点检的要求编制点检基准编制给油基准，并了解油品颜色的变化状况如果要求操作部门作点检及给油，应往简易化方向改善抢修

50、技术的研究开发及维护标准的设定维修实绩的记录及维修效果的评价协助设备设计部门开展工作维修工作的分类与职责划分2024/7/251162024/7/251172024/7/251182024/7/25119问题点记录及对策及对策状况揭示表2024/7/251202024/7/25121日常点检表范例日常点检表主管确认2024/7/251222024/7/251232.3 TPM导入步骤 Step7.3建立维修部门的计划维修体制1、主要目的：降低设备故障次数；降低设备维修费用；维修作业的效率化；设备可靠性的提高；岗位职责的明确化2、设备管理基本框架（见图）2024/7/251242.3 TPM导入

51、步骤 Step7.3 建立维修部门的计划维修体系3、重点工作：1）维修部门与生产部门间的维护分工明确化2）重点设备的选定3）建立设备重点事项发生记录表（设备履历书）4）改善维护作业方法，使维护作业标准化5）编制定期维修计划书6）自主维护各基准的制订（项目、周期、方法等）7）生产单位自主维护培训的实施8）维修人员培训费用的管理9）设备维修预算及维修费用的管理10）设备管理信息化的实行11）建立维修相关备件的管理制度2024/7/25125维修工作的分类与职责划分维修体系概念图自主维修日常点检预防维修专门维修定期点检计划维修设备诊断预知维修改良维修事后维修维修维修预防教育训练小集团活动各部门协力支

52、持2024/7/25126自主维护基准书示例设备名汽车注油基准书符号意义设备编号001:每天：每周 ：每月油面点检刹车油眼睛胎压点检眼睛車燈眼睛水箱眼睛洁净水2.3 TPM导入步骤 Step7.4教育训练1、主要目的：提升操作技术、降低因操作失误而引起设备故障及品质问题提升保养的效率 因应设备的自动化，提升作业效率 2、基本概念： 为了使企业体质强健，势必要提升从业人员的素质及技能在设备自动化的过程中，Know-How的传承及保养制度的建立刻不容缓，而技术传承的第一步即是建立技能训练与资格检定制度2024/7/251283、重点工作: 以现有维修部门人员和利用公司外教育训练资源，培养企业内部的

53、师资种子以企业内部师资，作为其它操作、保养人员的技能训练师鼓励受过训练的人员参加国家举办的技能检定，并配合人事相关制度，留住人才2.3 TPM导入步骤 Step7.4教育训练技能教育课程教育项目時数目标1.自主保养教育 20小時以上学习后对自已的设备可作维持管理 2.改善技能实践教育 20小時以上对于工厂的设备具有改善的能力 3.专门技能教育 40小時以上有能力对现场自主保养作充分支持 以上1、2项的对象为全员，第3项以保养人员为中心展开2.3 TPM导入步骤 Step8设备初期管理体制的建立1、主要目的：追求设备生命周期成本之经济性增加设备使用寿命MP(保养预防)设计之标准化故障之排除管理体

54、制之建立2、基本概念：设备设计阶段即几乎决定设备生命周期成本的90%，因此，如何建立一个免保养的设备系统是非常重要设备的初期管理，一般是指设备设计、安装、试运转到初期运行管理等各阶段，主要在于防范以上各阶段可能发生的故障问题3、重点工作： 在设投资计划阶段应采用设备生命周期成本(L.C.C.)的经济性评价（见：设备生命周期概念图）2024/7/25131生产部门设备状况记录品质特性分析MTBF问题点记录表技术单位MP設計技术资料分析设备厂商KNOW HOW关键点技术标准开发部门开发情报收集解析安全性信赖性可维修性易操作性经济性设备性能提升LCC评价生产部门及其相关维护的体系流程图 故障率額定故

55、障比率利用维修手法使故障率降低有用的寿命期初期故障期偶发故障期磨耗故障期区分初期故障偶发故障磨耗故障原因设计、制作上的错误操作上的错误寿命将尽对策试运转的验收与例行初期运行管理正确的操作预防维修纠正性维修维修预防设备寿命周期概念图MP设计检讨书范例设备台特性MPMP设计检讨书设计检讨书主管作 成者NONo现状改善目的以往不适点 主因改 善 內容标准化检讨标 准化 简图代号 內容1运行不流畅A直进进料器在整个工序中运行不流畅的场合较多直 进进料器过 长振 动系统不合适缩短长度振动系统改善 A：信赖性B：安全C：作业、操作性D：经济性E：省能源F：保养性设备初期管理体制的建立初期管理计划表的编制试

56、作生試试生產量产结束自己部门的工作他部门的工作预定日責任者实施日CHECK預定日責任者实施日CHECK预定日責任者实施日CHECK预定日責任者实施日CHECK预定日責任者实施日CHECK预定日責任者实施日CHECK2024/7/251362.3 TPM导入步骤 Step9 建立品质保全体系1.执行时间：持续进行2.执行机构：品保和相关部门3.重要工作： 借着自主维护的第一期和第二期建立基本设备的状况借着自主维护的第一期和第二期建立基本设备的状况提出所有设备和机器的缺陷和加速劣化提出所有设备和机器的缺陷和加速劣化 清楚界定产品的质量特性及各特性与清楚界定产品的质量特性及各特性与4M4M因素的关系

57、因素的关系人机物法人机物法 确认生产工序与质量特性的关系确认生产工序与质量特性的关系 清楚界定产品之质量特性与设备机器的关系清楚界定产品之质量特性与设备机器的关系 制定设备和机器的控制环境去保持质量（最有效的方法制定设备和机器的控制环境去保持质量（最有效的方法是用是用P PMM分析分析法、法、M-QM-Q、QAQA图等）图等）-81-81-阶阶 段段内内 容容第1 STEP ：现状把握对全部品质特性，经过从加工到完成为止的整个流程，按层别找出缺陷对全部品质特性，经过从加工到完成为止的整个流程，按层别找出缺陷种类和对缺陷种类的影响度、频次、重要度的顺位，目前品质管理方法种类和对缺陷种类的影响度、

58、频次、重要度的顺位，目前品质管理方法等。等。第2 STEP ：第一次缺陷复原从现状来把握应对明确原因的不良现象或者设备的运转条件的对策；用从现状来把握应对明确原因的不良现象或者设备的运转条件的对策；用作业方法来制定脱离基准的条件的对策（复原和对策）。作业方法来制定脱离基准的条件的对策（复原和对策）。第3 STEP ：对慢性缺陷的原因分析 在这在这STEPSTEP中以中以PMPM分析彻底分析原因。分析彻底分析原因。第4 STEP ：完全消除慢性缺陷原因考虑考虑PMPM分析调查所出现的原因。根据这结果对缺陷程度明显的或者可疑分析调查所出现的原因。根据这结果对缺陷程度明显的或者可疑的东西全部制定对策

59、。对策方法首先是复原到原来的模样。的东西全部制定对策。对策方法首先是复原到原来的模样。第5 STEP ：消除缺陷的条件设定对全部缺陷现象的对策到此结束，但对品质保证的对策是由此开始。在对全部缺陷现象的对策到此结束，但对品质保证的对策是由此开始。在这这STEPSTEP中设定不能再发生缺陷而做的管理条件（消除缺陷条件）中设定不能再发生缺陷而做的管理条件（消除缺陷条件）第6 STEP ：消除缺陷的条件管理在这里彻底执行要素管理（设备点检项目）与结果管理（有关产品的品在这里彻底执行要素管理（设备点检项目）与结果管理（有关产品的品质特性），并观察其相关关系而实施倾向管理。质特性），并观察其相关关系而实施

60、倾向管理。第7 STEP ：消除缺陷的条件改善是品质保证的前提条件，需要以下几点。是品质保证的前提条件，需要以下几点。不是设备的强热状态的（基本条件的维持状态）情况，可能是自然热不是设备的强热状态的（基本条件的维持状态）情况，可能是自然热化而进行的状态，即能维持自主维护的第五化而进行的状态，即能维持自主维护的第五STEPSTEP。操作工有理解自己设备的机能结构、充分点检等相应技能。操作工有理解自己设备的机能结构、充分点检等相应技能。品质保证活动步骤品质保证活动步骤1.执行时间：持续进行2.执行机构：全体非生产部门3.重要工作：行政部门应当办公室6S+提案活动生产进度安排能确保产品及物料的运送流

61、畅产品合理化及新产品开发支持及主动的强化部门之间的关系2024/7/251382.3 TPM导入步骤 Step10 建立间接部门的效率化体系1.执行时间：持续进行2.执行机构：全体人员3.重要工作：（去除下列可能的不安全因素）运作不顺畅厂房布置欠佳不良的习惯2024/7/251392.3 TPM导入步骤 Step11 建立安全、卫生和环境管理体系2024/7/251402.3 TPM导入步骤 Step12 TPM完全实施与水平之提升:TPM奖TPM奖查核要点：1、TPM的组织运作2、个别改善3、自主维修4、计划维修5、质量维修6、制品,设备的初期管理7、教育训练8、管理,间接部门9、安全,卫生环境管理TPM优秀奖审查表2024/7/251412024/7/251422024/7/251432024/7/251442024/7/25145清扫的点检重点(用眼睛)设备名:年 月 日2024/7/251462024/7/25147*MTP管理技能训练148请问各位手上的这只可爱的小松鼠是活的还是死的？献上最衷心的祝福祝各位生活愉快，事业顺达陆军2009年3月20日