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1、第四章第四章 ERP ERP系统各层计划的制定方法系统各层计划的制定方法4.1物料需求计划（MRP）的制定4.2能力需求计划（CPR）的制定4.3主生产计划（MPS）的制定ERP系统各层计划的制定方法 最新主生产计划在主生产计划在ERPERP中的层次中的层次决策层管理层操作层企业经营计划生产计划大纲资源需求计划主生产计划主生产计划粗能力计划粗能力计划物料需求计划能力需求计划车间作业及采购计划主生产计划的作用主生产计划的作用 承上启下：将宏观计划转换为微观计划承上启下：将宏观计划转换为微观计划 沟通内外：集成市场信息与内部信息沟通内外：集成市场信息与内部信息示例：示例：类别时段123456789
2、10预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求量20252030203035253020计划接收量10预计可用库存16611111111116111111净需求量241424142429242414计划产出量302030203030303020可供销售量6505014-5102 某公司生某公司生产轿车，其期初，其期初库存存为16辆，安全，安全库存存5辆，MPS批量批量为10辆；销售售预测：第：第1第第10周分周分别为15，30，10，30，18，30，18，30，32，25，30，20；实际订单分分别为：20，25，20，25，20，16
3、，35，20，28，25；其中；其中13周周为需求需求时区，区，计划划时区区为47周，周，预测时区区为810周周,其其MPS计划。划。 主生产计划主生产计划（Master Production ScheduleMaster Production ScheduleMPSMPS）本节主要内容v基本概念v相关术语v确定MPS需求数据v编制原则及步骤v编制粗能力计划v案例:生产计划管理子系统4.3.1 4.3.1 基本概念基本概念 对企业生产大纲的细化，说明在可用资源的条件下，在一定时期内（一般为318个月）的如下计划： 生产什么？ 生产多少？ 何时交货？v是确定每一具体产品在每一具体时间段的生产计划
4、；v由计划大纲转化而来，按最终产品或产品组件进行描述主生产计划的作用主生产计划的作用v把生产计划同日常作业计划连接起来v为日常作业的管理提供控制v推动正式的集成化的计划与控制系统主生产计划预 测生产规划客户订单识别生产品种安排生产时间确定生产数量能力限制产品提前期限制 ERP ERP系统的核心模块系统的核心模块4.3.2 4.3.2 相关术语相关术语2时间相关概念时间相关概念2时段（时段（Time PeriodTime Period）。）。时段就是时间段落、间隔或时时段就是时间段落、间隔或时间跨度。间跨度。2时区时区(Time Zone)(Time Zone)2在主生产计划中，根据计划编制的政
5、策和过程的不同，在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望器有近至远依次划分为将计划展望器有近至远依次划分为3 3个时区间，需求时个时区间，需求时区（时区间区（时区间1 1），计划是去（时区间），计划是去（时区间2 2），预测时区），预测时区（时区间（时区间3 3）。）。2.1 2.1 示例示例2某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 50台台 60台台 30台 40台 15台台 35台台 时间顺序时间顺序总提前期或计划跨度总提前期
6、或计划跨度时区时区1总装提前期时区时区2时区时区3累计提前期（采购累计提前期（采购+加工）加工）需求时界需求时界计划时界计划时界某时刻某时刻2.1 2.1 时间相关概念时间相关概念2 时区、时界对计划的影响时区、时界对计划的影响2时时区区1 1，需需求求依依据据实实际际合合同同，计计划划已已下下达达及及执执行行，计计划划变变动动代代价价极极大大，很很难难变变动动。产产品品已已经经投投入入生生产产，装装配配已已在在进进行行，变变动动需需由由厂厂领领导导决决定定，应应尽尽量量避避免免更更改改；2时时区区2 2，需需求求依依据据合合同同与与预预测测，可可以以取取：合合同同、预预测测、合合同同与与预预
7、测测最最大大值值。计计划划已已确确认认及及下下达达，变变动动代代价价大大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预；系统不能自动变动更改，只能由人工干预；2时区时区3 3 ，计计划划以以预预测测为为主主，或或取取预预测测与与合合同同的的最最大大值值。计计划划允允许许变变动动，无无代代价价。系系统统可可自自动动更更改改，计计划划员员即即有权可进行更改。有权可进行更改。2.2 2.2 需求量相关术语需求量相关术语类别时段段1234567预测量量15301030183032订单量量20252025201635毛需求量毛需求量20252030203035预计可用可用库存存16611111111116净需求
8、量需求量241424142429可供可供销售量售量6505014-5需求量相关概念需求量相关概念v毛需求量：毛需求量： 在任意给定的计划周期内，项目的总需求量；在任意给定的计划周期内，项目的总需求量； 说明制造方程式中的说明制造方程式中的“要生产什么要生产什么”或或“需要什么和需需要什么和需要多少要多少”。对于。对于MPSMPS，主要是出厂产品和合同与预测的组，主要是出厂产品和合同与预测的组合。合。v净需求量：净需求量： 在任意给定的计划周期内，某项目实际需求量；在任意给定的计划周期内，某项目实际需求量； 指指“还缺什么？还缺什么？”。在没有设定安全库存量的情况下：。在没有设定安全库存量的情况
9、下：净需求计算值净需求计算值= =本时段毛需求本时段毛需求- -（前一段末的可用库存量（前一段末的可用库存量+ +本时段的计本时段的计划接收量）。划接收量）。 需求量相关概念需求量相关概念v预计可用库存量（预计可用库存量（PABPAB）是现有库存中，扣除了预留给其是现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存。他用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存。 预计可用库存量预计可用库存量= =前一时段末的可用库存量前一时段末的可用库存量+ +本时段计划本时段计划接收量接收量- -本时段毛需求本时段毛需求+ +本时段计划产出量。本时段计划产出量。v可供销售量（可供销售
10、量（ATPATP）是某个计划产出周期间，计划产量超是某个计划产出周期间，计划产量超出订单（合同）的数量。出订单（合同）的数量。 可供销售量可供销售量= =某时段计划产出量（含计划接收量）某时段计划产出量（含计划接收量）- -下一下一次出现计划产出量之前各时段合同量之和。次出现计划产出量之前各时段合同量之和。计划相关术语计划相关术语v批量规则：批量规则：MPSMPS计划量并非等于实际净需求量计划量并非等于实际净需求量原因：降低成本。原因：降低成本。主要方法：主要方法：直接批量，固定批量，固定周期，经济批量直接批量，固定批量，固定周期，经济批量v计划计划产出产出量：当需求不能满足时，系统根据设置的
11、批量规则量：当需求不能满足时，系统根据设置的批量规则得到的供应数量称为计划产出量。此时计算的是建议数量，得到的供应数量称为计划产出量。此时计算的是建议数量，不是计划的投入量。是不是计划的投入量。是MPSMPS计划量计划量v计划计划投入投入量：根据产出量，物品提前期及物品合格率等计算量：根据产出量，物品提前期及物品合格率等计算出的投入数量出的投入数量3. 3. 确定确定MPSMPS需求数据需求数据v需求：对特定产品需要的数量和时间v对象是最终项目，也称最终产品（指具有独立需求的物料），有时也指维修件，可洗件或工厂自用件。4.3.3 4.3.3 确定确定MPSMPS需求数据需求数据vMPSMPS主
12、要数据源主要数据源未交付的订货未交付的订货最终项目的预测最终项目的预测工厂内部的要求工厂内部的要求备件备件客户自选件及附件客户自选件及附件其它其它4.3.4 4.3.4 编制步骤编制步骤2制订流程制订流程RCCPRCCP清单清单确定需求数据确定需求数据MPSMPS初步计划初步计划关键能力平衡关键能力平衡批准批准MPSMPSNONOYESYES( (销售计划销售计划) )4.4.4 4.4.4 编制编制MPSMPS计划计划v收集、整理数据v确定计划展望期、划分时区v计算毛需求量等v净需求量MPSMPS计计算算流流程程NO毛需求计算毛需求计算计划接收量计算计划接收量计算预计可用库存计算、净需求量计
13、算预计可用库存计算、净需求量计算净需求大于净需求大于0 0？计划产出量计算计划产出量计算计划投入量计算计划投入量计算开始开始订单、预测、时区、系统设置订单、预测、时区、系统设置已投入的计划已投入的计划现可用库存量、安全库存量现可用库存量、安全库存量提前期、成品率提前期、成品率结束结束完成？完成？YESYESNONOYESYESv 某公司生产轿车，其期初库存为某公司生产轿车，其期初库存为1616辆，安全库存辆，安全库存5 5辆，辆，MPSMPS批量为批量为1010辆；销售预测：第辆；销售预测：第11第第1010周分别为周分别为1515，3030，1010，3030，1818，3030，1818，
14、3030，3232，2525，3030，2020；实际订单分；实际订单分别为：别为：2020，2525，2020，2525，2020，1616，3535，2020，2828，2525；其中；其中1313周为需求时区，计划时区为周为需求时区，计划时区为4-74-7周，预测时区为周，预测时区为8-108-10周。周。请编制其请编制其MPSMPS计划。计划。 示例示例1 1：编制：编制MPSMPS计划计划v1）计算毛需求量类别时段段12345678910过去过去4/014/014/084/084/154/154/224/224/294/295/065/065/135/135/205/205/275/
15、276/036/03预测量量15301030183032253020订单量量20252025201635202825毛需求量毛需求量20252030203035253020示例示例1 1：编制：编制MPSMPS计划计划示例示例1 1：编制：编制MPSMPS计划计划类别时段段12345678910预测量量15301030183032253020订单量量20252025201635202825毛需求量毛需求量20252030203035253020计划接收量划接收量10预计可用可用库存存162）计算（算（读入）入）计划接收量与划接收量与过去的去的库存量存量示例示例1 1：编制：编制MPSMPS计划
16、计划3）计算算MPS初步初步计划划类别时段段12345678910预测量量15301030183032253020订单量量20252025201635202825毛需求量毛需求量20252030203035253020净需求量需求量241424142429242414MPS初步初步计划划10302030203030303020预计可用可用库存存16611111111116111111净需求计算值净需求计算值=本时段毛需求本时段毛需求- -（前一段末的可用库存量（前一段末的可用库存量+ +本时段的计划接收量）本时段的计划接收量）+安全库存量。安全库存量。预计库存量前期库存十计划接收量一毛需求一已
17、分配量预计库存量前期库存十计划接收量一毛需求一已分配量 主生产计划（主生产计划（MPS） 报表报表物物 料料 号：号： 100000 物料名称：物料名称： X 安全库存量安全库存量: 提提 前前 期：期： 1 周周 批批 量：量：现有库存量现有库存量 ： 8 批量增量：批量增量： 51010计划日期：计划日期：计划员：计划员：需求时界：需求时界：计划时界：计划时界：2007/01/31CS38预测量预测量合同量合同量毛需求毛需求计划接收量计划接收量 预计库存量预计库存量时时 段段当期当期12345512865 555522777109 5 55 566 5135 5 5 55111312108
18、 1361068 5127127净需求净需求MPS初步初步71010102010 2513 38885 02/0302/10 02/17 02/24 03/03 03/1003/17 03/24 03/31 04/07 04/14销销 售售计计 划划计计 划划生生 产产库库 存存4.3.54.3.5注意问题注意问题MPS与大纲的连接v 大纲要考虑生产速率，人员水平等折中因素。 在实际的MPS制定中，是以大纲所确定的生产量而不是市场需求预测量来计算MPS量。v 大纲中的产量是按照产品系列规定的，为使之转换成MPS中的市场需求量，需对其进行分解，分解成每一计划期内对每一具体型号产品的需求。必须考虑
19、到不同型号，规格的适当组合，每种型号的现有库存和已有顾客订单量相等，然后将这样的分解结果作为MPS中的需求预测量MPSMPS的的“冻结冻结”vMPS是所有部件、零件等物料需求计划的基础。MPS量要增加时，会由物料短缺而引起交货期延迟或使分配变得复杂；MPS减少时，会导致多余物料或零部件的产生。v“需求冻结期”，包括从本期开始的若干个单位计划期，在该期间内，没有特殊授权，计划人员和计算机不得随意修改MPS。v“计划冻结期”，比需求冻结期长，在该期间内，计算机没有自主改变MPS的程序和授权。vMPS的相对冻结使成本得以减少，但同时减少了影响市场变化的柔性。因此，还需考虑两者的平衡。5.5.粗能力计
20、划粗能力计划（Rough-cut Capacity PlanningRough-cut Capacity Planning，RCCPRCCP） 粗粗能能力力计计划划是是对对关关键键工工作作中中心心的的能能力力进进行行运运算算而而产产生生的的一一种种能能力力需需求求计计划划，它它的的计计划划对对象象只只是是针针对对设设置置为为“关关键键工工作作中中心心”的的工工作作中中心心能能力力，计计算算量量要要比比能能力力需需求求计计划小许多。划小许多。 主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。5.1 5.1 粗能力计划的计算粗能力计划的计算2粗能力计划的计算粗能力计划的计算2建立关键工作中心的资源清
21、单。建立关键工作中心的资源清单。2进一步确定某工作中心的各具体时段的进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷与能力，找出超负荷时段负荷与能力，找出超负荷时段资源计划案例自行车自行车A车架车架C车轮车轮B车把车把D轮轴轮轴F轮胎轮胎E21411/产品产品A的的BOM结构结构1资源计划案例资源计划案例计划周期划周期12345678910主生主生产计划划 153010301830322530202/产品产品A的主生产计划的主生产计划资源计划案例资源计划案例3/产品产品A的工艺路线及工时定额的工艺路线及工时定额项目项目工序工序号号关关键工作工作中心中心单件加工单件加工时间时间h h生产准备生产准备时间时
22、间h h批量批量单件准备单件准备时间时间h h事件总时间事件总时间h hA AX10300.090.090.400.4020200.0200.0200.1100.110B BX10250.060.060.280.2840400.0070.0070.0670.067C CX10150.140.141.601.6080800.0200.0200.1600.160X20200.071.10800.1380.0838E EX101010100.110.110.850.851001000.00850.00850.11880.1188X202015150.260.260.960.961001000.009
23、60.00960.23960.2396F FX101010100.110.110.850.8580800.01060.01060.12060.1206资源计划案例资源计划案例关关键工作中工作中心心303025252020151510额定能力定能力（h/周期）周期）3.02.02.05.55.514.05.54/关键资源的额定能力关键资源的额定能力资源计划案例资源计划案例工作中心工作中心单件加工件加工时间单件生件生产准准备时间单件件总时间1015202530合合计0.220.540.140.060.091.050.01910.04960.03760.00700.02000.12330.23910
24、.58960.16760.06700.11001.17335/产品产品A的能力清单的能力清单资源计划案例资源计划案例工作工作中心中心1 12 23 34 45 56 67 78 89 910101015202530合合计5.985.985.985.984.784.784.784.784.784.784.784.787.177.177.177.177.177.175.985.986/产品产品A的粗能力需求计划的粗能力需求计划资源计划案例项 目目计划周期计划周期关关键工作工作中心中心能力分析能力分析1 12 23 34 45 56 67 78 89 9101010需求负荷需求负荷5.985.985
25、.985.984.784.784.784.784.784.784.784.787.177.177.177.177.177.175.985.98总能力总能力5.55.55.55.55.55.55.55.55.55.55.55.55.55.55.55.55.55.55.55.5能力超能力超/ /欠欠-0.48-0.48-0.48-0.480.720.720.720.720.720.720.720.72- -1.671.67- -1.671.67- -1.671.67- -0.480.48负荷率负荷率109%109%109%109%87%87%87%87%87%87%87%87%130%130%130%130%130%130%109%109%7/产品产品A的粗能力分析的粗能力分析6 6、评估、批准、评估、批准MPSMPSv1 1、评估、评估同意（与同意（与PPPP保持一致、能力与需求基本平衡）保持一致、能力与需求基本平衡）否定（改变预计产量、改变生产能力）否定（改变预计产量、改变生产能力）v2 2、批准下达、批准下达
