05典型反应过程安全技术y.ppt

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1、化工安全典型反应过程安全技术青岛理工大学青岛理工大学 张启波张启波第一节 氧化反应过程安全技术第二节 过氧化反应过程安全技术第三节 还原反应过程安全技术第四节 硝化反应过程安全技术第五节 电解反应过程安全技术第六节 聚合反应过程安全技术第七节 催化重整反应过程安全技术第八节 裂化反应过程安全技术第九节 氯化反应过程安全技术目 录一、氧化反应过程安全一、氧化反应过程安全技术技术狭义上讲，物质与氧化合的过程称为氧化；广义上讲，凡是物质分子内原子间有失去电子的反应都是氧化反应。大多数共价键化合物中，分子内的原子间没有明显的电子转移，故常把这类化合物与氧化合的反应称为氧化反应。 如氨氧化制硝酸、甲苯氧

2、化制苯甲酸、乙烯氧化制环氧乙烷等。 氧化剂包括：O2、Cl2、H2O2、KMnO3、KCl3、HNO3等。1.1 概述 (1)强放热反应。氧化反应是强放热反应，尤其是完全氧化反应，释放的热量要比部分氧化反应大810倍。 (2)热力学上都很有利。不论是完全氧化反应还是非完全氧化反应，无论是均相氧化反应还是非均相氧化反应，其G0都是很大的负值，尤其是完全氧化反应，在热力学上占绝对优势，一般不需要外供热，只要在氧化反应的温度区间就能进行。 (3)多种途径氧化。这是烃类等有机化合物氧化的一个显著特点。烃类氧化的最终产物都是二氧化碳和水，但实际所需的目的产物都是氧化中间产物。在多种情况下，氧往往能以多种

3、形式向烃分子进攻，使其以不同途径氧化，转化为不同的氧化产物。1.1 概述- 氧化过程具有以下特点：1.原材料及产品的危险性分析 被氧化的物质大部分是易燃易爆物质。如乙烯氧化制取环氧乙烷中，乙烯是易燃气体，爆炸极限为2.7%34%，自燃点为450；甲苯氧化制取苯甲酸、甲醇氧化制取甲醛中，甲苯、甲醇均是易燃液体。 氧化产品有些也具有火灾危险性。如环氧乙烷是可燃气体；硝酸虽是腐蚀性物品，但也是强氧化剂；含36.7%的甲醛水溶液是易燃液体，爆炸极度限为7.7%73%。 黄血盐钾与硫酸亚铁氧化生成的铁蓝是易燃固体粉末。 另外，某些氧化过程中还可生成危险性较大的过氧化物某些氧化过程中还可生成危险性较大的过

4、氧化物，如乙醛氧化生产醋酸的过程中有过醋酸生成，过醋酸是有机过氧化物，性质极不稳定，受高温、摩擦或撞击便会分解或燃烧。 1.2 工艺危险性分析1.原材料及产品的危险性分析 氧化剂具有很大的火灾危险性。如氯酸钾，高锰酸钾、铬酸酐等都属于氧化剂，如遇高温或受撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触，皆能引起着火爆炸；有机过氧化物不仅具有很强的氧化性，而且大部分是易燃物质，有的对温度特别敏感，遇高温则爆炸。1.2 工艺危险性分析2. 工艺条件危险性分析 氧化反应需要加热，但反应过程又是放热反应。特别是催化气相反应，一般都是在250600的高温下进行。 为保证反应正常进行，必须及时移走反应热，否则将会使反应温

5、度迅速升高，压力增大，反应加速，造成反应恶性循环，有燃烧爆炸的危险。 有的气相氧化反应，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火。 1.2 工艺危险性分析2. 工艺条件危险性分析 例如丙烯氨氧化生成丙烯腈的反应，丙烯和空气的配比就在爆炸极限范围之内，丙烯的爆炸极限为2%11.1%，而此反应中丙烯与原料的配比为9.1%。 氨、甲醇在空气中的氧化其原料的配比接近于爆炸下限，氨的爆炸极限范围为15.5%27%，而正常生产时，要求氨含量在9.5%12%，此时氨的转化率最高，且无爆炸危险，若配比失调，含量增加，温度控制不当，极易发生爆炸危险。 氧化反应过程中，当运转时间过长而不

6、清理设备及管道中的残余物、附着物，这些物质受热或与空气接触往往会发生自燃，如苯酐生产中产生的萘焦油、苯二甲酸钠、硫酸亚铁等，在常温下有自燃的危险。1.2 工艺危险性分析1.危险物料的火灾爆炸预防措施 氧化反应过程中所使用的原料、产品应按有关危险物品的管理规定采取相应的防火安全措施，例如隔离存放，远离火源、热源、电源，避免高温、日晒，防止摩擦、撞击等。为此，必须掌握物质的物化性质以及评定物质的火灾爆炸特性指标。1.3 防火防爆措施2.工艺过程的火灾爆炸预防措施 （1）按照工艺条件严格控制工艺参数。不同的工艺过程，原料配比、操作温度、压力、流量等工艺参数各不相同。 如以空气或氧气作氧化剂时，反应物

7、料的配比（可燃气体和空气的比例）应严格控制在爆炸范围之外。空气进入反应器之前，应经过气体净化装置，消除空气中的灰尘、水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，以保持催化剂的活性，减少着火和爆炸的危险。 使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂时，要严格控制加料速度，防止多加、错加，固体氧化剂应粉碎后使用，最好呈溶液状态使用。1.3 防火防爆措施2.工艺过程的火灾爆炸预防措施 （2）及时移走反应热，保证反应在特定的温度范围内进行。反应中要保证冷却设施正常工作，不间断搅拌，严格控制反应温度，决不许超过被氧化物质的自燃点。 （3）设置防爆泄压等安全设施。为了防止反应器发生爆炸，反应器应有泄压装置，并尽可能采用

8、自动控制或调节以及报警联锁装置。 为了防止接触器在万一发生爆炸或着火时危及人身和设备安全，在反应器前和管道上应安装阻火器，以阻止火焰蔓延，防止回火，使着火不致影响其他系统。 （4）宜设置氮气、水蒸气保护及灭火系统。1.3 防火防爆措施2.工艺过程的火灾爆炸预防措施 （5）严格按照操作规程作业。 （6）使用氧化剂氧化无机物时，如使用氯酸钾氧化生成铁蓝颜料，应控制产品烘干温度不超过其着火点，在烘干之前应用清水洗涤产品，将氧化剂彻底除净，以防止未完全反应的氯酸钾引起已烘干的物料起火。有些有机化合物的氧化，特别是在高温下的氧化，在设备及管道内可能产生焦状物，应及时清除，以防自燃。1.3 防火防爆措施1

9、.4 1.4 氨氧化生产氨氧化生产硝酸过硝酸过程安全技术程安全技术 硝酸大量用于制造无机肥料，如硝酸铵、硝酸钙、硝酸磷肥，还广泛用于其他工业生产，以及常用以制造三硝基甲苯、硝化甘油、硝化棉、乙二醇二硝酸酯等爆炸品。 氨氧化法制硝酸主要过程：工业制法: 第步是氨的接触氧化：(强放热 ，760840) 4NH3+5O2=4NO+6H2O+226kJ 【铂铑网】 第二步是氧化氮的吸收。先将NO氧化成NO2（ 小于200，利用反应气中残余的氧），然后用水吸收NO2生成硝酸，吸收反应放出的NO返回吸收过程。 2NO+O2=2NO2+57kJ 3NO2+H2O=2HNO3+NO 1.4 硝酸的生产方法1.

10、4 硝酸的生产方法图图1 稀硝酸生产流程示意图稀硝酸生产流程示意图 工业过程主要有三种方法：即综合法生产稀硝酸（图51），双加压GP法生产稀硝酸（图52），以及加压法生产稀硝酸（图53）。 (1)综合法（氧化为常压、吸收为加压）生产稀硝酸。该流程采用0.35MPa压力进行NOx的吸收操作，可生成成品酸浓度为47%53%的稀硝酸，与常压法相比，吸收容积可大为缩小，采用筛板塔，吸收效率高，可达98%。 (2)双加压GP法（氧化为中压,吸收为高压 ）生产稀硝酸。双加压GP法生产稀硝酸的主要特点包括以下四个方面： 1）氨利用率高。氨的总利用率为96.5%。1.4 硝酸的生产方法 2）铂消耗低。 3）N

11、O氧化度高。 4）吸收率达99.5%,尾气中NOx 含量低，只有180 ppm左右,可直接经烟囱排入大气。 (3)加压法（0.7-1.2MPa ）生产稀硝酸。流程特点：空气过滤器中装填有泡沫塑料，二次净化再用素瓷过滤器净化度高；采用大型氧化炉废热锅炉联合装置，副产品1.4MPa的饱和蒸汽和2.5MPa的过热蒸汽：采用快速冷却器，利用吸收氧化区引出氮氧化物气体，通过此冷却器，由于用液氨蒸发吸收热量而使气体迅速冷却到500C，然后返回吸收塔，NOx吸收率可以至99%以上，此外还考虑了能量回收问题。1.4 硝酸的生产方法 一、氨 引燃温度：651，爆炸极限：157-274。 MAC: 30mgm3.

12、 LD50：350mgkg(大鼠经口)；LC50：1 390mgm3 (4小时，大鼠吸入) 氨经呼吸道进入人体，低浓度氨对黏膜有刺激腐蚀作用，浓度过高时尚可使中枢神经系统兴奋性增强，引起痉挛。氨对人体的毒性见下表。急性氨中毒的发生多由于意外事故，主要表现为呼吸道黏膜刺激和灼伤。轻度中毒表现有：咳嗽、胸闷、鼻炎、咽炎、气管炎或支气管炎等表现。 液氨或高浓度氨可致眼灼伤，液氨可致皮肤灼伤。1.4 硝酸的生产方法：物料危险性1.4 硝酸的生产方法：物料危险性 二、硝酸 纯硝酸是无色液体，带有刺鼻的窒息性气味。分子式：HNO3，相对分子质量：63，沸点：86(无水)，熔点：42(无水)，相对密度：15

13、0(无水)。硝酸是一种强酸，强氧化剂，能使铁钝化而不能继续被腐蚀。发烟硝酸是红褐色液体，在空气中猛烈发烟并吸收水分。 硝酸具有强腐蚀性，能引起皮肤灼伤。 三、一氧化氮主要经呼吸道进入人体。因在空气中不稳定很快被氧化成二氧化氮，所以其中毒症状同二氧化氮。一氧化氮浓度高时可致高铁血红蛋白白血症。 1.4 硝酸的生产方法：物料危险性 三、一氧化氮、二氧化氮 MAC：NO：5mgm3；NO2：5mgm3(NO2) 一氧化氮主要经呼吸道进入人体。因在空气中不稳定很快被氧化成二氧化氮，所以其中毒症状同二氧化氮。一氧化氮浓度高时可致高铁血红蛋白白血症。 二氧化氮主要经呼吸道进入人体，氮氧化物主要损害呼吸道，

14、吸入气体初期有轻微的眼及上呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等。常经数小时至十几小时或更长时间潜伏期后发生迟发性肺水肿、成人呼吸窘迫综合征，出现胸闷、呼吸窘迫、咳泡沫痰、紫绀等。肺水肿消退后两周左右可能出现迟发性阻塞性细支气管炎。1.4 硝酸的生产方法：物料危险性 燃烧、爆炸: (1)原料氨发生泄漏有燃烧爆炸危险。泄漏氨与空气混合浓度在爆炸极限范围内，遇明火发生爆炸；爆炸上限以上遇明火燃烧。 (2)氨氧化炉操作有爆炸危险。氧化炉内的反应物是氨和空气的混合物，反应温度800，已具备爆炸条件，操作稍有不慎易发生事故。 (3)氧化炉过剩氨带入吸收系统将会生成硝酸铵、亚硝酸铵等爆炸性物质。在一定条件下这

15、些物质能发生爆炸。 (4)废热锅炉操作控制不好，泄漏出硝酸，腐蚀设备，锅炉即有爆炸危险。 (5)浓硝酸高压釜操作压力4.9MPa，内装介质是强氧化剂，超压爆炸危险性很大。 (6)铁素体酸贮罐如被酸腐蚀产生氢气有爆炸危险。 1.4 硝酸的生产方法：过程危险性 易发生泄漏部位，应加装可燃气体、有毒气体检测装置，加强巡检及时发现泄漏。生产车间杜绝明火以及能产生火花的装备和操作，确需动火应按规定办证。 设备检修、抢修应严格按规定分析、办证，特别是接触硝酸的设备。 氧化炉应严格控制进入气体的氨的浓度，要低于爆炸下限。 在进行硝酸、液氨处理操作时要穿着防酸碱工作服、戴防酸碱手套、戴防酸碱飞溅眼镜、戴防毒面

16、具。工作岗位应有自来水供应和洗眼器。 工作岗位应配备防止中毒的防毒面具或呼吸器，必要时应配备救护用急救箱。1.4 硝酸的生产方法：预防措施如何控制氧化炉控制氨含量应为95-12，若超过12即易形成爆炸性混合物；为此，应设有混合比例自动调节装置与手动调节相配合，控制氨气的加入量。还应注意，增量时应先增空气，减量时应先减氨气。停车时必须先切断氨气，然后加大空气吹入量，彻底吹洗，吹尽残氨和氧化岗位生成的气体。 氨入口处应设有快速切断装置(例如电磁阀)。严格控制氧化炉中的氧化率在98以上。若氧化率下降，则未反应的氨与氧化氮反应，生成硝酸铵与亚硝酸铵，可能发生强烈爆炸。生产中要不断分析氧化率，如遇氧化率

17、过低，应找出原因，采取措施。如果催化剂中毒或催化剂网产生破洞时应立即停车；如混合气中氨的比例过低，反应温度不够，则应立即调整。1.4 硝酸的生产方法：预防措施如何控制氧化炉控制氧化炉刚开车时，温度低、氧化率低，最易生成硝酸铵和亚硝酸铵。温度达315时，一氧化氮又会使硝酸铵分解成亚硝酸铵，容易发生爆炸。因此，在尚未升至正常反应温度(800-900)时，反应后的气体应放空。开车时，先用空气吹洗，再导入混合气体进行催化剂网点火升温。如果催化剂网未发红，则表示点不着，应切断氨气，用空气吹洗。找出原因后再重新点火。否则易使氨浓度增高而发生爆炸危险，或者进入后部系统生成硝酸铵，造成危险。 。 氧化系统生成

18、少量的铵盐(硝酸铵与亚硝酸铵)，最易在透平压缩机处积聚，发生爆炸危险。如发现铵盐增加应立即停车，冲水处理。1.4 硝酸的生产方法：预防措施二、过氧化反应过程安全二、过氧化反应过程安全技术技术2.1 2.1 过氧化氢生产过程过氧化氢生产过程安全技术安全技术 过氧化氢的用途主要是基于它的氧化性，稀的(3)和30的过氧化氢溶液是实验室常用的氧化剂。约有半数以上的H2O2用作漂白剂，用于漂白纸浆、织物、皮革、油脂、象牙以及合成物等。 化工生产上H2O2用于制取过氧化物(如过硼酸钠、过醋酸等)、环氧化合物、氢醌以及药物(如头孢菌素)等1.生产方法 工业上生产过氧化氢的方法有电解法和有机法； 电解法又分过

19、硫酸铵法、过硫酸钾法和过硫酸法，但绝大部分是采用过硫酸铵法（图54）。 2NH4HSO4 (NH4)2S2O8 + H2 (阳极) (阴极) 加入适量稀硫酸使过二硫酸铵水解，即得到过氧化氢： (NH4)2S2O8 + 2H2O 2NH4HSO4 + H2O2 2.1 过氧化氢生产过程安全技术1.生产方法 有机法可分为蒽醌法和异丙醇法，目前蒽醌法中选用的工作载体有2乙基蒽醌、2叔丁基蒽醌和2戊基蒽醌，选用的溶剂多为两种以上的溶剂混合物。 以 H2和O2作原料，在有机溶剂(重芳烃和氢化萜松醇)中借助2-乙基蒽醌和钯(Pd)的作用制得过氧化氢，总反应如下： H2 + O2 H2O2 2-乙基蒽醌在一

20、定温度压力在催化剂作用下和氢气反应生成2-乙基氢蒽醌，2-乙基氢蒽醌在一定温度压力下与氧发生氧化还原反应，2-乙基氢蒽醌还原生成2-乙基蒽醌和过氧化氢（H2O2)2.1 过氧化氢生产过程安全技术1.生产方法与电解法相比，蒽醌法能耗低，用氧取之于空气，乙基蒽醌能重复使用，所以此法用者众多。不过，对于电价低廉地区，亦不排斥使用电解法。流程图见P176 图5-5 2.1 过氧化氢生产过程安全技术2.原料和产品危险性 H2O2为无色浆状液体，厚层呈青蓝色，沸点为151.4 H2O2 本身不燃，但能与可燃物反应放出大量热量和氧气而引起着火爆炸。它与许多有机物如糖、淀粉、醇类、石油产品等形成爆炸性混合物，

21、在撞击、受热或电火花作用下能发生爆炸。 H2O2在pH值为3.5-4.5时最稳定，在碱性溶液中极易分解，在遇强光，特别是短波射线照射时也能发生分解。当加热到 100以上时，开始急剧分解。过氧化氢溶液的分解速度随着浓度的增加。过氧化氢与许多无机化合物或杂质接触后会迅速分解而导致爆炸，放出大量的热量、氧和水蒸气。大多数重金属（如铁、铜、银、铅、汞、锌、钴、镍、铬、锰等）及其氧化物和盐类都是活性催化剂，尘土、香烟灰、碳粉、铁锈等也能加速分解。 不含碱性化合物和微量重金属的纯过氧化氢，遇热稳定，能蒸馏和浓缩。2.1 过氧化氢生产过程安全技术2.原料和产品危险性 按H2O2=2OH,形成羟基是链引发反应

22、的开端。 用异丙醇生产过氧化氢时，可燃物质（丙酮、异丙醇等）和空气可能形成易爆浓度的混合物。 H2系统的危险性。 2.1 过氧化氢生产过程安全技术3.过程危险性及安全控制 H2O2在设备、管道、容器和仓库中在一定条件下可能发生分解，这是该生产过程中所具有的特殊危险性。 过氧化氢和有机溶剂（如丙酮）在偶然混合时以及混合物长期放置时相互作用会引发爆炸事故。在操作或排液时，要防止烃类和的H2O2接触。 当氧化器中温度升高和氮气管线中压力长时间下降时，必须接通氧化器的供水系统，往热交换器中供冷却水，停止加热，立即排出反应物。氮气管道压力下降尤其危险，否则会导致形成易爆浓度的气相混合物。 如果H2O2在

23、分离塔蒸馏段分解，需及时停止蒸馏，停止进出料，往塔内供蒸馏水，待冷却稀释后排出。 异丙醇空气氧化过程中会形成少量有机过氧化物，其在设备积聚是非常危险的。2.1 过氧化氢生产过程安全技术3.过程危险性及安全控制 安置在室外容器中的过氧化氢不能过热，必须系统地检查供水系统和遮阴挡板的状况。 与过氧化物接触的设备、管道应经过钝化处理，设备内表面应定期检查和净化。使用干净手套接触工作表面 保持精馏塔和蒸馏塔的真空度。在大气压下操作的设备应增设氮气吹扫系统。 氧化器排出的气体含氧量应严格控制，应10.3%。 异丙醇用富氧空气氧化时（1.0MPa、120），要有相应的防止气体混合物中氧浓度升高到超过允许浓

24、度（11%-12%）的连锁装置。（包括温度和氧气连锁设施）2.1 过氧化氢生产过程安全技术3.过程危险性及安全控制 为使异丙醇氧化装置或其他类似过程的设备更安全可靠地操作，应该装备带截流装置的爆破联锁装置，根据爆破指示器或氧化器蒸气-气体相气体分析仪发送器的信号，引信管启动截流阀和类似的反应器防爆设施。防止反应器中的火焰扩散到管道中。 从氧化反应物中蒸出异丙醇和丙醇，分离过氧化氢水溶液，是在两个精馏塔中进行的。为防止过氧化氢过热和热分解，过氧化氢水溶液需在真空下从反应物中分出，降低精馏系统中的产品温度。2.1 过氧化氢生产过程安全技术3.过程危险性及安全控制 用电化法生产过氧化氢要采用硫酸、盐

25、酸（用做电解液的添加剂）、硫氰酸铵（用做制备电解液的添加剂）、硝酸铵等，这些化学品均是强氧化剂，并具有易爆性 电化法生产过程也存在H2、O2易燃混合物形成以及H2O2分解爆炸或与有机物接触反应的危险性。应有可靠的参数调节和连锁装置，如水解槽的温度、电解槽液位等。 电解槽的管道应该用惰性气体吹扫，直至电解槽中氧含量（体积分数）不大于2%，管件内表面应定期检查和钝化。 为防止空气渗入有氢气的管道和设备，应设置自动供氮系统（当压力降至98Pa时，停鼓风机或补氮）。 为防止在水解和精馏系统中产生真空完全消失的事故，真空泵应装有紧急供电系统。2.1 过氧化氢生产过程安全技术2.2 2.2 过氧化氢异丙苯

26、生过氧化氢异丙苯生产过程安全技术产过程安全技术1.反应过程 过氧化氢异丙苯直接由异丙苯氧化制得，在异丙苯分子中有一个易受攻击的叔CH键，故易发生自氧化而生成较稳定的过氧化氢异丙苯，其总反应式为：2.2 过氧化氢异丙苯生产过程安全技术 但该自氧化反应如无引发剂存在时，仍需有一较长的诱导期，通常采用产物本身作引发剂。 链引发反应：所生成的自由基C6H5(CH3)2C是链传递反应的载链体。2.2 过氧化氢异丙苯生产过程安全技术链传递反应： 当反应连续发生时，反应系统中总是有一定浓度的过氧化氢异丙苯，故可以不再加引发剂。2.2 过氧化氢异丙苯生产过程安全技术2.过程原理与控制条件 主要副反应是过氧化氢

27、异丙苯的分解反应，其选择性主要取决于链传递反应速度和分解反应速度的竞争。 影响反应选择性的因素有： 化学物质：适宜在偏碱环境下进行（PH：8-10），分解反应会生成甲酸，因此加入碳酸钠可提高选择性。铁锈存在会增加分解速度（需不锈钢环境）。 反应温度：温度提高既可提高氧化速度也可提高分解速度，且分解反应释放的热量很大，使反应难以控制，甚至发生爆炸。 反应液中过氧化氢异丙苯浓度：控制在25%。 转化率：转化率不易太高且应采用不易返混反应器。 工艺流程主要包括氧化和产物浓缩两部分。氧化过程采用多台塔式反应器串联的流程。2.2 过氧化氢异丙苯生产过程安全技术2.3 2.3 爆炸事故分析及控爆炸事故分析

28、及控制技术制技术 有机过氧化物具有不稳定和反应能力强的特点。其产品和过程具有很大的危险性。 有机过氧化物可分为六种主要类型：过氧化氢、过氧化物、羰基化合物的过氧化衍生物、过醚、二乙酰过氧化物和过酸。其稳定性：酮的过氧化物二乙酰过氧化物过醚二羟基过氧化物。每一类中低级同系物比高级同系物更敏感。 燃爆性：有机过氧化物很容易燃烧，无机过氧化物容易引起其他可燃物质的燃烧。其着火危险性是由它的分解造成的。 过氧化物对机械和热作用很敏感。爆炸力低于通常的爆炸物爆炸时的传播速度相当快。各类有机过氧化物的低分子同系物对机械作用很敏感，爆炸危险性更大。 为降低爆炸危险性，过氧化物应该进行钝化处理。固体过氧化物可

29、采用磨碎并与白垩、固体有机酸、氧化铝、硫酸钙等混合的方法进行钝化。2.3 爆炸事故分析及控制技术 设计和建设过氧化物生产装置时，应采取有效措施防止过氧化物产生酸性分解、碱性分解和热分解，使分析控制及操作过程（尤其是氧化阶段）实现最大限度地自动化控制和调节。 干过氧化物很敏感、不稳定，制备过程工序多，在决定工艺流程配置时应该考虑安全排除形成干过氧化物的可能性。同时避免局部过热、缩小反应体积、尽量减少中间产物量，避免停车和长期储存化学稳定性差的中间产物，减少危险性。 应严格遵守工艺规程。 在工业企业中，过氧化物的储存位置，储存量，离车间、道路和其他设施的距离均应根据具体产品的性质确定，采用单独的特

30、殊结构的仓库，储存量和距离都应符合设计规范。2.3 爆炸事故分析及控制技术 进行过氧化物新品种的生产时，该过氧化物的安全性评价以实验室试验为依据，并与一个或几个在工业上采用的最强过氧化物的生产试验数据相比较。 在许多过程中，为防止中间产物（过氧化物）积聚，必须严格控制规定的温度和压力条件，连续加入催化剂，使过氧化物迅速分解。2.3 爆炸事故分析及控制技术2.4 2.4 抑制生成过氧化物抑制生成过氧化物副反应的安全副反应的安全技术技术 当溶剂、单体和其他有机物质自发氧化时会产生过氧化物，这些过氧化物也会形成着火和爆炸的起源物。 这些过氧化物是有机产品与氧或含氧化剂长期接触自发氧化产生的。，尤其氧

31、化、缩聚和聚合过程。 为防止形成过氧化物的副反应，必须限制氧随物料渗入工艺设备。如采用含氧量最少的氮气；与反应介质接触的添加水不应含有溶解氧。 储存系统必须用惰性气体保护，并在储槽中设爆破膜。 有过氧化物存在的设备，为了防止局部过热，可在储槽中适当配置低速旋转的搅拌器。 防止过氧化物积聚。应定期吹净和清洗设备，防止过氧化物沉淀的积聚。 抑制过氧化物产生。在反应的有机介质中添加抑制剂（胺类、酚类）。或添加少量的汞、铜、锌等。 2.4 抑制生成过氧化物副反应的安全技术 过氧化物去除。除去溶剂中的过氧化物可用三苯磷、50%硫酸的硫酸铁溶液、亚硫酸钠和氯化锡溶液、强碱和硫脲等。从有机溶剂中除去过氧化物

32、可将这些溶液通过装有氧化铝的设备。甲基硝化纤维素中去除过氧化物是将其通过阳离子交换设备。易溶于水的过氧化物可用大量水去除。 过氧化物废弃。专门的燃烧装置（极易燃只能限量燃烧）；少量过氧化物可用硅藻土或沙土吸收；可采用过量的10%-20%碱溶液分解。 2.4 抑制生成过氧化物副反应的安全技术三三、还原还原反应过程安全反应过程安全技术技术 化学反应中，凡是物质分子中的原子得到电子的反应，即有负电荷增加或正电荷减少的反应称为还原反应，还原反应总是和氧化反应同时发生。 在有机化合物中，主要是硝基还原成氨基。如硝基苯在盐酸溶液中被铁粉还原成苯胺、邻硝基苯甲醚在碱性溶液中被锌粉还原成邻氨基苯甲醚。 还原反

33、应使用的还原剂主要有活泼的金属，例如K，Na，Ca，Mg，Al等；易使电子“偏离”的物质，例如C，CO，H2等；阳离子及其化合物，例如HCl，HBr，HI，H2S，NH3等；正低价离子及其化合物，例如SO2，H2SO3，FeCl2，SnCl2等。概述1.用初生态活泼氢还原 这类还原反应是利用铁粉、锌粉等金属和酸、碱作用生产初生态氢，使某些物质分子起还原反应，多用于染料、医药等工业制备中间原料，例如，硝基苯在盐酸溶液中被铁粉还原成苯胺，用于制造染料、磺胺药物、橡胶助剂、小麦除莠剂等。其反应方程式为：3.1 还原的种类和应用 该工艺流程如图56所示。这是一个间歇操作过程，先向还原反应器中加入苯胺废

34、水和一部分铁粉、盐酸等物料，直接用蒸汽加热至沸腾，10min后，在保持沸腾状态下分批加入硝基苯及剩余铁粉，而后继续保持沸腾使之发生还原反应，直到流回冷凝器的回流液中没有硝基苯为止，然后加入消石灰进行中和，再用蒸汽加热半小时，加食盐静置，使苯胺充分分层，然后从还原反应器中部采出苯胺，送到蒸馏塔进行真空蒸馏，真空度为11.3kPa，蒸馏温度为1130C。为防止腐蚀，还原反应器内衬耐酸砖，搅拌器为耙式。3.1 还原的种类和应用2.催化加氢还原 在催化剂的作用下，将氢气活化后加入到有机化合物分子中其还原反应。使用的催化剂主要有雷内镍（RaneyNi）、钯炭、铂等金属催化剂；骨架Ni催化剂；氧化铜、氧化

35、锌、三氧化二铬等金属氧化物；二硫化钼、二硫化钨等金属硫氧化物；金属镍、钴、铁、铜等的络合物。其中，各类催化剂的活性成分都是金属。 （1）一氧化碳催化加氢合成甲醇。甲醇是重要的基本有机化工原料，用于生产甲醛、合成树脂、聚酯纤维、有机玻璃、医药、农药等工业生产中。其主要反应方程为： CO+2H2=CH3OH CO2+3H2=CH3OH+H2O3.1 还原的种类和应用 按照压力不同，工业上生产甲醇的方法有高压法、中压法和低压法三种。3.1 还原的种类和应用 （2）苯加氢制环己烷。环己烷可用于制锦纶、溶剂、萃取剂等。苯加氢制环己烷的方法很多，通常分为液相法和气相法两种，且以液相法居多。 苯液相加氢制环

36、己烷，一般用Ni系催化剂（骨架Ni），在2.03MPa(氢压)，1502000C条件下，或用加有锂盐的PtAl2O3催化剂，在3.55MPa(氢压)，2000C条件下加氢反应。 （3）使用保险粉、硼氢化钾氢化铝等还原剂。这类还原剂反应是利用还原剂与要发生反应的物质直接起作用。例如以保险粉（连二亚硫酸钠）作为还原剂，在碱性溶液中可将硝基萘还原成萘胺，它是用于制作直接染料大红4B、橡胶防老剂等的原料。3.1 还原的种类和应用1.有氢存在的还原反应过程 无论是利用催化剂把氢活化的还原过程，还是利用初生态活泼氢还原的反应过程都有氢气的存在，尤其是催化加氢还原过程，使用氢气量大。（氢气的爆炸极限为4%7

37、5%，点火能低，加热、加压状态对设备损害大） 此类反应要严格防止氢气泄露，操作过程中严格按照操作规程控制温度、压力、流量等工艺参数； 车间内的电气设备必须符合相应的防爆等级，且不易在车间顶部敷设线路及安装电线接线箱； 反应过程中需要排出的氢气应用排气管导出车间屋顶，经过阻火器高空排放； 氢气用量大的情况，氢气储气柜应与生产设备或厂房保持规定的距离；氢气工艺管线上应安装阻火器；加压设备要配置安全阀，反应器和合成塔等设备上还要安装防爆片；厂房通风要好，最好设置天窗和风帽，使氢气及时逸出，厂房屋顶应为轻质的，发生爆炸时可及时泄压；为及时检测氢气含量，生产厂房内需要安装氢气检测报警装置3.2 3.2

38、还原过程危险性分析与安全技术措施还原过程危险性分析与安全技术措施2.使用雷内镍等催化剂的还原过程 催化剂雷内镍是一种灰黑或黑色粉末，在干燥状态下与空气接触能自燃。 使用雷内镍、钯炭等催化剂活化氢气的还原反应，为防止氢气和空气混合发生爆炸，开车前，必须先用氮气将反应器内的空气全部置换干净，经检测含氧量降低到规定值之后方可通入氢气。反应结束后，再用氮气将反应器内的氢气全部吹净，方可打开孔盖出料，以免外部空气与器内物料接触，在催化剂的作用下发生着火或爆炸事故。 雷内镍要钝化储存，一般储存在酒精中，回收的钯炭要用酒精及清水洗涤，过滤抽真空，但不能抽得太干，以免氧化着火。3.2 3.2 还原过程危险性分

39、析与安全技术措施还原过程危险性分析与安全技术措施3.常用的还原剂 锌粉遇到酸后能产生氢气，受潮或遇水能放热，引起着火或自燃。为此，锌粉、铁粉等不能长期暴露在空气中；使用时严格控制物料的加入量、加料速度及酸溶液的浓度。 还原剂保险粉遇水发热，在潮湿的空气中能分解析出硫，硫蒸汽受热有自燃的危险，保险粉本身受热到1900C 也有分解爆炸的危险。所以， 储存时应注意防水、防潮、放热，反应时要控制温度，防止局部过热。 还原剂硼氢化钾（钠）是一种遇水能燃烧的物质，在潮湿的空气中能自燃，遇水和酸即分解放出大量氢气，同时产生高热，可导致氢气燃烧而引起爆炸事故。故储存在干燥的密闭容器中，防水、防酸、防潮，并远离

40、火源。3.2 3.2 还原过程危险性分析与安全技术措施还原过程危险性分析与安全技术措施 还原剂氢化锂铝危险性很大，遇空气、水都能燃烧，所以在使用氢化锂铝作还原剂时，必须在氮气保护下进行，通常将其浸没于煤油中储存，放置在干燥、阴凉处。 上述各种还原剂及其他还原剂，遇到氧化剂都会发生激烈的氧化还原反应，放出大量的热，若不能及时移出，会导致火灾或爆炸事故，所以在存放过程中严禁还原剂与氧化剂混存。3.2 3.2 还原过程危险性分析与安全技术措施还原过程危险性分析与安全技术措施四四、硝化硝化反应过程安全反应过程安全技术技术 硝化反应有三类： 一类是用硝基（NO2）取代有机化合物分子中的氢原子的化学反应，

41、其生成物通常称为硝基化合物，也称C硝极化合物，如硝基苯、硝基萘等； 一类是指用硝酸根（NO3）取代有机化合物分子中的羟基的化学反应，其生成物称为硝酸酯，也称 O硝极化合物，如硝化甘油； 一类是在化学反应中硝基（NO2）通过N相连而生成的化合物，其生成物称为硝胺，也称 N硝极化合物，如乌洛托品（六次甲基四胺）经过硝化生成的黑索金（环三次甲基三硝胺）。 硝化反应的主要设备有混酸锅、硝化反应器。混酸锅是制备混酸的设备，它由锅体、夹套、搅拌器等组成，是用不锈钢、搪瓷、铸铁制成。硝化反应器多采用搅拌式反应器，通常由锅体、搅拌器、传动装置、夹套、蛇管等几部分组成，多为间歇操作。概述1.被硝化的原料存在较大

42、的火灾危险性2.硝化剂具有较大的火灾危险性3.硝化产品大都具有爆炸危险性4.硝化反应是强放热反应一、硝化反应过程危险性1.被硝化的原料存在较大的火灾危险性。被硝化的物质大多易燃,如苯、甲苯、甘油（丙三醇）、脱酯棉等，不仅易燃，有的还兼有毒性，如使用或储存管理不当，很易造成火灾。2.硝化剂具有较大的火灾危险性。常用硝化剂浓硝酸、硝酸、浓硫酸、发烟硫酸、混合酸等都具有较强的氧化性、吸水性和腐蚀性。它们与油脂、有机物，特别是不饱和的有机化合物接触即能引起燃烧；在制备硝化剂时，若温度过高或落入少量水，会促使硝酸的大量分解和蒸发，不仅会导致设备的强烈腐蚀，还可造成爆炸事故。一、硝化反应过程危险性3.硝化

43、产品大都具有爆炸危险性。 特别是多硝基化合物和硝酸酯，受热、摩擦、撞击或接触着火源，极易发生爆炸或着火。4.硝化反应是强放热反应。引入一个硝基要放热152.2153kJ/mol，所以硝化需要降温条件下进行。在硝化反应中，倘若稍有疏忽，如中途搅拌停止、冷却水供应不良、加料速度过快等，都会使温度猛增、混酸氧化能力加强，并有多硝基物生成，容易引起着火和爆炸事故。 一、硝化反应过程危险性 1.混酸制备和进行硝化反应时要严格控制温度。制备混酸时，应严格控制温度和酸的配比，并保证充分的搅拌和冷却条件，严防因温度猛升而造成的冲料或爆炸。不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合。稀释浓硫酸时，不可将水注入酸中。 2.

44、必须严格防止混酸与纸、棉、布、稻草等有机物接触，避免因强烈氧化而发生燃烧爆炸。 3.应仔细配制反应混合物并除去其中易氧化的组分，不得有油类、酐类、甘油、醇类等有机物杂质，含水也不能过高；否则，此类杂质与酸作用易引发爆炸事故。二、硝化反应过程安全措施4、硝化过程应严格控制加料速度，控制硝化反应温度。硝化反应器应有良好的搅拌和冷却装置，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。硝化器应安装严格的温度自动调节、报警及自动连锁装置，当超温或搅拌故障时，能自动报警并停止加料。硝化器应设有泄爆管和紧急排放系统，一旦温度失控，紧急排放到安全地点。5、处理硝化产物时，应格外小心，避免摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触

45、明火、酸、碱等。管道堵塞时，应用蒸气加温疏通，不得用金属棒敲打或明火加热。如：硝化棉在潮湿状态下存放，硝化不能冻结，冻结后应在室温下自动熔化。6、要注意设备和管道的防腐，确保严密不漏。 二、硝化反应过程安全措施 硝化甘油是甘油与硝酸反应的产物，学名叫丙三醇三硝酸酯（或称甘油三硝酸酯），是一种含氧丰富、威力很大的液体炸药，它高度敏感，一般不单独使用。目前作为胶质炸药和双基发射药及固体火箭推进剂的重要组分，已大量生产和广泛应用，由于不能单独长途运输，常在火药厂或胶质炸药厂作为原料进行生产。 硝化甘油生产的基本工艺流程包括硝化、分离、洗涤（稳定处理）和接料（储存）等四个主要部分。此外，还有两个辅助过

46、程：输送、废酸后分离。 硝 化：以混酸作硝化剂。在硝化反应过程，还有璜化、氧化、水解反应，这些副反应直接影响到生产的安全，能加速硝化甘油的分解，造成爆炸事故。副反应倾向取决于混酸的组成，一般混酸成分控制在：硝酸49%，硫酸51%，硝化系数（混酸：甘油的质量比为5:1），减少副反应生成。 三、硝化甘油生产过程安全技术 硝化反应是强放热过程，必须采取有效地散热方式，能迅速散发反应放出的热量；需采取搅拌措施，避免局部过热。 分离：反应后，硝化甘油和废酸处于乳化状态，应使两相迅速分离。 洗涤：从废酸分离的硝化甘油含10%的酸类杂质，必须及时去除，并使得硝化甘油呈微碱性，达到稳定的要求。 输送：硝化甘油

47、输送过程是比较危险的，现采用水喷射器使硝化甘油和水乳化后输送（乳化完全后具有不易起爆和传爆的特点）。 废酸分离，废酸还含有少量的硝化甘油（漂浮在废酸上），一般应采取后分离系统，以提高废酸的稳定性 三、硝化甘油生产过程安全技术 硝化甘油具有很高的机械感度，对于机械冲击、摩擦和震动都很敏感，在常温下只要有2J/m2的机械冲击能量作用于硝化甘油即可引起爆炸。 为预防这类机械原因引起的生产事故发生，除了从设计、施工、安装等方面通过周密考虑进行预防外，在生产厂房内，不许存放起爆物品以及与生产无管的用具；进入生产厂房的人员不得穿硬底鞋和携带硬质物件；生产使用的工具应是软质的，操作适应注意轻放，再有硝化甘油

48、的物件上严禁敲击，检修残存有硝化甘油的设备管道时，必须将硝化甘油彻底处理干净后方可进行检修；用位差输送硝化甘油时管道坡度一般不大于3%；输送硝化甘油前、后应用温水冲洗管道；为了预防传爆，在管道上最好安装爆轰隔断器，或用橡胶、塑料软管进行输送；如采用喷射乳化输送时，应防止空气进入喷射器内，以免因气泡受绝热压缩而造成危险。三、硝化甘油生产过程安全技术 硝化甘油在60以上开始显著热分解，当受到200 高温作用时会立即分解而爆炸。酸性硝化甘油热分解危险性更大。 三、硝化甘油生产过程安全技术 多种硝化反应中最简单而有代表性的是苯的硝化。 反应中使用的浓硝酸，既是氧化剂，又是一级酸性腐蚀品，能使棉纤维有机

49、物自燃，所以不得用棉布、稻草等可燃物擦拭或垫衬。 反应时如果温度过高，硝酸会自行分解，放出二氧化碳气体而造成冲料，遇有机物将引起燃烧，而且温度过高会产生二硝基苯，二硝基苯比硝基苯更容易燃烧或爆炸。 反应温度必须严格控制，如遇温度过高，应立即停止加硝酸并开冷水冷却。 加硝酸的速度和数量必须符合技术规程，反应中，必须使用浓硝酸，如果硝酸浓度过低，加入后遇浓硫酸放出大量的热，易使温度猛烈升高而造成危险。四、硝基苯生产过程安全技术 反应在非均相中进行，搅拌必须快速有效，严防苯与硝酸分层后反应在分界面上进行而发生局部过热造成冲料，搅拌不得中断，以防过量硝酸下沉，否则，当搅拌中断再恢复时，会有大量硝酸苯混

50、合，将发生猛烈反应而冲料，甚至爆炸，所以应备两路电源，若一路停电时可以自行切换。 搅拌器必须经常维修，保证有效，万一发现搅拌器停转或断落时，必须立即停止加硝酸，并开冷却水冷却。 不同中间体的硝化反应条件不同，变化很多，也有使用稀硝酸和低温反应的。四、硝基苯生产过程安全技术 TNT是三硝基甲苯的简称，为目前军事上和工业上用量最大的猛烈炸药之一。 生产TNT的主要原料为甲苯、硝酸、硫酸和亚硫酸钠，其反应分为三段，反应式为：五、TNT生产过程安全技术TNT生产一般采用连续硝化，使用多台（1012台）硝化机，含硝化物与混酸逆向流动，硝化强度逐渐提高。TNT生产中的硝化过程是放热反应，同时又伴有氧化和水

51、合作用，总的热效应很大，为了保证硝化反应的正常进行，必须控制一定的温度，把多余的热量通过强烈的机械搅拌和冷却蛇管中的冷却剂导走。 五、TNT生产过程安全技术硝化过程可能着火的原因主要包括：p硝化器（包括分离器）内反应剧烈，搅拌不良，硝化物局部过热分解；p硝化器内掉进面纱、破布、纸张、润滑油等有机物与硝酸发生强烈氧化反应。p硝化过程停水、停电时处理不当造成容器内温度急剧升高而着火；p硝化器搅拌轴安装时与水封套之间的空隙太小或偏心，运转时摩擦、撞击产生火花或高温。以上原因发生在一段硝化，会引起甲苯着火，发生在二、三段，会使积聚的硝化物分解着火。五、TNT生产过程安全技术 防止硝化产生高温和着火的措

52、施主要如下：严格按工艺条件控制物料加入量和比例，做到均衡生产 防止蛇管渗漏；保证冷却水的供应；保证搅拌的可靠性。设置可靠的备用电源（双电源），自动合闸方式及容量均符合要求；对硝化器的搅拌和加料设置自动连锁装置；所有硝化器反应安装有自动调节温度及温度超过上限规定时发出信号的装置，并能自动停止进料和加强冷却；三段硝化器温度超过135%时，能立即打开放料阀，将机内物料全部放入盛水的安全水池，同时打开压缩空气阀门，送入安全水池进行搅拌；这套事故连锁装置应能自动、手动和遥控操作。五、TNT生产过程安全技术 防止硝化产生高温和着火的措施主要如下：严防面纱、润滑油等有机物掉入硝化器内，周围不得有这类有机物存

53、在；正确安装消化器搅拌轴，加强检查，防止摩擦产生火花或发热；TNT与强碱物质接触时反应很快，其反应产物极易爆炸；TNT受到机械冲击时也可能爆炸，因此必须严禁TNT与碱性物质，特别是强碱性物质接触，严禁TNT受到冲击和挤压。五、TNT生产过程安全技术五五、电解电解反应过程安全反应过程安全技术技术 电解是一种电化学操作，电化学是研究电流通过电解质溶液或熔融的电解质产生化学变化和通过化学反应生产电能的科学。电解是在电解槽中，利用电能生产所要求的化学变化，从而获得所需要的产品。 电解过程在化学工业中有广泛的应用，电解食盐水溶液制取氯气、氢气和氢氧化钠。此外，利用电解方法还可以生产氢氧化钾、过氧化氢、氧

54、气等重要化工原料。在冶金工业中，利用电解方法可以生产铝、铜、锌、镁、钠、钾等有色金属和金、银等贵重金属以及冶炼锆、铪等稀有金属。电解方法还可以应用在电镀、电解加工、电铸、电抛光、电泳涂漆等机械制造部门。概述 食盐电解的产品氯气具有毒性；氢气易燃，能与空气或氯气混合形成爆炸性气体；烧碱能刺激黏膜和灼伤皮肤。此外，电解生产时所用直流电的电压较高，电流很大，有触电的危险。因此，根据产品的性质和操作的危险性，必须严格执行各种安全技术规程。1.防止氢气与氯气或空气混合形成爆炸性气体。 厂房或车间安装氢气、氯气检测报警设施。 厂房通风要好，最好设置天窗和风帽，防止积聚 为了保持阴极室的压力稳定，使氢气系统

55、部不出现负压，在氢气处理系统设有电解槽氢气压力调节及自动放空装置。？一、食盐水电解过程安全技术 2.防止阳极室含氢量过高。 隔膜法电解槽中，当石棉隔膜破裂或阴极上吸附的隔膜不均匀时；或当阳极室的液面降低到隔膜顶端以下时；以及与电解槽连接的氢气、氯气总管的正常压力被严重破坏时，都会导致H2、Cl2混合。 为了防止阴阳极室内压力不平衡造成隔膜穿透，使电解槽中氯气与氢气发生混合，在生产中应采取以下有效措施：p 在氢气总管中安装压力自动调节装置，保持氢气总管始终处于正压状态。p 在电解槽与氯气干燥系统间设水封系统，当氯气压力升高或输送系统故障时，氯气自动由水封导入事故处理系统。一、食盐水电解过程安全技

56、术 3.防止氢气系统着火和爆炸。 输氢系统中应密闭，不出现负压以防止空气串入系统； 在生产中，要求氢气系统中的氧含量不超过0.5%; 停电或送电前，氢气系统应用氮气置换。 厂房通风要好，最好设置天窗和风帽，防止积聚。同时厂房防雷设施应符合要求。氢气放空管应引至室外并高出屋顶2米（设阻火器）； 车间防爆电器等级应符合要求（dCT1）； 氢气总管、支管发生火灾时，应及时切断氢气源。如果氢气短电器发生着火，应用干石棉进行灭火，切勿降电流或停电，以免电解槽产生较大负压，引起氢气的着火爆炸。？ 4.防止液氯系统中形成的三氯化氮爆炸。 5.防止氯气中毒和烧碱对人体的灼伤。一、食盐水电解过程安全技术一、食盐

57、水电解过程安全技术防止三氯化氮生成与引发爆炸事故发生:（P202) （1）盐水应保证质量。盐水中如含有铁杂质，能够产生第二阴极而放出氢气；盐水中带入铵盐，在适宜的条件下（pH4.5时），铵盐和氯作用可生成氯化铵，氯作用于浓氯化铵溶液还可生成黄色油状的三氯化氮。3Cl2+NH4Cl = 4HCl+NCl3三氯化氮是一种爆炸性物质，与许多有机物接触或加热至90以上以及被撞击，即发生剧烈地分解爆炸。爆炸分解式如下：2NCl3 = N2+3Cl2因此盐水配制必须严格控制质量，尤其是铁、钙、镁和无机铵盐的含量。一般要求Mg2+2mg/L，Ca2+6mg/L,SO42-5mg/L。应尽可能采取盐水纯度自动

58、分析装置，这样可以观察盐水成分的变化，随时调节碳酸钠、苛性钠、氯化钡或丙烯酸胺的用量。一、食盐水电解过程安全技术防止三氯化氮生成与引发爆炸事故发生: （2）盐定期排污。热交换器、液氯蒸发器、预热器等每周三排污一次，排入地池碱液中。 水电解可以制氢和氧。氢是可燃气体，爆炸极限范围大，与空气混合物的爆炸下限为4%、上限为74%。电解水制氢气的生产工艺流程有低压和中压两种，两种流程都经过电解、气液分离、气体洗涤等工序，最后将制得的气体存入储气装置中备用或作进一步加工，中压流程中有压力调整装置，调整电解槽气体压力。 1.电解槽。电解槽是电解水制氢气的主要设备，由电极板、隔膜、绝缘零件和夹紧件等组成，在

59、其中充入电解碱液。操作时，在直流电的作用下使水分解，由阴极表面析出氢气、阳极表面析出氧气，氢气和氧气分别从气道进入分离器。二、水电解过程安全技术2.分离器。分离器位于电解槽盒洗涤器之间。电解槽电解出来的氢气和氧气经气道出来时伴随着大量的碱液，需要经过分离器使气体和碱液分离，同时起到调整电解槽氢、氧两侧压力和控制电解槽温度的作用。氢气和氧气各有分离器，经过分离器分理出来的碱液冷却、过滤后回到电解槽供继续使用，而氢气、氧气则分别进入洗涤器。3.洗涤器。洗涤器位于分离器和压力调整器之间，有氢、氧洗涤器各一个。经分离器出来的氢、氧气温度 比较高，含有不少蒸汽和碱雾，经过洗涤器可以降低温度，去掉水分，回

60、收碱液。二、水电解过程安全技术4.压力调整器。中压生产流程中，压力调整器调整电解槽氢、氧两侧的压力，防止槽内的压力不平衡，氢气、氧气相互渗透形成爆炸气体（低压生产流程中则可用储气柜、分离器、洗涤器来调整压力）。5.过滤器。过滤器位于电解液进入电解槽的连通管上。电解液进入电解槽前，要进行过滤，除去其中的机械杂质，避免杂质进入电解槽，使管道堵塞或造成槽内短路。二、水电解过程安全技术2004年4月16日，重庆市天元化工总厂氯气泄漏、爆炸事故。造成9人死亡、3人受伤，周围15万重庆市民撤离。 15日19时左右，天原化工总厂的工人在操作中发现，2号氯冷凝器的列管出现穿孔，有氯气泄漏，工厂随即进行紧急处置

61、。 16日凌晨， “嘭！”重庆天原化工总厂在寂静的黑夜中发出一声闷响，厂里2号氯冷凝器发生爆炸，黄绿色的氯气如同从瓶中释放的魔鬼弥漫开来。为保护周围地区群众安全，指挥部立即采取措施，组织化工厂周围一公里范围内的居民疏散。从16日中午开始，与化工厂隔江相对的化龙桥片区部分居民也开始疏散。 16日17时57分，氯气泄漏事故正在按专家共同制定的方案处置过程中，液氯贮槽罐突然发生爆炸，两边建筑物发生部分倒塌，现场处置人员（几名厂内技术人员在槽罐前检查 ）出现较大伤亡。爆炸发生后，一直在现场待命的消防特勤队立即用高压水网(碱液)连续高空稀释，在较短时间内有效控制了氯气扩散。上图为现场氯气泄漏场景上图为现

62、场氯气泄漏场景15万群众紧急疏散场景万群众紧急疏散场景遵照上级指示，为了彻底消除液氯储罐遵照上级指示，为了彻底消除液氯储罐对周围的威胁，现场动用了军队和坦克。对周围的威胁，现场动用了军队和坦克。原因：系统内三氯化氮可能 含量超标。三氯化氮(NCl3)是液氯生产中的一种副产物,是生产和使用过程中能够引起爆炸危害的一种易爆物质。是一种极易分解的爆炸性物质。常温下三氯化氮是一种黄色豁稠状的液体，密度为 1.653，沸点为71。有强烈的刺激性气味，溶于氯气及四氯化氮、氯仿等有机溶剂。遇光及在酸、碱溶液中分解。自然爆炸点95。60时受震动或在超声波条件下，可分解爆炸。气相体积分数达5%一6%时就有爆炸危

63、险。在容积不变的情况下，爆炸时温度可达2128，压力高达531.6Mpa。空气中爆炸温度可达1698。爆炸方程式为：NCl3N2+3Cl2+459.8kJ 。六六、聚合聚合反应过程安全反应过程安全技术技术 将若干个分子结合为一个较大的、组成相同而相对分子质量较高的化合物的反应过程称为聚合，因此说聚合物就是由单体聚合而成的、相对分子质量较高的物质，相对分子质量较低的称作低聚物。 由于聚合物的单体大多数是易燃易爆物质，聚合反应多在高压下进行，本身又是放热过程，如果反应条件控制不当，很容易引起事故。一、聚合的分类及危险性一、聚合的分类及危险性聚合按照反应类型可分为加成聚合和缩合聚合两大类；按照聚合方

64、式又可分为本体聚合、悬浮聚合、溶液聚合和乳液聚合、缩合聚合五种。本体聚合 本体聚合是在没有其他介质的情况下（如乙烯的高压聚合、甲醛的聚合等），用浸在冷却剂中的管式聚合釜（或在聚合釜中设盘管、列管冷却）进行的一种聚合方法。这种聚合方法往往由于聚合热不易传导散出而导致危险。溶液聚合 溶液聚合是选择一种溶剂，使单体溶成均相体系，加入催化剂或引发剂后，生成聚合物一种聚合方法。这种聚合方法在聚合和分离过程中，易燃溶剂容易挥发和产生静电火花。一、聚合的分类及危险性悬浮聚合 悬浮聚合是用水作分散介质的聚合方法。它是利用有机分散剂或无机分散剂，把不溶于水的液态单体，连同溶在单体中的引发剂经过强烈搅拌，打碎成小

65、珠状，分散在水中成为悬浮液，在极细的单位小珠液滳（直径为0.1m）中进行聚合，因此又叫珠状聚合。这种聚合方法在整个聚合过程中，如果没有严格控制好工艺条件，保证设备正常运转，则易出现溢料，如若溢料，则水分蒸发后未聚合的单体和引发剂遇火源极易引发着火或爆炸事故。一、聚合的分类及危险性乳液聚合 乳液聚合是在机械强烈搅拌或超声波振动下，利用乳化剂使液态单体分散在水中（珠滳直径0.0010.01m），引发剂则溶在水里而进行聚合的一种方法。这种聚合方法常用无机过氧化物（如过氧化氢）作引发剂，如若过氧化物在介质（水）中配比不当，温度太高，反应速度过快，会发生冲料，同时在聚合过程中还会产生可燃气体。缩合聚合

66、缩合聚合也称缩聚反应，是具有两个或两个以上功能团的单体相互缩合，并析出小分子副产物而成聚合物的聚合反应。缩合聚合是吸热反应，但由于温度过高，也会导致系统的压力增加，甚至引起爆裂泄漏出易燃易爆的单体。高压聚乙烯反应（本体聚合）一般在130300MPa压力下进行。反应过程流体的流速很快，停留于聚合装置中的时间仅为10秒钟到数分钟，温度保持在1503000C。在高压聚乙烯生产中，每聚合1公斤乙烯会放出3.8MJ的热量，倘若这些热量未能及时移去，则每聚合1%的乙烯，即可使釜内温度升高12-13。待升高到一定温度时，在较高温度和高压下，乙稀是不稳定的，能分解成碳、甲烷、氢气等。且强烈放热，有发生暴聚的危

67、险。一旦发生暴聚，则设备堵塞，压力骤增，极易发生爆炸。因此，严格地控制反应条件是十分重要的（温度、压力控制很关键）。二、乙烯聚合反应过程安全技术高压聚乙烯的聚合反应在开始阶段或聚合进行过程都会发生爆聚反应，可以添加反应抑制剂或加装泄压设施。紧急停车后，聚合物可能固化。再开车时应坚持管内是否堵塞。高压部分应有两、三重保护措施，要求远距离操作，由压缩机出来的油严禁混入反应系统（油中含有空气进入聚合系统会形成爆炸混合物）。 在这一反应系统中，添加催化剂必须严格控制，应装设连锁装置，以使反应发生异常现象时，能降低压力并使压缩机停车。可采用控制有效直径的方法，调节气体流速，避免初期反应的突然爆发。 二、

68、乙烯聚合反应过程安全技术消除乙烯的聚合反应热较好的办法是采用单体或溶剂汽化回流，利用它们的蒸发潜热把反应热量带出，蒸发了的气体再经冷凝器或压缩机进行冷却冷凝后返回聚合釜再用。由于聚合反应热较大，如加大聚合反应器要慎重，单纯靠夹套冷却或器内通盘管的方法是不够的，消除反应热较好的办法是采用单体或溶剂汽化回流，利用汽化潜热把反应热量带出。二、乙烯聚合反应过程安全技术 氯乙烯聚合是属于链式聚合反应，链式反应的过程可以分为三个阶段，即链的引发、链的传递、链的终止。 氯乙烯聚合所有的原料除氯乙烯单体外，还有分散剂（明胶、氯乙烯醇）、引发剂（过氧化二苯甲酰、偶氮二异庚睛、过氧化二碳酸、二异丙酯）。 氯乙烯聚

69、合是在聚合釜中进行的。聚合反应中链引发阶段是吸热过程，所以需加热，在链传递阶段又放热，需将釜内的热量及时移走，将温度控制在规定值。 由于氯乙烯聚合是采用分批间歇方式进行的，反应主要依靠调节聚合温度，因此聚合釜的温度自动控制十分重要。温度控制多采用串级调节系统。 可靠的搅拌系统（包括搅拌器的密封，采用具有水封得填料或机械密封）、聚合物的粘壁控制、岗位的毒物危害的控制也是关键环节。三、氯乙烯聚合反应过程安全技术 丁二烯聚合反应过程中接触和使用乙醇、丁二烯、金属钠等危险物质，乙醇和丁二烯与空气混合都能形成有爆炸危险的混合物。 在使用金属钠的聚合反应中，若金属钠遇水、空气激烈燃烧，会引起爆炸，因此不能

70、暴露于空气中。四、丁二烯聚合反应过程安全技术 七七、催化重整催化重整反应过程反应过程安全技术安全技术 催化重整是炼油工艺中重要的二次加工方法之一，它以石脑油、常减压汽油为原料，取高辛烷值汽油组分和苯、甲苯、二甲苯等有机化工原料，同时副产廉价氢气。 根据催化剂的再生方式不同，装置主要分为固定床半再生催化重整和催化剂连续再生的连续重整。 根据催化重整的目的产品不同可将其反应装置分为以生产芳烃为目的、以生产高辛烷值汽油为目的、以及二者兼而有之的三种类型。概述 以生产芳烃为目的的半再生催化重整装置按工艺方法及技术可分为四个基本工艺单元： (1)预处理单元。包括预分镏、预加氢、蒸发脱水三部分。其中预分镏

71、分离原料中的轻组分；预加氢部分利用加氢反应和化学吸附作用脱除原料油中的砷、硫、铅、铜、氧、氮等有机和无机杂质，以保护重整催化剂不受杂质的毒害；蒸发脱水是利用油水共沸蒸馏的原理脱除原料油中的水和H2S。 (2)重整反应单元。包括重整反应、生成油后加氢和脱戊烷三个部分。重整反应部分是这个单元的核心，是在催化剂的作用下发生分子结构重排反应的场所；生成油后加氢是利用加氢反应将生成油中的烯烃饱和，从而保证后部芳烃产品的质量；脱戊烷塔将生成油C5组分脱除，以利于下个单元的操作一、组成单元 (3)芳烃抽提单元。利用溶液萃取的原理将生成油中的芳烃萃取出来，它主要由三个塔组成：抽提塔、汽提塔和溶剂再生塔。 (4

72、)精馏单元。利用精馏的原理将芳烃抽提单元分离出来的混合芳烃再分为单体的苯、甲苯、混合二甲苯和重质芳烃。一、组成单元 半再生催化重整工艺流程图511(重整单元)。 预分镏原料自原料罐区经泵、换热器进预分馏塔，塔顶馏分一部分回预分馏塔作回流，一部分作拔头油出装置。塔底油为预加氢单元进料，经泵加压后以一定的氢油比与一段氢压机出口部分氢气混合，经换热器、加热炉进入预加氢反应器，进行脱硫、氮、氧、金属、砷及烯烃饱和等反应。反应器出来的物料经换热器、水冷器冷却后进入预加氢油分离器，不凝气二次分离后送往加氢车间或火炬，凝油进入汽提塔，彻底脱除杂质，作为重整单元原料。二、工艺流程 重整原料经进料泵加压，以一定

73、的氢抽比与一段氢压机出口氢气混合，经换热器，加热炉升温后进入一反，而后分别经加热炉升温，进入二反、三反，反应产物最后从四反出来。其中，从二段氢压机出口来的氢气经换热后入三反炉与反应物混合，四反出来物料进后加氢反应器，经后加氢反应后进入重整高分罐进行油气分离，不凝油入脱戊烷塔，塔顶脱除戊烷出装置，塔底油为抽提单元原料。二、工艺流程 (1)装置危险性分析及安全技术措施。重整单元工艺复杂，集中了反应器、加热炉、氢气压缩机等重要设备，是整个装置的核心部位，重整反应的深度直接影响最终产品质量。而催化剂是重整过程中最重要的因素，重整单元操作中关键是保护催化剂，无论是开工或正常运行及事故状态下都应以此为前提

74、。主要应防止催化剂中毒，防止催化剂迅速积炭，防止催化剂金属烧结和载体破坏，密切注意环境控制和原料性质变化，及时采取措施。 (2)过程危险分析及安全技术措施 1)停工过程中危险因素及其防范： 在停工降温降量过程中，严防超温，遵守先降温后降量的原则，不准不降温或慢降温快降量，严格三、危险因素分析及安全技术措施 按照反应器降温曲线操作，以防止温度过高对催化剂造成损害。 氮气置换过程不能留死角，各分离罐切水线、采样阀、仪表引压线、反应器副线及换热器都不可遗漏。 预加氢催化剂再生过程中注意事项：a.再生介质为水蒸气和空气；b.催化剂起始时，剂起始时，防止蒸气遇冷凝结成水破坏催化剂；c.再生过程中防止温度

75、大幅度波动造成催化剂破碎；d.催化剂床层温度5100C,若超温应采取减少或停补空气的措施，也可在降低炉出口温度严重时熄火。 重整催化剂再生过程注意事项：a.再生介质为氮气和氧气；b.各阶段均应严格控制温升。三、危险因素分析及安全技术措施 如需更换催化剂，开反应器大盖时应确保在氮气环境下，“烃+氧”含量200C时要及时通知注氯人员停止注氯。 催化剂预硫化过程中，操作人员进装置巡检、操作时一定要佩戴防硫化氢中毒面具及硫化氢检测仪，报警时迅速撤离现场。 重整开工预硫化结束后，应迅速进油以在硫化初期活性阶段实现正常操作，进油阶段应注意各工艺条件平稳。三、危险因素分析及安全技术措施 3)正常生产中危险因

76、素及其防范。 防腐设备。预加氢单元的腐蚀形式主要是蒸发脱水塔冷后系统的硫化氢腐蚀，在加工含高硫原料时设备管线腐蚀比较严重。 重整单元腐蚀形式主要为氢腐蚀。影响氢腐蚀的因素有操作温度、氢分压、加热时间以及合金成分、晶粒大小等。为防止氢腐蚀的发生，在生产中要严格防止超温、超压，在反应器的选材上要参考钢材在氢气中的使用极限图，选用耐氢腐蚀极限高的钢材作为反应器材质。 催化重整装置常见事故处理原则：a.任何情三、危险因素分析及安全技术措施 况下炉膛温度不能大于 8000C，炉管干烧（无介质流动）温度不能大于3500C，预反应器及后反应器温度3600C，重整各反应器温度5200C，加热炉点火前必须用蒸汽

77、吹扫15min，始终保持炉膛负压。B.事故状态下重整高分罐不能超压，严禁预加重整系统，各回流罐、塔不得压空、装满，严禁跑、冒、串事故；事故状态下开工时，须加氢用精制油，重整系统待压缩机正常，各床层温度3700C时方可进油。C.抽提单元严禁各塔、罐超温、超压、压空或跑、冒。严禁非芳烃串入芳烃系统，芳烃罐不得被污染。D.精馏单元各塔、回流罐不得压空、装满、冒罐，改循环操作时严防三苯产品罐受污染，中、高压蒸汽安全阀不跳。 (3)装置易发生的事故及其处理。三、危险因素分析及安全技术措施 1）重整单元常见事故处理方法。 停外来瓦斯。现象：燃料气压力下滑，各反应器温度波动。处理措施：关闭瓦斯边界阀，调节预

78、加氢、重整各塔温度，增加瓦斯流量，提高预分馏塔压力，各塔塔顶自产轻组分气体作为燃料气串入装置瓦斯管线，若调节塔压不见效，可向瓦斯管网串氢气。 瓦斯大量带油。现象：各反炉膛波动烟囱，反应温度迅速上升，火嘴结焦严重，火盆发红。处理措施：迅速将排凝阀打开减油，炉膛迅速降温，必要时通蒸汽降温，立即清除各火嘴焦炭，加大通风量。重整油去不合格线，逐步调整预加氢反应温度，保证精制油合格，重整各反应器温度正常后与抽提、精馏串联。三、危险因素分析及安全技术措施 重整进料中断。a.进料泵停运。启动备用泵，调整炉温和系统压力，适当降低预加氢进料；b.调节器回零或电器转换器故障。立即改副线控制，联系仪表工修理；c.差

79、压变送器失灵。调节器手动控制，维持原阀位，参考泵的电流控制进料量；d.油表过滤器堵塞。走油表副线控制，抓进清理过滤器。e.蒸发脱水塔抽空。立即引精制油进脱水塔，查明抽空原因，如短时间不能恢复，重整各反应器向4000C降温，防止催化剂高温积炭。2）抽提单元常见事故（汽提塔侧线跑溶剂）处理。现象：混合芳烃罐水包界面满，油面上升，汽提塔底液面下降，从混合芳烃罐水包出芳烃线能放出溶剂。 原因: 汽提塔底压力较高，忽然增开空冷或猛开侧三、危险因素分析及安全技术措施 线蝶阀，使塔压急速下降，塔内汽化激烈；塔内气相负荷较大，富溶剂中含水、芳烃较高，气速较高；汽提塔内浮阀脱落较多，气流集中。 处理措施：汽提塔

80、底换热器降温，以降低汽提塔的负荷；芳烃改进脱戊烷油罐，防止溶剂串入混合芳烃罐，精馏改大循环；混合芳烃罐液面过高时，可将溶剂放入汽提水塔，再放入地下溶剂池，开污油泵将溶剂打入废溶剂罐；打开汽提水控制阀副线，加大汽提水，将汽提水罐中溶剂导入汽提塔。 3）精馏单元常见事故（冲塔事故）处理。现象：塔底温超高，液面下降，回流罐液面上升。处理措施：发生冲塔事故时，关闭塔底热源，关闭产品罐，加大回流，改单塔循环流程。三、危险因素分析及安全技术措施八八、裂裂化反应过程安全化反应过程安全技术技术 热裂化为裂化的一种，是在加热和加压下进行，根据所用压力的高低，有高压热裂化和低压热裂化两种。高压热裂化在较低温度（约

81、4505500C）和较高压力（20207070kPa）下进行，低压热烈化在较高温度（约5507700C）和较低压力（101505kPa）下进行，产品有裂化气体、汽油、煤油、残油和石焦油等。 热烈化生成的焦炭回沉积在加热炉内，形成结焦，使加热炉效率下降，炉管局部过热，甚至烧穿，这种事故应尽量避免。一、热裂化反应过程安全技术 裂解炉炉体应有防爆门，备有蒸汽吹扫管线，设置紧急放空管和放空罐，防止因阀门不严或设备漏气造成事故。 处于高温下的裂解气，要直接喷水急冷，为了防止发生事故，应配备两路电源和水源，操作时，要保证水压大于气压，发现停水或气压大于水压时要紧急放空。 裂解后的产品多数是以液态储存，应防

82、止泄漏。 裂解过程中还应注意防火防爆。一、热裂化反应过程安全技术 催化裂化用于重质油生产轻质油的工艺，但由于常减压塔底的塔底油和渣油含有多量胶质、沥青质，在催化裂化是易生成焦炭，同时还含有金属铁、镍等，故一般采用较重的馏分油为原料在4605200C及101202kPa条件下进行反应。 催化裂化装置主要是由三个系统组成，即反应系统或反应再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。 催化剂以天然膨润土、矾土或高原岭土为原料制成。现代催化裂化装置是采用流化床，催化剂做成粉状或为球状，靠加热的原料油气携带，循环于反应器和再生器之间。二、催化裂化反应过程安全技术装置单元组成及工艺流程（1）组成单元。 催化裂化装

83、置的基本组成单元为：反应再生单元；三机单元；能量回收单元；分镏单元；吸收稳定单元。作为扩充部分有：干气、液化气脱硫单元；汽油、液化气脱硫醇单元等。（2）工艺流程。 工艺原则流程如图513所示，原料油由罐区或其它装置（常减压、润滑油）送来，进入原料油罐，由原料泵抽出，换热至2003000C左右，分馏塔来的回炼油和油浆一起进入提升管的下部，与由再生器再生斜管来的6507000C再生催化剂接触反应，然后经提升管上部进入分馏塔（下部），反应完的待生催化二、催化裂化反应过程安全技术 剂进入沉降器下部汽提段，被汽提蒸汽除去油气的待生剂通过待生斜管进入再生器下部烧焦罐。有主风机来的空气送入烧焦罐烧焦，并同待

84、生催化剂一道再生器继续烧焦，烧焦再生后的再生催化剂由再生斜管进入提升管下部循环使用。 烟气经一、二、三级旋分器分离出催化剂后，其温度在6507000C，压力0.20.3MPa（表压），进入烟气轮机做功带动主风机，气候温度为5005500C，压力为0.01MPa（表压） 左右，再进入废锅炉发生蒸汽，发生蒸汽后的烟气（温度大约为2000C左右）通过烟囱排到大气。 反应油气进入分馏塔后，首先脱过热，塔底油浆二、催化裂化反应过程安全技术 （油浆中含有20/00左右催化剂）分两路，一路至反应器提升管，另一路经换热器冷却后出装置。托过热后油气上升，在分馏塔内自上而下分离出富气、粗汽油、轻柴油、回炼油。回炼

85、油去提升管再反应，轻柴油经换热器冷却后出装置，富气经气压机压缩后与粗汽油共进吸收塔，吸收塔顶的贫气进入再吸收塔由轻柴油吸收其中的C4C5，再吸收塔顶干气进入干气脱硫塔脱硫后作为产品出装置，吸收塔底富吸收油进入脱吸塔以脱除其中的C2。塔底脱乙烷汽油进入稳定塔，稳定塔底油经碱洗后进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置，稳定塔顶液化气进入脱硫塔脱除H2S，再进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置。二、催化裂化反应过程安全技术危险因素分析及安全技术措施 （1）系统、装置危险性分析及安全技术措施。 1）反应再生系统。如图514所示，沉降器（反应器）部分由沉降器、快速分离器、提升管、汽提段、待生斜管等组成。再生器部分由再生器

86、、快速分离器、稀相管、外取热器、循环催化剂管、烧焦罐预混合管等。接触催化剂的设备和壳体都有耐磨衬里，而沉降器、再生器、外取热器以及输送催化剂管线不但有耐磨衬里，而且有绝热衬里，应根据不同部位选择不同厚度的耐磨绝热衬里。 2）产品分离。分馏塔。分馏塔是产品分离的主体，塔底油浆系统若发生堵塞、结焦或是油浆泵管线及管件磨漏高温泄漏自燃着火，烧坏设备、电缆将二、催化裂化反应过程安全技术 会导致装置停工。吸收稳定、脱硫、脱硫醇。该部分是事故多发区，注意防止装置泄漏、防止明火、防止中毒。 3）三机（主风机、增压机、气压机）。主风机为催化裂化装置的心脏，若出现问题不能运转，装置只能停工。一般大型催化裂化装置

87、都设置两台主风机，同时运转，而原动机选用不同动力。增压机将 主风机出口空气进行增压后送至需要较高风压的部位。它故障停工时，可用主风机代替，但装置处理能力下降30%左右。气压机在装置中有两个作用：第一是 将分馏塔顶回流罐的富气压缩后送往吸收稳定，回收其液体并产生干气；第二是通过气压机转速的调节，以达到反应再生系统三大平衡之一压力平衡。二、催化裂化反应过程安全技术 4）特殊阀门。在反应再生、三机和能量回收单元使用大量大口径的气动和液动阀门，它们的工作介质都含有催化剂，有的阀门操作温度很高（5007000C左右），既有调节性能，又有安全快速的切断（打开）性能。 （2）过程危险性分析及安全技术措施。

88、催化裂化装置除了物料泄漏而易发生事故以外，催化剂磨损和油气结焦而造成设备泄露和堵塞事故是与其它炼油装置不同的。1）开工时的危险因素分析及其防范措施。 开工过程中危险因素及预防措施如下表所示：二、催化裂化反应过程安全技术危险因素危险因素产生后果产生后果预防措施预防措施（1 1）建立气封时，）建立气封时，分流部分原料油分流部分原料油串入反应串入反应再生再生部分部分两器超温，升温速度控制不两器超温，升温速度控制不住，将燃烧反应住，将燃烧反应再生内构再生内构件件（1 1）采用新开工法）采用新开工法（2 2）原料油循环在塔外，由分馏塔底）原料油循环在塔外，由分馏塔底排凝可监视原料油是否串入塔内排凝可监视

89、原料油是否串入塔内（2 2）辅助燃烧室）辅助燃烧室点火困难，易造点火困难，易造成点火爆鸣成点火爆鸣严重时将再生器内构件损坏严重时将再生器内构件损坏（1 1）检查好瓦斯阀不能内漏）检查好瓦斯阀不能内漏（2 2）严格执行规程）严格执行规程（3 3）改用新型电打火器）改用新型电打火器（3 3）反应器赶空）反应器赶空气不净，再生器气不净，再生器串烟气至反应器串烟气至反应器残余空气进入分馏塔，分馏残余空气进入分馏塔，分馏塔顶有瓦斯、塔顶有瓦斯、FeSFeS等，易燃，等，易燃，会烧坏回流罐和分馏塔镏出会烧坏回流罐和分馏塔镏出线，严重将造成分馏部分爆线，严重将造成分馏部分爆炸炸（1 1）采用新开工法）采用新

90、开工法（2 2）控制好反应）控制好反应再生压力，反应压再生压力，反应压 再生压再生压（3 3）延长赶空气时间）延长赶空气时间（4 4）检修时彻底清除设备中的）检修时彻底清除设备中的FeSFeS（4 4）燃烧油带明）燃烧油带明水水造成辅助燃烧室油水熄灭，造成辅助燃烧室油水熄灭，喷燃油时，其再生器床层温喷燃油时，其再生器床层温度不增高反下降度不增高反下降备好燃烧油，保证质量，安排专人搞备好燃烧油，保证质量，安排专人搞好燃烧油罐脱水好燃烧油罐脱水（5 5）提升管进料）提升管进料过快，量过大过快，量过大分馏塔顶超温，顶回流，泵分馏塔顶超温，顶回流，泵抽空，分馏塔冲塔，被迫切抽空，分馏塔冲塔，被迫切断进

91、料。断进料。（1 1）控制好提升管进料量）控制好提升管进料量（2 2）适当减少反应、分馏吹汽量）适当减少反应、分馏吹汽量（3 3）保证分馏塔顶冷却系统完好，确）保证分馏塔顶冷却系统完好，确保粗汽油冷却温度保粗汽油冷却温度 2）停工时危险因素分析及其防范措施。 停工属于不稳定操作状态，操作不当可造成着火、中毒事故。主要注意以下问题：保证反应器的蒸汽吹扫时间；安装盲板时切断反应器，而反应器和分镏塔适当给汽，维持其微压。 3）正常生产中危险因素分析及其防范措施。 反应再生单元。在正常操作中主要是防止反应再生系统超温、超压，另外由于两器中为了绝热和防止催化剂磨蚀都衬有绝热耐磨衬里，良好的施工和平稳操作

92、十分重要，若衬里脱落，设备将要超温，脱落的衬里进入催化剂的斜管将发生堵塞，正常生产不能维持，只能紧急停工。 三机单元。大型催化裂化的主风机、气压机、增压机一般都使用离心式或轴流式，所以防止机组的二、催化裂化反应过程安全技术 喘震是首要的。对于主风机要防止反应再生系统因为超压，以致主风机处理不当造成催化剂倒入主风管线，乃至进入主风机，将造成机组毁坏的恶性事故。气压机操作要防止分馏塔顶回流罐满罐而使富气带油，毁坏气压机事故。 能量回收单元。烟气轮机部分由于是高温带有催化剂的烟气，所以要严格执行烟气含沉250g/m3的要求，长期超标磨损叶轮，而且催化剂会沉积在叶轮上造成动平衡不好，使振动超标而影响运

93、行周期。 分馏单元。该单元是催化装置物料分离的主要单元，分镏塔顶回流够气压机入口放火炬线和塔底油浆出装置线是催化装置的生命线。操作出了问题，大量放火炬，气体放不出，反应再生系统就会出现超压。塔底油浆放不出去，装置内的重质油无出路，长时间放不出，油浆中的催化剂将在塔和换热器中沉积、二、催化裂化反应过程安全技术 堵塞，将给装置停工带来很大问题。 吸收稳定和干气、液化气脱硫，液化气、汽油脱硫酸单元。此单元的介质气体（含有H2S）、液化气和汽油，其主要危险是泄露爆燃，泄漏中毒，以及H2S的腐蚀问题。 （3）设备防腐。 催化裂化装置设备腐蚀种类：再生器封头的应力腐蚀；膨胀节的腐蚀；分馏塔及吸收稳定的H2

94、S腐蚀。 （4）装置安全自动保护连锁系统及其作用。 装置安全自动保护原则：不允许原料油串入再生器；不允许空气串入反应沉降器；维持再生器和反应沉降器单器流化；不允许催化剂倒入主风机管线从而倒入主风机损坏主风机。 （5）装置易发生的故事及其处理。二、催化裂化反应过程安全技术事故发生事故发生部件部件常见事故常见事故事故原因事故原因预防及处理预防及处理反应反应再再生系统生系统（1 1）两器壳）两器壳体体绝热耐磨衬里脱落绝热耐磨衬里脱落（1 1）提高衬里施工质量）提高衬里施工质量（2 2）按要求烘干衬里）按要求烘干衬里（2 2）再生催）再生催化剂损失大，化剂损失大，油浆固体含油浆固体含量高量高（1 1）

95、催化剂含湿量和磨）催化剂含湿量和磨损指数不佳损指数不佳（2 2）旋风分离器磨损或）旋风分离器磨损或堵塞堵塞（1 1）更换质量好的催化剂）更换质量好的催化剂（2 2）停工检修）停工检修（3 3）解决沉降器结焦和焦堵塞问题）解决沉降器结焦和焦堵塞问题（3 3）两器催）两器催化剂硫化中化剂硫化中断断衬里或焦块堵塞再生或衬里或焦块堵塞再生或待生滑阀待生滑阀（1 1）搞好衬里施工和烘干）搞好衬里施工和烘干（2 2）检查维护沉降器，防止沉降器）检查维护沉降器，防止沉降器结焦结焦（3 3）平稳工作，防止沉降器温度大）平稳工作，防止沉降器温度大起大落起大落（4 4）再生器）再生器和沉降器超和沉降器超温，甚至再

96、温，甚至再生器烟气冒生器烟气冒黄烟黄烟（1 1）汽提段效果不佳和）汽提段效果不佳和提升管出口温度过低，提升管出口温度过低，大量油气带入再生器大量油气带入再生器（2 2）再生滑阀大开循环）再生滑阀大开循环量猛增或进料量大幅减量猛增或进料量大幅减少，造成沉降器超温少，造成沉降器超温（1 1）遇见再生器超温烟气冒黄烟，）遇见再生器超温烟气冒黄烟，则切断进料，主风切断，吹入事故则切断进料，主风切断，吹入事故蒸汽蒸汽（2 2）再生滑阀改手动或检查进料阀）再生滑阀改手动或检查进料阀是否出现问题是否出现问题表512 催化裂化常见事故及处理表事故发事故发生部件生部件常见事故常见事故事故原因事故原因预防及处理预

97、防及处理反应反应再生系再生系统统（5 5）再生器和沉）再生器和沉降器超压，催化降器超压，催化剂倒入主风机或剂倒入主风机或两器的催化剂倒两器的催化剂倒流流（1 1）再生器压力调节的三）再生器压力调节的三分阀出现问题，烟气排不分阀出现问题，烟气排不出去出去（2 2）再生器压力骤升，主）再生器压力骤升，主风机喘震，发生催化剂倒风机喘震，发生催化剂倒入风机也会造成大量再生入风机也会造成大量再生剂串入沉降器剂串入沉降器（3 3）气压机自停造成反应）气压机自停造成反应压力升高压力升高（1 1）再生器压力调节表或执行）再生器压力调节表或执行机构、蝶阀双动滑阀设备故障，机构、蝶阀双动滑阀设备故障，根据情况切断

98、进料，检查仪表并根据情况切断进料，检查仪表并修好仪表蝶阀等修好仪表蝶阀等（2 2）看好分馏塔液面）看好分馏塔液面（3 3）粗汽油泵要完好）粗汽油泵要完好（4 4）气压机放火炬系统完好，）气压机放火炬系统完好，管线不带液管线不带液（5 5）切断进料以保证装置安全）切断进料以保证装置安全分馏分馏系统系统（1 1）分馏塔顶温）分馏塔顶温度高，冲塔，造度高，冲塔，造成塔顶回流罐液成塔顶回流罐液面高，影响到反面高，影响到反应器压力超高应器压力超高（1 1）粗汽油泵抽空）粗汽油泵抽空（2 2）反应进料突变太大）反应进料突变太大（1 1）反应进料立即降至正常）反应进料立即降至正常（2 2）处理粗汽油泵恢复正

99、常）处理粗汽油泵恢复正常（3 3）停气压机入口放火炬）停气压机入口放火炬（4 4）切断进料以保证装置安全）切断进料以保证装置安全（2 2）分流塔底油）分流塔底油浆管线磨穿泄漏浆管线磨穿泄漏着火，泵漏着火着火，泵漏着火（1 1）油浆固体含量大，磨）油浆固体含量大，磨损严重损严重（2 2）沉降器中快速分离器）沉降器中快速分离器和旋风分离器堵塞等问题和旋风分离器堵塞等问题（1 1）多排油浆，减少油浆中固）多排油浆，减少油浆中固体含量体含量（2 2）停工检修）停工检修事故发事故发生部件生部件常见事故常见事故事故原因事故原因预防及处理预防及处理分馏分馏系统系统（3）油浆固）油浆固体含量急剧增体含量急剧增

100、加，油浆系统加，油浆系统发生堵塞发生堵塞沉降器、快速分离器和旋风沉降器、快速分离器和旋风分离器出现问题分离器出现问题紧急停工处理紧急停工处理（4）油浆系）油浆系统快速结焦，统快速结焦，油浆循环量大油浆循环量大为减少为减少（1）分馏塔底温度控制过高）分馏塔底温度控制过高（2）油浆泵过度磨损，油浆）油浆泵过度磨损，油浆循环量大幅下降循环量大幅下降（3）油浆循环量无，油浆温）油浆循环量无，油浆温度急剧升高，快速结焦度急剧升高，快速结焦（1）蜡油催化底温）蜡油催化底温3703700 0C C，重油，重油3500C （2）换泵，提高油浆循环量到正常，）换泵，提高油浆循环量到正常，控制好油浆温度控制好油浆

101、温度（3）紧急停工检修）紧急停工检修吸收稳吸收稳定系统定系统（1）稳定塔）稳定塔底温度低，汽底温度低，汽油带液化气多油带液化气多（1）前部热源不足）前部热源不足（2）稳定回流过大、取热过）稳定回流过大、取热过多多（1）联系分馏增加稳定塔热源）联系分馏增加稳定塔热源（2）稳定回流减少）稳定回流减少（3）若温度仍不起来，停吸收稳定，）若温度仍不起来，停吸收稳定，粗汽油直接出装置粗汽油直接出装置（2）干气、）干气、液化气中液化气中H H2 2S S含量高，人员含量高，人员易中毒易中毒（1）操作人员不了解情况，）操作人员不了解情况，采样时直接或检查液面时直采样时直接或检查液面时直排排（2）无）无H H

102、2 2S S气体报警仪气体报警仪（1）安装）安装H H2 2S S气体报警仪气体报警仪（2）提高操作人员素质，了解吸收稳）提高操作人员素质，了解吸收稳定的定的H H2 2S S的分布的分布（3）采样时戴防毒面具或采取其他措）采样时戴防毒面具或采取其他措施，人员不得直接接触施，人员不得直接接触H H2 2S S（4）严禁检查液面时（玻璃板）采用）严禁检查液面时（玻璃板）采用下部直排方式下部直排方式1.概述加氢裂化是20世纪60年代发展起来的新工艺，其特点是在催化剂及氢气存在的条件下，使重质油通过裂化反应转化为质量较好的汽油、煤油和柴油等轻质油。它与催化裂化不同的是在进行催化裂化反应时，同时伴有烃

103、类加氢反应、异构化反应等，所以叫加氢裂化。加氢裂化反应需要消耗大量氢气，其量约为原料重量的2.54.09倍，通常需配有制氢装置。加氢裂化装置有多种类型，按照反应器中催化剂的放置方式不同可分为固定床、沸腾床等。三、加氢裂化反应过程安全技术2.装置类型及工艺流程 （1）装置的主要类型。 加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型。 加氢裂化按工艺流程可分为：一段加氢裂化流程、二段加氢裂化流程、串联加氢裂化流程。 （2）工艺流程 一般加氢装置主要由原料及加氢反应单元、氢气系统、分流单元、脱硫单元及其他辅助单元构成。 （3）危险性分析及安全技术措施。 1）系统、装置危险性分析及安

104、全技术措施。 加热炉及反应器区。该区大部分设备为高压设备，介质温度比较高，且加热炉有明火，因此，该区域存在火灾、爆炸的危险，是安全上重点防范的区域。三、加氢裂化反应过程安全技术 高压分离器及高压空冷器。若高压分离器的液面控制不好，就会出现严重问题。主要危险为火灾、爆炸和H2S中毒，该区域是安全上重点防范的区域。 加氢压缩机厂房。该区域为临氢环境，氢气的 压力较高，而且压缩机为动设备，出现故障的概率较大，主要危险为火灾、爆炸和中毒，安全上重点防范的区域。 分馏塔区。分馏塔区的设备数量较多，介质多 为易燃、易爆物料，且H2S中毒危险，因此该区域是安全上重点防范的区域。 加氢反应器。加氢反应器的操作

105、条件为高温、高压、临氢，操作条件苛刻，是加氢装置最重要的设备之一。三、加氢裂化反应过程安全技术 高压换热器。高压换热器用于反应器出料与原料油及循环氢换热。高压换热器的操作条件为高温、 高压、临氢，静密封点较多，易出现泄漏，是加氢装置的重要设备。 高压空冷。高压空冷的操作条件为高压、临氢，是加氢装置的重要设备，应注重其设计、制造及使用。 高压分离器。高压分离器的操作条件为高压、临氢，操作温度不高，在水和硫化氢存在的条件下，物料的腐蚀性增强。另外，加氢装置高压分离器的液位非常重要。 反应加热炉。加氢反应加热炉的操作条件为高三、加氢裂化反应过程安全技术 温、高压、临氢，而且有明火，操作条件非常苛刻，

106、是加氢装置的重要设备。为回收烟气余热，提高加热炉效率，加氢反应加热炉一般设余热锅炉除系统。 新氢压缩机。新氢压缩机一般进出口的压差较大，流量相对较小，多采用往复式压缩机。此外，还有循环氢压缩机和自动反冲洗过滤器。 2）过程危险性分析及安全技术措施。 开工时的危险因素及其防范措施 a.加氢反应系统干燥、烘炉。加热炉煤时，防止瓦斯泄露及串至其他系统。加热炉点火要彻底用蒸汽吹扫炉膛，其中不能残余易燃气体。加热炉烘炉时应严格按烘炉曲线升温、降温，避免升温过快，耐火材料中的水分迅速蒸发而导致炉墙倒塌。三、加氢裂化反应过程安全技术 b.加氢反应器催化剂装填。催化剂装填最好选择在干燥、晴朗的天气进行，保证催

107、化剂装填均匀，否则在开工时反应器内会出现偏流或“热点”，影响装置正常运行。一般催化剂装填由专业公司专业人员进行。 c.加氢反应系统置换。在空气环境置换为氮气环境时需要注意，置换完成后系统氧含量应1%，否则系统引入氢气时易发生危险；在氮气环境置换为氢气环境时应注意，使系统内气体有一个适宜的平均相对分子质量，以保证循环氢压缩机在较适宜的工况下运行，一般氢气纯度为85%较为适宜。 d.加氢反应系统气密。气密工作的主要目的是查找漏点，消除装置隐患，保证装置安全运行。三、加氢裂化反应过程安全技术 e.分馏系统冷油运。分馏系统冷油运的目的是检查分馏系统机泵、仪表等设备情况，分馏系统冷油运应注意工艺流程改动

108、正确，做到不跑油、不串油。 f.分馏系统热油运。分馏系统热油运的目的是检查分馏系统设备热态运行状况，为接受反应生成由做好准备。 g.加氢反应系统升温、升压。加氢反应系统升温、升压时应按要求的升温、升压速度进行，一般要求系统的升温速度为200C/h左右，系统升压速度不大于1.5MPa/h，如升温、升压速度过快易造成系统泄漏。 h.加氢催化剂的硫化、钝化。催化剂硫化过程中要特别注意硫化氢中毒问题。加氢裂化催化剂进行钝化时应注意维持系统中硫化氢浓度不小于0.05%。三、加氢裂化反应过程安全技术 i.加氢反应系统逐步切换成原料。切换步骤应按开工方案要求的步骤进行，切换过程中应密切注意加氢反应器床层温升

109、的变化情况。 j.装置操作调整。加氢反应系统原料切换步骤完成之后，应进一步调整装置的工艺操作，使产品质量合格，从而完成开工过程。 停工时的危险因素及其防范措施 a.反应系统降温、降量。在此过程中应遵循先降温后降量的原则。 b.用低凝点原料置换整个系统。加氢装置的原料油一般较重，凝点较高，在停工时易凝结在催化剂、管线及设备当中。为避免上述情况出现，在停工前应用低凝点油置换系统，一般为常二线油。三、加氢裂化反应过程安全技术 c.停反应原料泵。切断反应进料时，应注意反应器温度应适宜，使裂化反应器无明显温升。 d.反应系统循环带油及热氢汽提。热氢汽提的温度不能过高，一般为4000C左右，以避免催化剂被

110、热氢还原。 e.反应系统降温、降压。反应系统按要求的速度降温、降压。 f.反应系统氮气置换。反应系统用氮气置换成氮气环境，使系统的氢烃浓度1%。 g.卸催化剂。必须由专业的卸催化剂公司人员进反应器进行作业。在卸催化剂装桶应使用氮气或干冰保护催化剂，避免催化剂自燃。 h.加氢设备的清洗及防腐。加氢装置高压部分的设备及部件，在停工后应用碱液进行清洗，以避免在接触空气后发生腐蚀。三、加氢裂化反应过程安全技术 i.装置退油及吹扫。加氢装置停工，应将装置内存油退出并吹扫干净，保证不留死角。 j.辅助系统的处理。加氢装置停工后将装置的火炬系统、地下污水系等辅助系统处理干净，并加盲板使装置与系统防腐以使装置

111、达到检修条件。 正常生产时的危险因素及其防范措施 a.遵循“先降温后降量”的原则；b.严格控制反应温度；c.高压分离器液位控制；d.反应系统压力控制；e.循环氢纯度的控制；f,加热炉的控制；g.闭灯检查；h.装量防冻凝问题；i.循环氢压缩防喘震问题；j.原料质量问题；k.防硫化氢中毒；l.时刻保持冷氢线畅通；m.密切注意热油泵及轻烃泵的运行状况。三、加氢裂化反应过程安全技术3）设备腐蚀。高温氢腐蚀；氢脆；高温H2S腐蚀；湿H2S的腐蚀。 4）加氢装置的安全设施。设备平面布置；消防设施；防火、防塌；加热炉安全设施；可燃气体报警器；防气用品；安全阀。 5）紧急放空联锁系统。 为避免“飞温”事故发生

112、，加氢装置设有紧急放空联锁系统，系统降压速度为0.7MPa/min或2.1MPa/min。三、加氢裂化反应过程安全技术九九、氯氯化反应过程安全化反应过程安全技术技术以氯原子取代有机化合物中氢原子的过程称为氯化。如由甲烷制甲烷氯化物、苯氯化制氯苯等。常用的氯化剂有：液态或气态氯、气态氯化氢和各种浓度的盐酸、磷酸氯（三氯氧化磷）、三氯化磷（用来制造有机酸的酰氯）、硫酰氯（二氯硫酰）、次氯酸酯等。 甲烷氯化制甲烷氯衍生物，可以采用热氯化法和光氯化法两种。热氯化法主要是为了获得低级氯化物，即CH3Cl和CH2Cl2；光氯化法主要是为了获得高级氯化物，如CHCl3和CCl4。反应方程式为：一、甲烷氯化制

113、甲烷氯衍生物 甲烷的氯化产物总是四种氯代甲烷的混合物，其产物组成与反应温度有关，但主要取决于氯对甲烷的用量比 氯乙烯生产方法主要有：乙炔法、乙烯法、氧氯化法和联合法，这里主要讨论乙炔法，反应方程式：二、乙炔气相加氯化氢合成氯乙烯 乙炔气相加氯化氢合成氯乙烯的工艺流程如图518所示。 乙炔可由电石水解得到，经净化和干燥后与干燥的氯化氢气体以1:(1.051.1)的比例混合进入反应器进行加成反应，乙炔转化率可达99%左右，副产物1，1一二氯乙烷的生成量约为1%左右。自反应器出来的气体中除含有产物氯乙烯和1，1一二氯乙烷外，还含有5%10%HCl和少量未反应的乙炔。反应气经水洗和碱洗除去HCl等酸性

114、气体，并用固体NaOH进行干燥，再经冷却冷凝得粗氯乙烯凝液。粗氯乙烯先经冷凝蒸出塔脱去溶于其中的乙炔等气体，至氯乙烯塔进行精馏，除去1，1一二氯乙烷等高沸点杂质，塔顶蒸出产品氯乙烯储于低温储罐。二、乙炔气相加氯化氢合成氯乙烯三、工艺火险分析氯化过程危险性分析与防火要点： （1）氯化反应的火灾危险性主要决定于被氯化物质的性质及反应过程的条件。反应过程中所用的原料大多是有机易燃物和强氧化剂，如甲烷、乙烷、苯、酒精、天然气、甲苯、液氯等。如生产1t甲烷氯化物需要2006m3甲烷、6960kg液氯，生产过程中同样具有着火爆炸危险。所以，应严格控制各种着火源，电气设备应符合防火防爆要求。三、工艺火险分析

115、 （2）氯化反应中最常用的氯化剂是液态或气态的氯。氯气本身毒性较大，氧化性极强，储存压力较高，一旦泄漏是很危险的。所以贮罐中的液氯在进入氯化器使用之前，必须先进入蒸发器使其气化。在一般情况下不准把储存氯气的气瓶或槽车当贮罐使用，因为这样有可能使被氯化的有机物质倒流进气瓶或槽车引起爆炸。对于一般氯化器应装设氯气缓冲罐，防止氯气断流或压力减小时形成倒流。 三、工艺火险分析 （3）氯化反应是一个放热过程，尤其在较高温度下进行氯化，反应更为剧烈。例如在环氧氯丙烷生产中，丙烯需预热至300左右进行氯化，反应温度可升至500，在这样高的温度下，如果物料泄漏就会造成着火或引起爆炸。因此，一般氯化反应设备必须

116、有良好的冷却系统，并严格控制氯气的流量，以免因流量过快，温度剧升而引起事故。 （4）由于氯化反应几乎都有氯化氢气体生成，因此所用的设备必须防腐蚀，设备应保证严密不漏。因为氯化氢气体易溶于水中，通过增设吸收和冷却装置就可以除去尾气中绝大部分氯化氢。（1）氯化用的原料、氯化剂和氯化产品应按危险物品管理规定存储。（2）严格控制反应温度、氯气和氯化氢的流量，设置良好的冷却系统。（3）防止跑冒滴漏。（4）要严格控制各种火源，设备符合防爆要求。（5）设置防止火势蔓延设备。四、防火防爆措施浙江温州电化厂违章使用和灌装引起液氯钢瓶爆炸事故 提示提示：浙江温州电化厂是1952年建成投产的一家大型企业，主要生产烧

117、碱、盐酸、液氯等。1979年初，被命名为“大庆式企业”。然而，1979年9月发生的一场事故，使这家“大庆式企业”遭受了灭顶之灾。1979年9月7日13时55分，浙江省温州市温州电化厂液氯工段1只液氯钢瓶(0.5t)发生爆炸。钢瓶碎片使立于现场的其他59只钢瓶中的4只发生爆炸。此外，钢瓶碎片还击穿5只，击伤或导致严重变形者13只。这次爆炸，还使液氯工段414m2 混合结构的包装厂房全部倒塌，相邻的砖木结构冷冻厂房部分倒塌， 死亡59人，中毒779人，经济损失63万元。 爆炸后扩散的10.2t氯气波及7.35 km2 。死亡59人，中毒779人，经济损失63万元。原因：钢瓶用户温州市药物化工厂使用

118、工艺不符合要求及违章使用（过量使用），导致约100kg的石蜡半成品倒灌入液氯钢瓶内，留下了事故隐患。提示提示：氯化反应釜前必须配套装设氯气缓冲器；缓冲器上要设压力计、排液阀等装置，并定期排放缓冲器内液体物料。原因：温州电化厂当班的液氯充装人员违反规定：未检查钢瓶内有无余压，瓶内存有何种异物，也未过磅核对，仅依钢瓶钢印注明的皮重计算灌装量就开始罐装液氯，致液氯遇钢瓶中的石蜡，在瓶内残存的三氯化铁催化下，发生自由基链式反应，并放出大量热量，导致超压爆炸。 Cl22Cl Cl+RHHCl+R R+Cl2RCl+Cl 上式中的RH为30#液体蜡，是以Cl13Cl18正烷烃为主的混合物。 1.氧化过程危险性主要反映在哪些方面？相应的技术对策措施包括哪些？2.氨氧化生产硝酸中所使用的原料及产品自身的危险因素是什么？3.抑制生成过氧化物副反应的主要安全技术措施包括哪些？4.有氢气存在的还原过程具有哪些潜在的危险性及相应措施？5.使用雷内镍作为催化剂的还原过程的安全特点是什么？6.硝化反应过程的危险性主要反映在哪些方面？7.食盐水电解过程存在哪些潜在的危险性因素，简述应采取的安全技术措施是什么？8.氯化工艺过程的潜在危险性有哪些？本章思考题