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1、学习目标：学习目标：通过本章的学习，读者应准确了解仓库的分类与功能，全面理解仓库决策的基本内容，正确把握仓储作业管理流程；了解自营仓库选址的影响因素与选址程序，熟悉自营仓库布局决策的方法，以及功能设计的主要内容；掌握物流管理的基本方法。第第4章章仓储和物料管理仓储和物料管理第第4章章仓储和物料管理仓储和物料管理4.1仓库类型和功能仓库类型和功能4.2仓储决策与作业管理仓储决策与作业管理4.3自营仓库的选址与功能设计自营仓库的选址与功能设计4.4营业仓库的选择和利用营业仓库的选择和利用4.5物料管理方法物料管理方法4.1仓库类型和功能仓库类型和功能仓库仓库是存放物品的场所，是进行仓储活动的主体设
2、施。根据日本仓库业法的定义，仓库是指为防止物品丢失或损坏的“工作体”，或是为防止物品丢失或损坏而“进行工作的地面”及“水面”，是供保管物品用的场所。4.1仓库类型和功能仓库类型和功能4.1.1仓库的分类仓库的分类4.1.2仓库功能仓库功能返回本章4.1.1仓库的分类仓库的分类4.1.1.1按仓库的功能分类按仓库的功能分类（1）储存仓库。（2）流通仓库。返回本节4.1.1.2按保管物品的特性分类按保管物品的特性分类（1）原料、产品仓库。（2）商品、物资综合仓库。（3）农副产品仓库。（4）一般专用仓库。（5）特种危险品仓库。（6）冷藏仓库。（7）恒温仓库。（8）战略物资储备仓库。4.1.1.3按建
3、筑结构分类按建筑结构分类（1）露天仓库。（2）简易仓库。（3）平房仓库。（4）楼房仓库。（5）高层货架仓库。（6）罐式仓库。4.1.1.4按仓库所处的位置分类按仓库所处的位置分类（1）港口仓库。（2）车站仓库。（3）汽车终端仓库。（4）工厂仓库。4.1.1.5按仓库的用途分类按仓库的用途分类（1）自用仓库。（2）公共仓库。（3）营业仓库。（4）保税仓库。4.1.1.6按产业领域分类按产业领域分类（1）流通领域仓库（2）生产领域仓库4.1.1.7按建筑材料分类按建筑材料分类钢筋混凝土仓库、混凝土块仓库、钢质仓库、砖石仓库、泥灰墙仓库、木架砂浆仓库和木板仓库等。4.1.1.8其它特殊类型的仓库其它
4、特殊类型的仓库（1）自动化仓库（2）虚拟仓库（3）网络仓库4.1.2仓库的功能仓库的功能4.1.2.1存贮保管功能存贮保管功能4.1.2.2运输发送功能运输发送功能4.1.2.3供需调节功能供需调节功能4.1.2.4信息传递功能信息传递功能4.1.2.5风险防范功能风险防范功能4.1.2.6客户服务功能客户服务功能4.1.2.7物流中心功能物流中心功能返回本节4.2仓储决策与作业管理仓储决策与作业管理4.2.1基本仓储决策基本仓储决策4.2.2仓储作业管理仓储作业管理返回本章4.2.1基本仓储决策基本仓储决策仓储仓储是仓库储存和保管的简称，一般是指从接受储存物品开始，经过储存保管作业，直到把物
5、品完好地发放出去的全部活动过程，其中包括存货管理和各项作业活动。4.2.1.1仓库产权决策仓库产权决策仓储产权决策仓储产权决策是指采用自有仓储（公司建造或购买仓库），还是公共仓库或营业仓储。一个企业是自建仓库还是租赁公共仓库需要考虑以下因素：（1）周转总量。（2）需求的稳定性。（3）市场密度。4.2.1.2仓库数量决策仓库数量决策仓储数量决策指决定公司物流系统应该使用多少个仓库。（1）总成本。随着物流系统仓库数量的增加，运输成本和丧失销售的成本会减少，而存货成本和仓储成本将增加，在某一点总成本达到最低点。当存货量和仓储成本的增长抵消了运输成本和丧失销售的成本的降低时，总成本开始增长。总成本曲线
6、和仓库数量的变化范围因公司经营目标不同而异，参见图4-1。（2）客户服务。（3）运输能力。（4）小客户。（5）计算机的应用。（6）单体仓库的规模。4.2.1.3仓库规模决策仓库规模决策仓库规模是指仓库能够容纳的货物的最大数量或总体积。仓库面积、长度、宽度、高度和仓库层数是反映仓库规模和仓储能力的重要参数。（1）仓库面积的确定。建筑面积；使用面积；有效面积。确定仓库面积要考虑以下因素：物资储备量；平均库存量；仓库吞吐量；货物品种数；仓库作业方式。（2）仓库长度和宽度的确定。仓库库房的宽度一般用跨度表示，通常可根据储存货物堆码形式、库内道路、装卸和理货方法，以及是否需要中间柱等方面决定库房跨度。仓
7、库库房的长宽比可在参考表4-1的基础上，按照建筑统一模数制进行调整。建筑统一模数制是协调各种建筑尺寸的基本标准，以M0表示100mm。当库房跨度18m时，其跨度应采用30M0（3m）的整数倍；当跨度18m时，应采用60M0（6m）的整数倍。因此库房的跨度一般为6m、9m、12m、15、18m、24m、30m。库房的长度应为柱距的整数倍，库房的柱距应采用60M0（6m）或其整数倍（3）仓库层数的确定。在土地十分充裕的条件下，从建筑费用、装卸效率、地面利用率等方面衡量，以建筑平房仓库为最好；若土地不十分充裕时，则可采用二层或多层仓库。（4）仓库高度（层高、梁下高度）的确定。取决于库房的类型，储存货
8、物的品种和作业方式等因素。决定层高或梁下高度应根据托盘堆码高度、托盘货架高度、叉车及运输设备等来研究决定。平房仓库高度一般应采用3M0（300mm）的倍数；当库内安装桥式起重机时，其地面至走行轨道顶面的高度应为6M0（60mm）的倍数。4.2.1.4仓库的选址决策仓库的选址决策仓库选址仓库选址，是指运用科学的方法决定库存场的地理位置。仓库选址包括两个层次的内容：一是选位，即选择什么地区（区域）设置设施。二是定址，即在已选定的地区内选定一片土地作为设施的具体位置。4.2.1.5仓库布局决策仓库布局决策仓库布局决策是对仓库内部过道大小、货架位置、配备设备及设施等实物布局进行决策（1）仓库内部合理布
9、局的要求：仓库布局要根据仓库作业的程序，方便仓库作业，有利于提高作业效率。要尽可能减少储存物资及仓储人员的运动距离，以提高仓储劳动效率，节约仓储费用。仓库内部的合理布局，要有利于仓库作业时间的有效利用，要避免各种工作无效重复，避免各种时间上的延误，各个作业环节要有机衔接，尽量减少人员、设备的窝工，防止物资堵塞。仓库内部的合理布局要有利于充分利用仓库面积和建筑物的空间，要杜绝仓库面积和建筑物空间上的浪费，以提高仓库的利用率和仓库的经济效益。仓库的合理布局要有利于仓库的各种设施、储运机具效用的充分发挥，提高设备效率，提高劳动效率。仓库的合理布局还要有利于包括仓储物资、仓储人员和仓储设施、仓储机具在
10、内的整个仓库的安全。（2）仓库内部布局的影响因素：仓库的主要功能。货位是否固定。平面或立体布局。通道与货架占用空间。储存的对象。分拣作业要求。（3）物品存储布局。物品可以按照它们的兼容性、区别性和使用频率来进行分组。应该在仓库中留出一部分的空间，用于物品的包装、分拣和配货。仓库处理设备应当能够满足大多数库存物资的操作要求。仓储内物资的存储区域应当按照存储物资的周转速度和产品大小尺寸来进行设计，而不是单纯地、片面地设计所有的存储货架和仓储工。4.2.1.6存货内容决策存货内容决策仓储领域的决策还包括各个不同仓库的存货内容和存货数量。如果企业有多个仓库，就要做出如下决策：是否所有仓库都储存全部产品
11、线；是否每个仓库具有某种程度的专用性；是否将专门存储与通用存储相结合。4.2.2仓储作业管仓储作业管仓储作业管理仓储作业管理是对货物进入库场储存所进行的卸货、搬运、清点数量、检查质量、装箱、整理、堆码、办理入库手续等一系列操作活动的控制和管理。4.2.2.1入库前准备入库前准备（1）仓位准备。（2）接货人员、设备等物质的准备。（3）作业操作顺序的安排。（4）在机器操作条件下，要事先安排好定人、定机的作业序列。4.2.2.2验货收货验货收货（1）货物点收。入库货物在进行数量验收时应注意：计重货物一律按实际重量验收，凡供货单位按检斤交货的，应同样按检斤验收，带所装的计重物资，属定量包装的可抽检5%
12、-10%；按理论换算计重交货的，按规定换算计重验收，并要记录换算依据、尺寸和件数；计件货物应全部清点件数，定量包装的计件货物可抽验5%-15%；成套交货的机电设备必须查点主体、部件、零件、附件及工具备品等对于小件的大量散装货物，若型体规格相同，可用“检斤点数”的方法计数；用其他方法计量验收的货物，按国家有关规定验收。（2）检查包装和标志。（3）办理交接手续。（4）质量验收。进行货物质量验收时应注意：核对货物的品名、型号、材质、规格尺寸、等级；检查货物的外观质量状况；核对技术证件或合格证；检查设备是否成套，应附带的零部件是否齐全；一般性地检查货物内部结构；需要开箱和拆件验收时，应保证不损坏货物本
13、身，检验后尽量恢复原包装；当验收中发现商品质量不合格时，应立即会同交货单位或有关人员作出详细记录，将有问题的商品单独存放，同时采取必要措施防止扩大损失，并迅速通知有关单位到现场查看，共同协商。（5）办理入库手续。4.2.2.3保管保管（1）分区、分类和编号。分区分类的方法：按货物种类和性质分区。按不同货主分区分类。按物货流向分区分类。按货物危险性质分区分类。货位编号的方法：对整个仓库各储存场所的编号。可根据其所在地面位置按顺序编号，编码数字写在醒目处库房内各货位编号。可按库房内干支道的分布，划分若干货位，按顺序编号，并标于明显处。货场货位的编号。一般可将货场划分排号，再对各排按顺序编上货位号。
14、对于集装箱堆场，应对每个箱位进行编号。货架上各货位编号。可先按一个仓库内的货架进行编号，然后再对每个货架的货位按层、位进行编号。顺序是从上到下，从左到右，从里到外。（2）堆码和苫垫。货物堆码的方式：散堆方式。堆垛方式。货架方式。成组堆码方式。货物苫盖的方式屋脊式鱼鳞式。隔离式。（3）盘点。盘点可分为定期盘点和不定期盘点。定期盘点属于全面盘点，计算公式：一般每季度一次；不定期盘点是在仓库发生货损货差时盘点。盘点的具体做法包括：盘点数量、盘点重量、货账核对、账账核对，并进行问题分析，找出原因，做好记录，及时反映等。盘点的时间因盘点方法的不同而不同。定期盘点，一年1-2次；不定期盘点，一年1-6次；
15、每日每时盘点，一日1-3次。盘点的方法有以下几种：一齐盘点法。分区盘点法。循环盘点法。日常循环盘点法。（4）养护。安排适宜的保管场所。认真控制库房温湿度。做好货物在库质量检查工作。保持仓库的清洁卫生。健全仓库货物养护组织。4.2.2.4出库出库（1）商品出库方式。送货与自提是两种基本的发货方式。此外，还有取样、移仓、过户等。（2）商品出库作业。主要包括两项内容：发货前准备和发放商品出库。发货前准备一般包括：原件商品的包装整理；零星商品的组配、备货和包装；待运商品机具用品、组装的场地准备、劳动力的组织安排等。商品出库作业流程的一般程序是：核账记账配货复核发货。（3）发货检查。确定按传票规定量发货
16、，既不多发，也不少发。对于相冲突的库存发货，一定要认真权衡发货量；确认应发货的对象；确认发货的品种，即对发货的商品进行核对；检查所发商品及商品的质量；确定发货时间和发货顺序；核对运货车与发放商品。4.3自营仓库的选址与功能设计自营仓库的选址与功能设计自营仓库自营仓库是指一个企业为保管本公司的物品（原料、半成品、产成品）而独自建设、营运的仓库。自营仓库的一个显著特点是“自营”，以成本为中心，不以赢利为目的，即只为企业本身使用，不对社会开放，由企业自己进行仓库经营和管理。4.3自营仓库的选址与功能设计自营仓库的选址与功能设计4.3.1自营仓库选址自营仓库选址4.3.2自营仓库功能设计自营仓库功能设
17、计返回本章4.3.1自营仓库选址自营仓库选址4.3.1.1影响自营仓库选址的因素影响自营仓库选址的因素iv（1）成本因素。运输条件原材料供应。用工条件。建筑和用地条件。返回本节（2）非成本因素。自然条件。主要指是否可能设置物流中心，有无特殊的阻碍其建设的天文、地质、气候等自然条件。客户条件。首先要考虑顾客的地理分布；其次也要考虑顾客需要、人们的购买力水平及未来是否发生变化的情况。水电供应条件。仓库应选择靠近水源、电源的地方，保证方便和可靠的水电供应。法规制度条件。4.3.1.2自营仓库布局模式自营仓库布局模式（1）辐射型仓库布局。图图4-2辐射型仓库布局模式辐射型仓库布局模式图4-3吸收型仓库
18、布局模式图图4-4聚集型仓库布局模式聚集型仓库布局模式图图4-5扇形仓库布局模式扇形仓库布局模式（2）吸收型仓库布局。（3）聚集型仓库布局。（4）扇形仓库布局。4.3.1.3自营仓库选址的程序自营仓库选址的程序图图4-6仓库选址主要步骤仓库选址主要步骤4.3.1.4自营仓库选址决策方法自营仓库选址决策方法（1）Hoover方法。以市场定位的仓库选址。以生产制造定位的仓库选址。以快速配送定位的仓库选址。（2）重心法。利用费用函数求出由仓库至顾客间运输成本最小的地点，因为选址因素只包括运输费率和该点的货物运输量。在数学上，该模型被称为静态连续选址模型。设有一系列点分别代表生产地和需求地，各自有一定
19、量货物需要以一定的运输费率运向位置待定的仓库，或从仓库运出，那么仓库该位于何处呢？我们以该点的运量乘以到该点的运输费率，再乘以到该点的距离，求出上述乘积之和（即总运输成本）最小的点。令P（x0，y0）为新仓库的位置，Pi（xi，yi）为现有仓库的位置（i=1，2，3，n）。wi表示第i个供应点的运量，ci表示各供应点的运输费率，c0表示新仓库的运输费率，则根据重心法，有：范例已知四个区域市场M1（3,3）、M2(6,8)、M3(11,9)、M4(9,5)，各市场的供货任务分别为20000件、50000件、60000件和30000件。现需要设置一些中转仓库，已知仓库到各市场的运输费率为0.08元
20、/件公里，每修建一个仓库每年需承担的固定成本（如折旧等）为100000元，仓库的平均维持成本为500000N0.5元，其中N为仓库的个数。假设产品由国外进口，无论中转仓库建在目标市场中的什么位置，产品从生产厂到仓库之间的运输费用都大致相等，因此这部分费用在求解时不予考虑。求解：仓库的个数最少为一个，最多为四个（分别建在每个市场中心）。对于每一种可能的仓库个数决策，分别用重心法求出最优选择，并计算物流总成本，然后从中选出总成本最小的方案。以修建3个仓库为例。由于每个市场只能由某一个仓库供货，因此将4个市场的供货任务分配给3个仓库，共有6种可能的搭配方式。针对每一种搭配方式，利用重心法求出仓库的选
21、址，其中运输总成本最低的方案就是3个仓库的最优选址决策方案。结果如表4-4所示。（4）混合整数线性规划法。运用这种方法进行仓库选址，决策目标是在物流网络中确定仓库的数量、容量和位置，使得产品的物流总成本最小。决策问题的约束条件为：不能超过每个工厂的生产能力；所有产品的需求必须得到满足；各仓库的吞吐量不能超过其吞吐能力；必须达到最低吞吐量仓库才可以开始运营；同一消费者需要的所有产品必须由同一仓库供给。即：5）加权评分法。通过把多个目标化为一个综合的单目标，据此评价、比较和选择决策方案。假设方案集合（a1，a2am），其中第i个ai的k个目标值为f1（ai），f2（ai），fk（ai），这k个目标
22、值的评价分记为uij，j=1，2，k，分别按目标的重要性权重wj，j=1，2，k，则其中，目标权重一般由专家给出，如果专家有N人，对wj发表意见，其中第n人对wj估值为wnj，则按下式可得到平均估值。范例某企业需要新建仓库的具体位置，经初步比较，共有以下四种方案选择：方案1：选择A地（a1）方案2：选择B地（a2）方案3：选择C地（a3）方案4：选择D地（a4）确定评价方案的目标值有以下四项：1）投资2）交通便利性3）水电供应4）用工条件经对四个方案在这四个目标值方面的优劣特性给出评分如下：方案1：1）投资（u11）90%2）交通便利性（u12）60%3）水电供应（u13）50%4）用工条件（
23、u14）80%方案2：1）投资（u21）80%2）交通便利性（u22）50%3）水电供应（u23）60%4）用工条件（u24）50%方案3：1）投资（u31）50%2）交通便利性（u32）70%3）水电供应（u33）70%4）用工条件（u34）65%方案4：1）投资（u41）50%2）交通便利性（u42）60%3）水电供应（u43）80%4）用工条件（u44）60%计算得：投资目标值权重=1/4（5+8+2+7）=5.5交通便利性目标值权重=1/4（6+6+9+7）=7水电供应目标值权重=1/4（9+7+5+6）=6.75用工条件目标值权重=1/4（7+8+4+7）=6.5进而得目标评价分为：
24、方案1：u（1）=5.50.9+70.6+6.750.5+6.50.8=17.76方案2：u（2）=5.50.8+70.5+6.750.6+6.50.5=15.2方案3：u（3）=5.50.5+70.7+6.750.7+6.50.65=16.6方案4：u（4）=5.50.5+70.6+6.750.8+6.50.6=16.1由于u（1）最大，所以方案1是最优的，即仓库建设的选址应该在A地最好4.3.2自营仓库功能设计自营仓库功能设计4.3.2.1基本功能基本功能（1）位移。收货。包括从运输工具上卸载货物、更新仓储库存记录、审查货损情况、对照订单和装运记录核实商品数。转移。包括将货物放入仓库储存，
25、将货物放到特定位置便于提供整合服务，或将货物搬到运出交通工具上。返回本节顾客订货分拣。包括将货物根据顾客需求重新分类、搭配，加封包装条也在此时完成。装运。是指将货物集结待运、将集结货物实际装到交通工具上、更改库存记录和对装运的货物进行核查。（2）储存。（3）信息传递。4.3.2.2流通配送加工功能流通配送加工功能4.4营业仓库的选择和利用营业仓库的选择和利用4.4.1营业仓库的优势营业仓库的优势4.4.1.1缓解存储压力缓解存储压力4.4.1.2扩大市场的地理范围扩大市场的地理范围4.4.1.3在测试市场方面的灵活性在测试市场方面的灵活性4.4.1.4降低投资风险降低投资风险4.4.1.5减少
26、运输成本减少运输成本4.4.1.6个性化服务个性化服务4.4.2营业仓库的选择营业仓库的选择返回本章4.4.2.1服务水平服务水平（1）存货的可得性。它是指当企业需要存货时所能拥有的库存能力。（2）仓库作业表现。是指从订货入库到交付使用运输出库的过程，它涉及到货物的交付速度和交付一致性，而且能够处理常见的顾客需求波动和异常的运输配送问题，能够进行仓库故障的排除和恢复。（3）仓库服务的可靠性。涉及到货物流动过程的质量问题，仓库的通信设备或计算机网络能否满足相互共享的要求，仓库的维护、入库、出库以及检修能否做到及时而快速，存储物能否保持原先的质量水准，不会发生（或者是很少发生）诸如变质、损坏和遗失
27、等情形。4.4.2.2仓储成本仓储成本图图4-7自营仓库与营业仓库的比较自营仓库与营业仓库的比较（1）在营业仓库中的成本全部是可变成本，主要是企业将产品运进、通过及运出仓库时的所需要的费用。企业的仓储成本就与企业的货物存储量成正比。（2）自营仓库的运营成本的可变部分相对于营业仓库的可变成本而言增长速度要慢一些。随后，两成本函数曲线将相交于某一点，即成本重合点，在这一点上，采用两种仓库的成本相等。参见图4-7。（3）一般说来，当存储量较小时最好选择营业仓库。随着储存量的增加，公司采用自营仓库则更有效。4.4.3营业仓库的使用营业仓库的使用在使用营业仓库过程中要解决的中心问题是储存合理化问题。储存
28、合理化就是选择合适的仓储空间，对合适的储存品种进行合适的库存管理的综合性系统工程。4.4.3.1储存合理化的标志储存合理化的标志（1）数量标志。（2）时间标志。（3）结构标志。（4）分布标志。（5）费用标志。（6）质量标志。4.4.3.2储存合理化的意义储存合理化的意义（1）合理储存可以减少资金积压。（2）合理仓储可以加速再生产的过程。（3）合理仓储可以减少费用支出。（4）合理仓储可以减少不必要的中转环节，避免迂回、倒流运输，节约动力。4.4.3.3储存合理化的途径储存合理化的途径（1）实行实行ABC管理。管理。ABC管理就是把仓储物品分为三类，例如把占总数10%左右的高价值的物品定为A类；占
29、总数70%左右的价格低的物品定为C类；A、C之间的20%则为B类。A类物品的管理方法：采取定期订货方式，定期调整库存；增加盘点次数，每月盘点；减小物品出库量的波动，使仓库的安全储备量降低；保证不拖延交货期；货物放置于便于进出的地方；货物包装尽可能标准化。B类物品的管理方法：正常的控制，采用比A类物品相对简单的管理方法；销售额比较高的品种要采用定期订货方式或定期定量混合方式；可半年盘点一次。C类物品的管理方法：将一些物品不列入日常管理的范围，如对于数量大、价值低的物品不进行日常盘点，并可规定最少出库的批量，以减少处理次数；为防止库存短缺，安全库存要多些，或减少订货次数以降低费用；减少盘点次数，年
30、终盘点；通过现代化的工具可以很快订货的物品，不设置库存；给予最低的优先作业次序。（2）适当集中储存）适当集中储存。（3）加快周转速度。）加快周转速度。（4）实行）实行“先进先出先进先出”。有效的“先进先出”的主要方式：贯通式货架系统。“双仓法”储存。计算机存储系统。（5）提高仓容利用率）提高仓容利用率。缩小库内通道宽度。减少库内通道数量。采取高垛的方法。（6）采用储存定位系统。）采用储存定位系统。“四号定位”方式。电子计算机定位系统。（7）采用有效的监测清点方式。）采用有效的监测清点方式。“五五化”堆码。光电识别系统。电子计算机监控系统。（8）采用现代仓储保养技术。）采用现代仓储保养技术。（9
31、）采用集装箱、集装袋、托盘等运储装备）采用集装箱、集装袋、托盘等运储装备一体化方式。一体化方式。4.5物料管理方法物料管理方法现代企业的物料管理现代企业的物料管理是指对企业生产经营活动所需各种物料的采购、验收、供应、保管、发放、合理使用、节约代用和综合利用等一系列计划、组织、控制等管理活动的总称。4.5物料管理方法物料管理方法4.5.1传统管理方法传统管理方法4.5.2现代管理方法现代管理方法返回本章传统物料管理是以单个企业为对象，以库存管理为主要内容，主要目的是对企业的物品进行分类及重点管理，同时确定订货的时间以及订货数量，使该企业的库存总成本最少。4.5.1传统管理方法传统管理方法返回本节
32、4.5.1.1ABC分类法分类法ABC分类管理法的一般步骤：（1）数据收集。（2）数据处理。（3）绘制ABC分类计算表。（4）分类。按ABC分类构成表，以累计品目百分数为横坐标，以累计资金占用额百分数为纵坐标，按上表第三栏和第八栏所提供的数据，在坐标图上取点，并联结各点，绘制成ABC分类曲线。如图4-8所示，累计品目百分数为5%15%而平均资金占用额累计百分数为60%80%左右的前几个物品，确定为A类；累计品目百分数为20%30%，而平均资金占用额累计百分数也为20%30%的物品，确定为B类；其余累计品目百分数为60%80%，而平均资金占用额累计百分数仅为5%15%的物品，确定为C类。4.5.
33、1.2订货方式的选择订货方式的选择（1）定量订货方式。定量订货方式是指当库存下降到预定的最低库存数量（订货点）时，按规定数量（一般以经济订货批量为标准）进行订货补充的一种库存管理方式。确定订货点。合适的订货点关键取决于销售速率和订货提前期。销售速率也就是销售的快慢，用单位时间内的平均销售量R来描述。销售速率越高，则订货点越高。订货提前期也就是从发出订货到所订货物运回并入库所需要的时间长度，用TK来描述。TK越大，订货点就越高。TK的大小，取决于路途的远近和运输工具运输速度的快慢。确定订货批量。决定订货批量的大小，主要考虑两个因素：一是需求速率的高低。需求速率越高，订货批量也应该大。二是经营费用
34、的高低。在确定订货批量时，根据使总费用最省的原则来确定经济订货批量。定量订货法的实施。定量订货法的实施可以分成三步：第一步，确定订货点和订货批量；第二步，每天检查库存；第三步，当库存量下降到订货点时，就发出订货。订货量取一个订货经济批量。（2）定期订货方式。定期订货方式是指按预先确定的订货间隔期间进行订货补充库存的一种库存管理方式。定期订货方式中订货量的确定方法：订货量=最高库存量现有库存量订货未到量+顾客延迟购买量实施定期订货法要解决四个问题：确定订货周期。一般情况下，可以用经济订货周期作为定期订货法的订货周期。订货周期也可以根据实际情况进行调整。确定最高库存量。定期订货法的最高库存量应该以
35、满足订货周期内的需求量再加上订货提前期内客户的需求量，即等于这一期间的总需求量。确定订货量。定期订货法没有固定不定的订货批量，每个周期的订货量的大小都是由当时的实际库存量的大小确定的，等于当时的实际库存量与最高库存量的差值。所谓“实际库存量”，是指检查库存时仓库所实际具有的能够用于销售供应的全部物资的数量。这不仅包括当时的存于仓库中的物资数量，也包括已订未到物资数量和已经售出而尚未发货的物资数量。定期订货法的实施。首先要进行需求分析、经营方式分析、控制方法分析等。然后在具体运行时，每隔一个订货周期T检查库存，发出订货。每次的订货量的大小都是使得订货后的名义库存量达到Qmax。4.5.1.3订货
36、数量的确定订货数量的确定经济批量模型经济批量模型（EOQ）经济批量模型（EconomicOrderQuantityModel，简称EOQ）是通过平衡采购进货成本和保管仓储成本，确定一个最佳的订货数量来实现最低总库存成本的方法。（1）基本EOQ模型。假设条件：需求量确定并已知，整个周期内的需求是均衡的；供货周期固定并已知；集中到货，而不入陆续入库；不允许缺货；购买价格或运输费率是固定的，与订货的数量、时间无关。范例某经销商A出售办公家具，按计划每年销售量是10000件。A办公家具的单位购买价格是16元，每次订货成本是100元。假定每件办公家具的保管仓储成本是单位价格的一半，供应商提供如下折扣表（
37、2）数量折扣条件下的EOQ模型。确定最佳订货量的步骤：计算最后折扣区间（第n个折扣点）的经济批量Qn*，与第n个折扣点Qn进行比较。如果Qn*Qn，则令最佳订货量Q*=Qn*。否则转下一步。计算第t个折扣区间的经济批量Qt*。如果QtQt*Qt+1，则计算经济批量Qt*和折扣点Qt+1对应的总库存成本TCt*和TCt+1*，比和TCt*和TCt+1*的大小。如果TCt*TCt+1*，则令Q*=Qt+1，否则令Q*=Qt。如果QtQt*，则令t=t+1，重复步骤2，直到t=0，其中Q0=0。范例某经销商A出售办公家具，按计划每年销售量是10000件。A办公家具的单位购买价格是16元，每次订货成本
38、是100元。假定每件办公家具的保管仓储成本是单位价格的一半，供应商提供如下折扣表（表4-9），计算该经销商的最佳订货量。求解：第一步：计算第t个折扣区间的经济批量第二步：计算第1个折扣区间的经济批量Q1*Q1*=（）1/2=527由于Q1（500）Q1*（527）Q2（800）则计算TC*由TCi=PiR+（Q/2）S+（R/Q）ATCi*=PiR+（2RAS）1/2得TC1*=1000014.4+(2100001000.514.4)1/2=144000+3794.7=147794.7TC2=1000012.8+(800/2)0.512.8+(10000/800)100=131810由于TC2
39、TC1*则最佳订货批量Q*=800（3）不允许缺货、非瞬时供应的EOQ模TAC=（pt1dt1）/2S+（R/Q）A其中，t1=Q/p，所以TAC=（1/2）QS（）+（R/Q）A式中t1为送货期；p为日送货量；d为日需求量根据同样的方法，可得：EOQ=()1/2（4）允许缺货、瞬时供应的EOQ模型。该模型的假设条件除允许缺货外，其余条件与基本模型相同。EOQ=（）1/2式中CS为单位缺货成本。（5）允许缺货、非瞬时供应的EOQ模型。该模型的假设条件除允许缺货、到货需一定时间外，其余条件与基本模型相同。EOQ=（）1/24.5.2现代管理方法现代管理方法4.5.2.1物料需求计划物料需求计划（
40、MRP）20世纪60年代中期，美国IBM公司管理专家约瑟夫奥列基博士（JosephA.Orlicky）提出把一个企业内的各种物料分为独立需求和相关需求两种类型，并按时间段确定不同时期的物料需求，从而产生了物料管理的新方法，这就是物料需求计划（MaterialRequirementPlanning，MRP）（1）MRP的基本结构。返回本节MRP的输入系统。基本生产进度计划（MasterProductioScheduling，MPS），是指在每个时间段根据各种终端物品（一般是最终产品）的需求数量和需求时间，在平衡企业资源和生产能力的基础上制定出的生产进度表。物料清单（BillofMaterial，
41、BOM）也称产品结构表，它表示产品组成结构和组成单位产品的原材料和零部件的数量。库存状态记录（InventoryStatusRecords，ISR）是指有关物料库存水平的详细记录资料，这些资料包括现有的库存水平、在途库存、交纳周期、订货批量、安全库存、物料特性和用途、供应商资料等。ISR是动态的记录，即在库存发生变化时，需及时更新库存记录。MRP的实行过程。第一步：计算总需求量。根据MPS、BOM、ISR计算出时间段内所需各种物料的总需求量和需求的日期。第二步：计算净需求量。净需求量是指从总需求量中减去该物料的可用库存（包括现有库存和在途库存）后的差额。如果在时间段内总需求量小于该物料的有效库
42、存，则净需求为零。第三步：确定物料订货（加工）批量和指令发出时间。一般指令发出时间（订货时间）=计划需求时间交货周期指令发出时间（加工开始时间）=计划完成时间作业加工时间第四步：制定物料需求计划。第五步：发出指令。依据物料需求发出订货指令或生产指令。进行采购/生产现场控制。MRP系统的输出。一是基本报告。主要有计划订货日程进度表、进度计划的执行、订货计划的修正调整及优先次序的变更。其中计划订货日程表包括未来的物料订购数量、订购时间和物料加工数量、加工时间等。进度计划的执行包括物料品种、规格、数量、到货时间、加工结束时间等。订货计划的修正调整及优先次序的变更包括到货日期、订购数量的调整、订单的取
43、消、物料订货优先次序的改变等事项。二是补充报告。包括成果检验报告、生产能力需求计划报告和例外报告。其中成果检验报告包括物流成本效果、供应商信誉、是否按时到货、物料是否符合要求、预测是否准确等。生产能力需求计划报告包括设备和人员的需求预测、工序能力负荷是否满足需求等。例外报告是专门针对重大事项提出的报告，为高层管理人员提供管理上参考和借鉴。（2）MRP的适用性：适用于加工装配型企业，尤其是生产由成千上万个零部件组成复杂结构产品的企业。产品装配提前期较长；原材料、零部件的备货提前期较长；原材料、零部件的备货提前期是可靠的，而不是臆测的；有一个稳定的生产主进度表；批量的大小变动较小。（3）制造资源计
44、划（MRP）。80年代初在MRP的基础上又出现了制造资源计划（ManufacturingResoucePlanning，MRP）。MRP是从整体最优的角度出发，运用科学的方法，对企业的各种制造资源和企业生产经营各环节实行合理有效地计划、组织、控制和协调，达到既能连续均衡生产，又能最大限度地降低各种物品的库存量，进而提高企业经济效益的管理方法。MRP系统的实施：第一阶段实现基本MRP。应完成的任务包括：生产规模和主生产计划的编制，客户订单录入和预测支持功能，物料需求计划展开功能，库存记录准确性，物料清单的构造和准确性等。第二阶段实现闭环MRP。应完成的任务包括：车间作业管理，能力需求计划，投入/
45、产出控制，工艺路线的准确性，对供应商实现采购计划法。第三阶段实现财务管理和模拟功能。MRP是主要适用于制造企业，又扩展到化工、烟草、制药等行业。4.5.2.2MRP的进化的进化（1）配送需求计划（DRP）。人们把MRP的原理应用到流通领域，发展出配送需求计划（DistributionRequirementPlanning，DRP）。配送需求计划的基本框架：（2）配送资源计划（DRP）。配送资源计划（DistributionResourcePlanning，DRP）是一种适用于流通企业进行库存控制的方式。DRP主要由库存管理、质量控制、预测仿真、运输管理、采购管理、计划/高度管理、订单管理、数据
46、库接口与数据传输模块组成。DRP的应用。一类是流通企业，如储运公司、配送公司、物流中心、流通中心等。这些企业的基本特征是：不一定搞销售，但必须有储存和运输的业务。这些企业具有较强大的储存能力和运输能力，受生产企业的委托存货或自己从这些生产厂购进货物存放在自己的仓库里，为生产企业销售部门或用户进货。另一类企业是生产企业，大多数中小企业生产的产品是交给经销商或零售商去销售，自己没有销售网络，但一部分较大型的生产企业有自己的销售网络和储运设施，这样的生产企业是面对市场来生产自己的产品，既搞生产，又搞流通。DRP的实施。实施DRP时，要输入三个文件：一是社会需求文件，由订货单、提货单和市场需求预测等数
47、据整理而成；二是供应商货源文件，提供有关供应商的供应批量、备货期等有关信息；三是库存文件和在途文件，前者提供本企业仓库中现有各种商品的库存数量信息，而后者则提供此前向供应商发出订单订购，而目前已在运输途中的商品数量、到货时间等信息。根据这三个文件，DRP系统利用事先确定的逻辑参数，给出两个计划文件：即订货进货计划与送货计划。前者根据用户需求、库存、供应商供货情况以及物流优化原则，确定向供应商发出订单的时间以及订购数量；后者按照用户需求的品种、数量、时间和送货提前期以及物流优化原则，确定送货时间和送货数量。DRP的成功实施不但要求对每一个物流中心的每一库存单位都要有精确的预测，而且要有充足的前置
48、期来保障产品的平稳运输。其次，DRP要求配送设施之间的运输具有稳定而可靠的完成周期。最后，由于生产故障或运输的延迟，综合计划容易受到系统紧张或频繁变动时间表的影响，由此产生生产能力的波动、配送方面的混乱，因更改时间表而产生额外费用等问题。除此之外，配送的作业环境复杂多变、补给运输完成周期以及供应商配送的可靠性的不确定性，也会进一步加剧DRP系统运作的紧张程度。4.5.2.3企业资源计划企业资源计划（ERP）（1）ERP的特点。企业资源计划（EnterpriseResourcePlanning，即ERP）就是在MRP的基础上通过前馈的物流和反馈的信息流和资金流，把客户需求和企业内部的生产活动，以
49、及供应商的制造资源整合在一起，体现完全按用户需求进行经营管理的一种全新的管理方法。它包括四个方面的特征：一是超越了MRP的范围和集成功能；二是支持混合方式的制造环境；三是支持动态的监控能力，提高业务绩效；四是支持开放的客户机/服务器计算环境。（2）ERP的应用。ERP已打破了MRP只局限在传统制造业的格局，并把它的触角伸向各行各业，如金融业、高科技产业、通讯业、零售业等，从而使ERP的应用范围大大扩展。（3）ERP的实施。ERP的实施主要是通过系统软件来进行的，即借助于高度信息化的系统，来实现整合的生产、库存管理，如今这种类型的系统有很多，诸如SAPR/3、Bann、Triton等。其中用得比
50、较多的是SAPR/3。SAPR/3是一个基于客户/服务机构和开放系统的、集成的企业资源计划系统。其功能覆盖企业的财务、物流（工程设计、采购、库存、生产销售和质量等）和人力资源管理等各个方面。4.5.2.4SAPR/3物料管理物料管理（1）主要特征。主要特征。该系统能为计划采购提供重要的交货信息和市场供应信息，并且控制采购材料从请求购买到收货、检验、入库的详细流程，当货物接收时，相关的采购单进行自动检查。系统能对供应商的谈判和报价进行管理和比较，同时对价格实行控制，以取得最佳的效益，可以协助采购部门确定采购环节中尚待完善的地方。系统还使采购与应付账款、收货和成本核算部门之间建立高效的信息通讯，以
51、保证企业的某一环节所提供的信息能在其他所有有关的环节中反映出来。系统通过建立和维护采购订单方式，来实现采购合同跟踪，安排供应商交货进度和评价采购活动绩效等需求目标。库存管理系统负责现有库存的管理，直到它们被消耗。其基本目标就是能帮助企业维护准确的库存数；能支持各种物品库存状况、库存变化历史以及发展趋势的联机查询，并能从多层次去查看库存状况。此外，该管理系统还能提供基本的库存分析报告，帮助评价库存管理的绩效。仓库管理系统保证了仓库物品最优的库存吞吐量。不同的盘库方法都可用于库存的清点，范围可以从样品库存到连续库存。（2）主要功能。）主要功能。包括：产生物料需求计划、采购申请及维护、货物的移动、发
52、票校验、库存管理、库房管理、库房结构定义、库房转移处理、库房级的库存支持、供应商评价、与应用相关的分类、采购信息系统维护。（3）各模块功能的实施。）各模块功能的实施。采购。发票校验。供应商评价。库存管理。库房管理。存储单位管理。4.5.2.5准时管理方式（准时管理方式（JIT）（1）JIT的含义。的含义。准时管理方式（Just-in-time，即JIT），又称准时制采购，基基本含义是：企业和供应商建立起稳定的契约供需关系，由供应商进行多频次、小批量的连续供货，实现在合适的时间、把合适的物品、按合适的数量送到合适的地点的准时化供货机制。准时管理方式往往也被称为零库存管理方式。这种采购方法与传统的采购方法形成鲜明对比，见表4-10。（2）JIT的实施步骤的实施步骤：组建JIT采购小组。制定采购实施计划。同供应商建立伙伴关系。选择某一生产线作为试点。对供应商进行JIT采购培训。给供应商颁发产品免检证书。实施配合进度的交货方式。（3）JIT成功的条件成功的条件：严格拉动的概念。重视人力资源的开发和利用。小批量生产。与供应商建立长期可靠的伙伴关系。高效率、低成本的物流运输方式。决策层的支持。
