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1、陶瓷工艺陶瓷工艺湖南轻工高级技工学校林益陶瓷的概念陶瓷的概念o传统陶瓷概念：以粘土、长石、石英为主要原料，通过特点的烧制工艺所制成的制品的通称。o广义陶瓷概念：凡用铝硅酸盐矿物或某些氧化物等为主要原料，经特定的化学工艺和制度制成的各种工艺岩石。陶瓷的分类陶瓷的分类陶瓷的分类方法很多种陶瓷的分类方法很多种；o按性质分可分为：陶器（粗陶、细陶）、炻瓷器按性质分可分为：陶器（粗陶、细陶）、炻瓷器（细炻器、色炻器、白炻器）、瓷器（普瓷、精细（细炻器、色炻器、白炻器）、瓷器（普瓷、精细瓷）。瓷）。o按组成机理可分为：普通陶瓷和精细陶瓷。按用途按组成机理可分为：普通陶瓷和精细陶瓷。按用途和行业可分为：日用
2、、建筑、卫生、化工、电瓷、和行业可分为：日用、建筑、卫生、化工、电瓷、特种工业（生物、结构、光学等陶瓷）。特种工业（生物、结构、光学等陶瓷）。o按原料化学组成可分为：长石质瓷、滑石质瓷、骨按原料化学组成可分为：长石质瓷、滑石质瓷、骨灰瓷、石英质瓷、高铝瓷、化合物陶瓷等。灰瓷、石英质瓷、高铝瓷、化合物陶瓷等。日用陶瓷分类日用陶瓷分类o主要以制品的吸水率和断面结构来区别是属陶器、炻瓷器还是瓷器。o一般地陶器吸水率不大于12%（细陶），大15%（粗陶）。施釉或无釉，有气孔未烧结断面不一o炻瓷器一般的吸水率在0-5%，断面较细，透光性差，贝壳状不完全，未完全烧结。o瓷器吸水率小于1.0%，有透光性或透
3、光性很好（细瓷），断面细腻，呈贝壳状，烧结完全。陶瓷制泥与制釉工艺泥釉原料泥釉原料1，塑料原料（粘土类）2，瘠性原料（石英等）3，熔剂性原料（长石类）4，辅助料原料（氧化物类、色料等）。陶瓷制泥与制釉工艺制造坯料的设备制造坯料的设备一、原料粉碎一、原料粉碎 1、鄂式破碎机、2、轮碾机、3、球磨机、 4、雷蒙机、5、滚碎机、6、震动磨。二、筛析二、筛析 1、摇动筛、2、回转筛、3、震动筛、三、除铁器三、除铁器 1磁选机陶瓷制泥与制釉工艺o四、泥浆脱水四、泥浆脱水1、压滤脱水（采用压滤机）压滤是陶瓷生产过程中生产中生产效率较低，劳动强度大的工序之一。影响压滤效率的因素：影响压滤效率的因素：1）、压
4、力大小。一般压滤压力约78.4 X 104117.6104N/。 2）、加压方式。 初期加压低，再增加到最终操作压力。 3）、泥浆温度。 一般适宜的泥浆温度为40600左右。 4）、泥浆密度。 一般泥浆密度为1.41.55g/ c 。 5）、泥浆性能。 粒细、粘性高，过滤越困难。新浆料压滤所需时间短，而回坯泥所需时间长。 6）、电解质。 泥浆中加入0.10.2%CaCL2 或醋酸可促使泥浆凝聚，从而构成较粗的毛细管而有利于提高压滤速度。2、喷雾干燥脱水。喷雾干燥塔。陶瓷制泥与制釉工艺五、练泥（采用真空练泥机）五、练泥（采用真空练泥机） 真空练泥机可以排除泥饼中的残留空气，提高泥料的致密度可可塑
5、性，并使泥料组织均匀，改善成型性能，提高干燥强度和成瓷后的机械强度。陶瓷制泥与制釉工艺坯料制备工艺坯料制备工艺 1，配料 2 2 ，球磨 3，过筛 4，除铁 5，榨泥 6，粗练泥 7，陈腐 8，真空练泥陶瓷制泥与制釉工艺制釉工艺 1，配料 2 2，球磨 3,搅拌 4，过筛 5，除铁 陶瓷成形方法分类陶瓷成形方法分类o可塑法成型、又分单刀成型、阴模滚压成型、可塑法成型、又分单刀成型、阴模滚压成型、阳模滚压成型；按滚头加热方式又可分为：阳模滚压成型；按滚头加热方式又可分为：热滚压成型和冷滚压成型。热滚压成型和冷滚压成型。o注浆法成形、又分为单面注浆、离心注浆、注浆法成形、又分为单面注浆、离心注浆、
6、高压注浆、真空压力注浆。高压注浆、真空压力注浆。o干压法成型干压法成型o塑压法成型塑压法成型o热压铸成型热压铸成型o等静压成型等静压成型滚压成型 滚压成型是在旋压成型的基础上发展起来的一种比较新的可塑成型法。在1965年试用，70年代普遍推广。1、滚压特点与工作原理（1）、特点：。 1、可采用阴阳模成型。 2、适合于成型扁平、宽平器皿和坯体内表面有花纹的产品。 3、坯体强度大、质量好、不易变形，规整统一。滚压成型（2）、工作原理 1、成型时，放泥料的模型和滚头分别绕自己的轴线以以一定的速度同方向旋转。 2、滚头逐渐靠近放泥料的模型，对坯泥进行“滚”“压”成型。 3、坯受压力由小到大比较缓和、均
7、匀。 4、滚头与坯泥接触面积大，压力也较大，受压时间长，坯体致密度也比旋压高。 5、阳模成型，主轴转速可大些，泥料水分可高些。 6防止滚头粘泥，可采用热滚压，T通常为120度左右。滚压成型滚压工艺参数：、小滚头直径和体积就大，滚压时泥料受压面积大，坯体较致密。、大滚头直径较小，排泥容易，压力较小。、倾角一般采用1530度，有时可达45度左右。滚压成型对泥料的要求：（1）、泥料要可塑性好，屈服值高。（2）、延伸变形量大些，含水率小些。滚压成型滚压成型常见缺陷： (1)(1)、滚头粘泥。原因为：、滚头粘泥。原因为： A A：可塑性太大。：可塑性太大。B B：水分过多。：水分过多。 C: C: 滚头
8、转速太大滚头转速太大或过于光滑。或过于光滑。 D D：滚头倾角过大。：滚头倾角过大。E E：可采用热滚。：可采用热滚。 (2) (2)、飞泥。原因为：、飞泥。原因为： A A：泥料含水率过高；：泥料含水率过高； B B：投泥时与石膏模粘合不：投泥时与石膏模粘合不好；好； C C：主轴转速过高；：主轴转速过高； D D：滚头压落过慢或主：滚头压落过慢或主轴与滚头的转速不合适等。轴与滚头的转速不合适等。 (3)(3)、起皱。原因为：、起皱。原因为： A A：模型过干。：模型过干。 B B：新模有油腻。：新模有油腻。 C C：主轴转速过快：主轴转速过快。 塑压成型塑压成型(4)、花心。原因为： A：
9、滚头中心部位温度过高； B：滚头尖顶稍上翘 ； 滚头中心超过坯体中心过多。 (5) 、刀舌。原因为： A：滚头跳动或摆动；B：滚头中心与主轴中心安装有偏距；C：石膏固头不好；D：滚头凸轮曲线设计不合理； E：滚头急速离开坯面。塑压成型塑压成型塑压成型系70年代末期在美国日用陶瓷生产中开始运用的一种新成型技术。这种成型方法的特点是设备简单，操作方便，适与鱼盘类和其它广口异形产品的成型。塑压成型塑压成型塑压成型常见的缺陷分析 塑压成型在生产过程中，由于各种因素的影响随时可能产生质量问题，需要在生产实践中发现问题、分析问题和及时处理问题。生产中可能出现的缺陷有以下几种情况：1、排水时模具面裂纹：、排
10、水时模具面裂纹： 主要原因在于模子浇注后，可能排水操作开始进行得太急；导入模内的空气压力增加速率太大；使石膏模微孔空隙状表面承受不了气压的作用以及导气管纱布缠绕厚薄不匀使排气压力不一致产生压力差导致模面裂纹；或模具膏水比不对或油压太大和泥料太硬（水份太低）所致。1、排水时模具面裂纹：、排水时模具面裂纹： 主要原因在于模子浇注后，可能排水操作开始进行得太急；导入模内的空气压力增加速率太大；使石膏模微孔空隙状表面承受不了气压的作用以及导气管纱布缠绕厚薄不匀使排气压力不一致产生压力差导致模面裂纹；或模具膏水比不对或油压太大和泥料太硬（水份太低）所致。2、坯体脱模慢、坯体脱模慢 排水时总压力不够或者石
11、膏模上下模排水后水分不平衡；搅拌膏时间太长使模体结构呈不规则性或者排气管道阻塞使排气压力太小；膏水比不当、模子透气性差等原因都可能引起脱模慢。3、制品压延痕迹、制品压延痕迹 充填的泥饼不规则或压坯时加入零星泥团；投放泥饼不平整；檐沟设计不合理阻碍排泥；泥饼水分太低或模具造型设计不合理等可能产生此缺陷。 4、变形、变形 余泥檐沟设计不合理。当脱模或剥脱余泥时困难都能产生变形；坯体水分太高；排气不平衡；接坯时间不及时；调试规格不准确（厚薄不一）；脱模后操作方法不当等都使制品产生变形。 5、模具寿命短、模具寿命短 模具因各种原因，生产操作中易于烂模，主要影响因素有：石膏本身的质量（强度、稳定性）、模
12、具的膏水配比、排水时操作方式、注模操作方法、气管安装的高低、均匀度、压坯时油压气压的控制、制品的器型、大水等等都影响模具的使用周期。正常情况下，一付压机模具可使用12个班。塑压成型工艺对浅式异形品种（偏中、厚胎）适应能力强、产量较大，投入成本低，只要严格控制好各类工艺参数，其成型方法有较大的优势。注浆成型注浆成型注浆原理注浆成型是基于石膏模能吸收水分的特性，一般认为注浆过程基本上可分成三个阶段。第一阶段：从泥浆注入石膏模吸收开始形成薄泥层为第一阶段。毛细管力吸水微粒级颗粒的坯料颗粒吸入到石膏模的毛细管中泥浆颗粒相互靠近第二阶段：形成薄泥层后，泥层逐渐增厚，直到形成注件（前者继续脱水），泥浆水分
13、向薄泥层扩散。第三阶段：雏坯形成后到脱模为收缩脱模阶段。注浆成型注浆成型注浆成型的特点A：凡形状复杂、不规则、壁薄、体积较大、尺寸要求不严的器物可用注浆成型，如：花瓶、汤碗、茶壶等。B：注浆成型后的坯体结构较一致，但其含水量大而且不均匀，干燥收缩和烧成收缩较大。C：工艺生产周期长，手工操作多，占地面积大，石膏模用量大。注浆成型注浆成型单面注浆与双面注浆A：单面注浆单面注浆是将泥浆注入模型中，待泥浆在模型中停留一段时间而形成所需的注件后，倒出多余的泥浆，随后带模干燥，待注件干燥收缩后，取出注件注浆成型注浆成型双面注浆 双面注浆是将泥浆注入两石膏模之间（模型与模芯）的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作
14、面两面吸水，由于泥浆中的水分不断被吸收而形成坯泥，注入的泥浆量就会不断减少，因此，注浆时必须陆续补充泥浆，直到空穴中的泥浆全部变成坯泥为止。显然厚度由模型与模芯之间的空穴尺寸来决定，因此，没多余的泥浆倒出。 如图所示： 注浆成型注浆成型离心注浆 离心注浆是模型在旋转情况下进浆，泥浆受离心力的作用紧靠模型形成致密的坯体，泥浆中的气泡由于比较轻，在模型旋转时，多集中在中间，最后破裂排出，因此也可提高一般模型的旋转速度常在500r/min以下。注浆成型注浆成型压力注浆 加压方法是提高泥浆压力，加速水的扩散，加速吸浆速度，特点： 1、可缩短吸浆时间。 2、减少坯体含水量和干燥收缩 3、提高坯体的密度和
15、强度。 4、泥浆压力最小不低于300400汞柱有 的可大到29.4104N/压力。注浆成型注浆成型泥浆要求 1、密度为1.7g/cm3以上； 2、稠化度也可较高，约为1.42.2g/cm3； 3、细度可粗，约为万孔筛筛余为12%； 4、泥浆注入后，必须震荡几下，排除气泡。 双面注浆法，一般用于鱼盘生产，现有些瓷厂改用可塑法生产。注浆成型注浆成型注浆成型对泥浆的要求A：流动性好B：稳定性好泥浆不会沉淀出任何成分（如石英、长石等）。C：具有适当的触变性存放后不宜粘度过大，这样便于输送、储存和注浆。D：含水量少这样可减少注浆时间，增加坯体强度、降低收缩、延长石膏模寿命。注浆成型注浆成型E：滤过性好即
16、泥浆中水分能顺利地通过附着在模型壁上的泥层而被模型吸收。通过调整泥浆中的瘠性原料含量可以调整滤过性。F：形成坯体要有足够的强度。G：注浆成型后坯体容易脱模。H：泥浆中不含气泡。在生产中常用泥浆密度、粘度、稠化性、含水量、悬浮性等指标来控制泥浆性能。另外还可测定泥浆的吸浆的吸浆速度、脱模情况、坯体含水量和生坯强度等来标志泥浆的成型性能。注浆成型注浆成型泥浆要求：、泥浆密度约为：1.651.8g/Cm3。、稳定性较高，流动性一般为1015S左右。、稠化度不宜过高，约为1.11.4g/Cm3。、细度为万孔筛筛余为0.51%。注浆成型注浆成型模具要求：、模具干净，不留干泥或会尘。、模型含水量保持在5%
17、左右，过干、过湿会引起缺陷。注浆成型注浆成型注浆成型缺陷分析： A：开裂 由于收缩不均匀所产生的应力而引起的。 、石膏模各部位干湿程度不同，吸水量速度不同，致使生坯干湿不一，收缩不匀，导致开裂。 、制品各部位厚度不一，厚薄交接处突然，收缩不匀，导致开裂。 、注浆时泥浆中断后再注，易形成含有空气的间层。 、泥浆质量不好，存放时间不够。 、石膏模过干或过湿。 、可塑粘土用量不足或过量。 、坯体在模内存放时间过长。 注浆成型注浆成型B：坯体生成不良或缓慢。 、电解质不足或过量，或泥浆中有促使凝聚的杂质（如石膏、硫酸盐等）。 、泥浆含水量过高，或石膏模含水量过高并吸水过饱和。 、泥浆温度太低（不低于1
18、0120C）。 、车间温度太低（最好保持在220C左右）。 、模型内气孔分布不匀或气孔率过低。注浆成型注浆成型C：坯体脱模困难 、在使用新石膏模时未能很好地清除附着在表面、的油膜等。 、泥浆含水率分布过多或不适当的解胶。D：气泡与针孔 、模型过干、过湿、过热或过旧。 、泥浆内气泡未排除。 、注浆时加浆过急。把空气封闭在泥浆中。 、模型内浮尘消除，烧成时浮尘挥发成气 泡、针孔。 、模型设计不妥，妨碍气体排除。注浆成型注浆成型E：变形 、模型水分不均匀，脱模过早。 、泥浆水分太多，使用电解质不恰当。 、器型设计不好，致使悬臂部分易变形。F：塌落 、泥浆中颗粒过细，水分多，温度高，电解质过多。 、模
19、型过湿，或内表面不干净。G：斑点 由于注浆时溅在石膏壁上的泥浆结块所造成。注浆成型注浆成型要提高注浆速率主要取决于：A：降低泥层的阻力。阻力有泥浆的组成、浓度、添加物的种类因素所决定。加入少量Ca2+、Mg2+的硫酸盐或氯化物都可增大吸收速度。B：提高吸浆的推动力。主要是指石膏模的毛细管吸水，当制造石膏模时，水：膏=78：100时可制成具有最大毛细管力的石膏模。C：提高泥浆和模型的温度。温度提高，水的粘度下降，泥浆粘度也因而下降，流动性增大。若泥浆温度为35到40度，模型温度为35度左右时，则吸浆时间可缩短一半，脱模石膏也相应缩短。注浆成型注浆成型注浆成型对泥浆的要求A：流动性好B：稳定性好泥
20、浆不会沉淀出任何成分（如石英、长石等）。C：具有适当的触变性存放后不宜粘度过大，这样便于输送、储存和注浆。D：含水量少这样可减少注浆时间，增加坯体强度、降低收缩、延长石膏模寿命。E：滤过性好即泥浆中水分能顺利地通过附着在模型壁上的泥层而被模型吸收。通过调整泥浆中瘠性原料的含量可以调整滤过性。注浆成型注浆成型F：形成坯体要有足够的强度。G：注浆成型后坯体容易脱模。H：泥浆中不含气泡。在生产中常用泥浆密度、粘度、稠化性、含水量、悬浮性等指标来控制泥浆性能。另外还可测定泥浆的吸浆的吸浆速度、脱模情况、坯体含水量和生坯强度等来标志泥浆的成型性能。削、接、拉削、接、拉工艺工艺要求要求1 掌握干湿程度，保
21、持干湿均匀。2 保证刀片锋利，削接头的位置要严格按记号，弧度应与坯体相吻合。接头泥必须经过搅拌达到手捏无粗颗粒感并且过20目以上标准筛才能使用。3 接头泥必须经过搅拌达到手捏无粗颗粒感并且过20目以上标准筛才能使用。4 掌握好接头泥的含水量及稀释程度，粘泥要匀并经常搅拌。削、接、拉削、接、拉工艺工艺5粘接用力均匀，一次粘正、粘准，不移动。6 掌握余泥的干湿程度及时拉，做到拉后不现凹痕不留泥堆。7 前工序缺陷坯应剔除,本工序缺陷坯不流入下工序。坯体干燥坯体干燥o坯体干燥的过程就是脱水的过程（排除坯体干燥的过程就是脱水的过程（排除自由水）。自由水）。o坯体内所含水分为三类：自由水、吸附坯体内所含水
22、分为三类：自由水、吸附水、化学结合水。水、化学结合水。陶瓷精坯，洗水与上釉工艺陶瓷精坯，洗水与上釉工艺湖南轻工高级技工学校林益精、修坯工艺精、修坯工艺1 检查坯体是否干燥，坯体含水率在1%以下，不精修未干燥坯。2 检查精坯机是否正常，精坯机“龙头”与坯体应吻合。3 精、修坯用砂布规格为12#，事先要搓柔软。做到口边不现棱角，不现划痕并倒（扫）尽坯身灰尘。修坯时，模缝迹应修正位置并不现坑道，剔泥堆时不能划伤坯体。4 剔除前工序缺陷坯，保证本工序缺陷不流入下工序。洗水工艺洗水工艺1洗内水:应使坯内清洁平整,沾水均匀,口边应分两笔包圆,使其口边圆滑,不现棱角、划痕，不留灰渣，底中不积水。洗水工艺洗水
23、工艺2 洗外水：应控制洗水笔蘸水不能过多，保证洗水笔清洁。洗水时先底部后嘴、耳，再坯身，收笔清好渣。嘴、耳、办要不现沙眼、刀花、模迹，不现接头泥，无泥堆、坑道，周身光洁，不沾笔毛，不现手指迹并清好渣。洗完后的坯体不能过湿洗水工艺洗水工艺3 抹口釉必须做到干净、整齐。4 勤换水，做到清水洗坯。5 洗完水后的坯体应放在清洁的坯板上。6 取放产品要轻拿轻放，大件产品须双手取放坯，以防阴裂纹。7 剔除前工序缺陷坯，保证本工序缺陷坯不流入下工序。上釉工艺上釉工艺什么叫釉什么叫釉?我们日常使用的陶瓷器，一般都穿着一身光润、平滑的衣裳，陶瓷的这种衣裳，名叫“釉”。上釉工艺上釉工艺釉有什么作用釉有什么作用?釉
24、是施于陶瓷坯体表面上的一层极薄的玻璃体，。施釉一般厚度只有坯体厚度的1%-3%，但经过窑火焙烧后，就紧紧附着在瓷胎上，使瓷器致密化、光泽柔和，又不透水和气，给人明亮如镜的感觉。同时可以提高使用强度，起到防止污染，便于清洗等改善坯体表面性能和提高产品的力学性能的作用。上釉工艺上釉工艺o上釉上釉上釉是将充分悬浮的釉浆涂敷于坯体表面，坯体吸收了釉浆的水分，于是原来悬浮在釉中的固体粒子就均匀地积累在坯体表面。在坯釉的化学组成及操作工艺相同的条件下，釉的厚度愈重、呈色愈深。因而，色釉的施釉厚度对釉面呈色的影响不可忽视。施釉薄，呈色变浅，容易导致釉面的光泽度差。坯体釉层厚薄往往取决于釉浆的比重、粘度、上釉
25、气压、喷釉次数和喷釉时喷枪与坯体的距离，所以，坯体上釉厚薄是否均匀，是克服色差的重要关键。上釉工艺上釉工艺上釉操作程序1 车间品管员提前一天领取适量需进行生产的釉浆，监督施釉人员调制不同的浓度予以上釉，所试验釉坯必须分别置于生产窑炉的不同火位试烧。车间质管员持试验结果和样品到技术部门开具施釉工艺卡。2 釉浆浓度调至符合施釉工艺卡的规定要求，浓度不符合规定不准使用。3 釉严格过120目以上筛到施釉缸内。施釉过程中勤搅拌，每釉完一板坯搅拌一次。勤筛捞，保证釉浆清洁、均匀。 上釉工艺上釉工艺4 使用施釉机时，应检查坯体与笼头是否吻合、平稳。5 施釉工具是否清洁， 做好釉浆标识。6 喷内釉时，要清除坯
26、体灰尘杂质，对准中心喷釉，喷后倾斜流釉，做到流净釉，保证无回头釉。大件产品喷釉，应双手拿坯并左右倾斜或略为转动喷釉、流釉。淋釉时要确定施釉机的转速，每件产品淋釉量、淋釉位置、淋双层釉间隔的时间等均必须与试釉时的操作一致。 上釉工艺上釉工艺7 浸釉时，倾斜浸入釉内，动作快速准确，控制定位时间，保证釉层厚度一致。施釉后的产品，做到无回头釉、无釉缕、无釉堆、无针孔、无缺釉、无口釉等缺陷。8 拖底脚时，要正、平、用力均匀，达到拖底脚后的坯体脚边宽窄一致，干净无釉，动作轻快，拖底用海绵要定时刮余釉，冲洗干净，以防产品底脚现色脏或烧成时粘底脚。9 剔除前工序缺陷坯，保证本工序缺陷坯不流入下工序。 施釉缺陷
27、与解决方法施釉缺陷与解决方法缺釉缺釉 ：指制品表面局部脱釉，包括压釉、缩釉。：指制品表面局部脱釉，包括压釉、缩釉。 产生原因：产生原因： (1) (1)施釉前未清扫坯体表面的尘灰和油迹。施釉前未清扫坯体表面的尘灰和油迹。 (2) (2)釉层过厚，干后脱落。釉层过厚，干后脱落。 (3)(3)已已施施釉釉的的坯坯体体在在加加工工和和运运输输过过程程中中磕磕碰碰碰碰落落或或擦落。擦落。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法(4)(4)釉浆的粘度太小，或施釉操作不当。釉浆的粘度太小，或施釉操作不当。 (5)(5)烧烧成成时时窑窑中中水水气气太太多多，坯坯体体潮潮湿湿，而而使坯釉中间分层。使坯釉中间分层。
28、 (6)(6)坯坯釉釉坯坯体体的的接接头头泥泥与与坯坯釉釉不不相相适适应应，烧成粘度太高或接合处太死产生压釉。烧成粘度太高或接合处太死产生压釉。 (7) (7)坯釉干燥收缩差过大，造成坯釉分离坯釉干燥收缩差过大，造成坯釉分离或釉开裂产生（滚釉）（缩釉）。或釉开裂产生（滚釉）（缩釉）。 施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法解决办法：解决办法： (1) (1)施釉前应清除坯体的尘灰和油垢。施釉前应清除坯体的尘灰和油垢。 (2) (2)调整釉料的比重至符合工艺标准。调整釉料的比重至符合工艺标准。 (3) (3)调整釉料的配方，使坯釉相适应。调整釉料的配方，使坯釉相适应。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解
29、决方法(4)(4)控制釉料的细度和上釉的厚度。控制釉料的细度和上釉的厚度。 (5)(5)已已施施釉釉的的坯坯体体，在在加加工工和和搬搬运运时时要要细细心操作，轻拿轻放，保持平稳。心操作，轻拿轻放，保持平稳。 (6)(6)调调整整接接头头泥泥配配方方，降降低低其其烧烧成成温温度度，修整接头。修整接头。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法釉薄釉薄：制品表面由于釉层过薄形成局部釉面不光亮的现象。制品表面由于釉层过薄形成局部釉面不光亮的现象。 产生原因：产生原因： (1 (1）釉浆浓度太低，含水份太高。）釉浆浓度太低，含水份太高。 (2) (2)坯体太湿或撩水过涌，吸釉率差。坯体太湿或撩水过涌，吸釉率
30、差。 (3) (3)荡釉车速过快，离心力大，导致釉层过薄。荡釉车速过快，离心力大，导致釉层过薄。 (4)(4)操操作作太太快快，浸浸釉釉和和涂涂釉釉时时间间太太短短或或浇浇釉釉、射射釉釉太太少少，釉釉层层厚度不够。厚度不够。 (5)(5)釉釉浆浆悬悬浮浮性性能能差差，使使用用时时搅搅拌拌不不勤勤，釉釉浆浆发发生生沉沉淀淀，表表层层水份太高水份太高施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法解决办法：解决办法： (1(1）调调节节釉釉浆浆比比重重，使使用用釉釉浆浆浓浓度度与与坯坯体品种相适应。体品种相适应。 (2)(2)控控制制坯坯体体的的干干湿湿程程度度，一一般般控控制制坯坯体体的含水率在的含水率在5
31、 5以下，施釉适宜。以下，施釉适宜。 (3) (3)根据不同品种调整车速。根据不同品种调整车速。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法(4)(4)保保证证施施釉釉时时间间，从从而而确确保保釉釉层层厚厚度度一一般般在在0.30.30 035mm35mm。 (5)(5)增增加加釉釉浆浆的的悬悬浮浮性性，使使用用时时应应勤勤搅搅拌拌，生生产产中中常常用用氯氯化化铵铵或或食食盐盐来来调调节节釉釉浆浆的的悬悬浮浮性能。性能。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法釉缕：釉缕：釉面局部熔化不均，呈现缕状釉面局部熔化不均，呈现缕状 产生原因：产生原因： (1(1）烧烧成成温温度度太太高高，釉釉熔熔化化后后向向下下
32、流流聚。聚。 (2) (2)施釉太厚、太快或釉浆太浓，使施釉太厚、太快或釉浆太浓，使釉局部聚集在一起。釉局部聚集在一起。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法(3)(3)釉的熔化温度太低。釉的熔化温度太低。 (4)(4)拉拉水水操操作作不不当当，拉拉水水不不匀匀，水水不不清清或或局部漏洗，使坯体吸附釉层不匀。局部漏洗，使坯体吸附釉层不匀。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法解决办法：解决办法： (1)(1)上上釉釉时时，捺捺水水应应均均匀匀，合合理理调调整整釉釉浆浆比比重重，推清余釉，使坯体表面的釉层均匀平滑。推清余釉，使坯体表面的釉层均匀平滑。 (2) (2
33、)适当减少釉料中的熔剂含量，提高熔融温度。适当减少釉料中的熔剂含量，提高熔融温度。 (3)(3)适适当当减减少少釉釉料料中中的的钙钙类类熔熔剂剂比比例例，增增加加长长石石、滑滑石石等等熔熔剂剂原原料料，增增宽宽釉釉的的熔熔融融温温度度范范围围，提提高高釉釉的高温粘度。的高温粘度。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法釉面擦伤釉面擦伤：制品釉面出现条痕和局部失光的现象。：制品釉面出现条痕和局部失光的现象。 产生原因：产生原因： (1)(1)在在磨磨光光制制品品底底坝坝时时，由由于于操操作作不不当当，被被砂砂纸纸或砂轮擦伤釉面。或砂轮擦伤釉面。 (2) (2)制品在运输、检选、装饰、彩烤等加工过程制
34、品在运输、检选、装饰、彩烤等加工过程中而产生相互摩擦而形成釉面擦伤。中而产生相互摩擦而形成釉面擦伤。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法解决办法：解决办法： (1)(1)严严细细操操作作，各各工工序序应应遵遵守守轻轻拿拿轻轻放放的的原原则。则。 (2) (2)在加工运输过程中应在制品之间垫毛纸。在加工运输过程中应在制品之间垫毛纸。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法釉泡釉泡：制品釉层表面的小泡。制品釉层表面的小泡。 产生原因：产生原因： (1)(1)坯坯体体入入窑窑水水分分过过高高，加加上上预预热热带带温温度度低低，碳碳素沉积釉中。素沉积釉中。 (2)(2)氧氧化化不不足足或或还还原原过过早早
35、，使使分分解解物物和和沉沉积积的的碳碳素在釉料熔化前没有全部排出，而隐藏在釉中。素在釉料熔化前没有全部排出，而隐藏在釉中。 (3) (3)还原气氛过浓，造成碳素沉积。还原气氛过浓，造成碳素沉积。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法(4) (4) 釉釉的的始始熔熔温温度度低低，釉釉料料玻玻化化过过早早，而而使使沉沉积积在在釉釉层中的碳素不能分解捧出。层中的碳素不能分解捧出。(5) (5) 坯料中碳酸盐、硫酸盐含量过高。坯料中碳酸盐、硫酸盐含量过高。(6) (6) 二次施釉的时间间隔太长，容易产生釉泡。二次施釉的时间间隔太长，容易产生釉泡。(7) (7) 过过干干过过热热的的坯坯体体施施釉釉，坯坯
36、体体与与釉釉浆浆温温差差过过大大，不不能能使使釉釉料料被被坯坯体体均均匀匀吸吸收收，烧烧成成时时容容易易封封闭闭气气孔孔，使气体无法外逸。使气体无法外逸。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法解决办法：解决办法： (1)(1)调调整整釉釉料料配配方方，如如用用白白云云石石代代替替石石灰灰石石等。等。 (2)(2)严严格格控控制制坯坯体体的的入入窑窑水水份份，一一般般在在2323左右。左右。 (3) (3)适当提高氧化炉的炉温，促使还原带过适当提高氧化炉的炉温，促使还原带过来的游离碳素完全燃烧。来的游离碳素完全燃烧。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法(4) (4) 提提高高釉釉料料的的始始熔熔温
37、温度度，降降低低釉釉料料的的高高温温粘粘度。度。(5) (5) 过干过热的坯体不施釉若采用二次施釉过干过热的坯体不施釉若采用二次施釉的方法，应缩短施釉的间隔时间。的方法，应缩短施釉的间隔时间。 施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法炸釉炸釉( (釉裂釉裂) ) ：制品釉面炸裂现象。：制品釉面炸裂现象。 产生原因产生原因 (1(1）配配方方不不当当，坯坯釉釉之之间间的的膨膨胀胀系系数数差差距距过过大大，致致使使冷冷却却时时釉釉面面受受到到一一张张应应力力，此此应应力力超超过过允允许许强强度度，将将发发生生釉釉裂裂，反反之之，当当釉釉的的膨膨胀胀系系数数小小于于坯坯体体时所产生的应力则引起剥釉。时所
38、产生的应力则引起剥釉。 (2) (2)釉料加工过粗或过细，釉层过厚。釉料加工过粗或过细，釉层过厚。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法(3) (3) 产品形状设计不合理，出现釉层厚薄不均。产品形状设计不合理，出现釉层厚薄不均。(4) (4) 隐隐藏藏在在坯坯体体内内部部的的裂裂纹纹或或应应力力延延及及到到釉釉层层表面。表面。(5) (5) 烧成温度偏低，釉料未充分熔融烧成温度偏低，釉料未充分熔融。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法(6) (6) 坯坯料料中中二二氧氧化化硅硅含含量量过过多多，制制品品过过厚厚冷冷却却过快，容易产生惊裂。过快，容易产生惊裂。(7) (7) 坯坯料料组组成成中中，
39、长长石石过过多多，或或在在坯坯料料中中，为为防防止止变变形形过过多多地地加加入入高高岭岭土土，使使坯坯料料难难予予烧烧结。结。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法解决办法：解决办法： (1)(1)调调整整釉釉料料的的配配方方，使使釉釉的的膨膨胀胀系系数数略略小小于于坯坯的的膨膨胀胀系系数数。适适当当添添加加些些滑滑石石、氧氧化化锌锌代代替替钾钾、钠钠等等长长石石，同同时时石石英英含含量量不不宜宜太太少少，以以提提高高釉釉的的热热稳稳定定性性，降降低低釉釉的的膨膨胀胀系系数数，增加抗惊裂的能力。增加抗惊裂的能力。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法(2)(2)适当控制釉层厚度，一般在适当控制釉层
40、厚度，一般在0.30.35mm0.30.35mm为宜。为宜。 (3)(3)控控制制坯坯、釉釉料料的的细细度度防防止止过过粗粗、过过细细，一一定定要要控控 制制指指标标范范围围，釉釉料料细细度度一一般般为为万万孔孔筛筛余余以以下，坯料细度在下，坯料细度在o o5 5以下以下 (4)(4)施施釉釉时时釉釉浆浆应应经经常常搅搅拌拌，防防止止长长石石，石石英英物物质下沉，使釉料上下成份不一引起开裂质下沉，使釉料上下成份不一引起开裂施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法(5) (5) 根根据据制制品品类类型型和和坯坯釉釉配配方方制制订订合合理理的的烧烧成成和烤花制度，防止急冷炸釉。和烤花制度，防止急冷炸釉
41、。(6) (6) 适适当当提提高高烧烧成成温温度度或或延延长长烧烧成成时时间间，从从而而降降低低釉釉的的膨膨胀胀系系数数，同同时时形形成成良良好好的的坯坯釉釉中中间层，这对防止釉裂，炸釉有利。间层，这对防止釉裂，炸釉有利。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法釉花釉花1 釉浆里颗粒太粗，釉浆容易沉淀，釉易于釉浆里颗粒太粗，釉浆容易沉淀，釉易于分层，导致釉浆不均匀，产生釉花。分层，导致釉浆不均匀，产生釉花。2 釉浆颗粒太细，则釉的流动性比较差釉浆颗粒太细，则釉的流动性比较差,淋釉淋釉时产生局部流动性不一致时产生局部流动性不一致,从而产生釉花。从而产生釉花。施釉缺陷与解决方法施釉缺陷与解决方法解决方
42、法：解决方法：1、釉的流动性不好，可增加树胶，但干坯含、釉的流动性不好，可增加树胶，但干坯含水率控制在水率控制在5%左右。左右。2、淋釉时速度不能过快。、淋釉时速度不能过快。怎样控制施釉缺陷怎样控制施釉缺陷一、适当选择上釉的浓度。在上釉时要适当选择釉浆的浓度。釉浆的浓度过小，则在坯体上容易形成釉层的过薄，造成烧成制品釉面上的痕迹粗糙，而且烧后的釉面光泽不良。但如釉浆的浓度太大，不但施釉操作不易掌握，且坯体内部有棱角的地方往往上不到釉。施釉后釉面较易开裂，烧后在制品表面上可能产生堆釉等现象。怎样控制施釉缺陷怎样控制施釉缺陷二、注意釉料的细度。釉料的粉碎过细，则釉浆粘力过大，含水量过多，在干燥的坯
43、体施釉后，釉面容易发生龟裂，釉层翘起与坯体脱离等现象。如果施釉较厚，这种缺陷更明显。但如釉料的粉碎不足，则釉浆粘附力过小，釉中的组分容易沉降。而且釉层与坯体的附着不牢固。如出现这种现象，加人小量凝胶剂或有机物可消除。怎样控制施釉缺陷怎样控制施釉缺陷三，注意坯体上釉前坯太干燥、过热，洗水时将坯面润湿得又不彻底，以致使釉不能被坯体均匀地吸收，也容易封闭气体而出现釉面针孔或气泡。四注意坯体是非干燥不均匀，当坯体内部某个位置干燥不完全，含有一定的自由水时，在施釉过程中吸入到坯体中的水分，比较容易在该部分达到瞬间的饱和，出现釉层厚度不均匀现象，出现釉面缺陷。烧成工艺烧成工艺o坯体的烧成是一个由量变到质变
44、的过程。物理变化与化学变化交错进行，变化复杂，一般可以将日用瓷的烧成过程分为四个阶段，即：o1、蒸发期；o2、氧化分解和晶型转化期；o3、玻化成瓷期；o4、冷却期。烧成工艺烧成工艺在窑炉调整过程中应注意以下问题。一、关于预热带应注意的问题1、排烟风机闸板开度要合理，即要使废气顺畅地排出，又要使预热带的负压不应过大，不使用较大的负压来烧成的。2、注意排烟各支闸板的有机调配，既要使烟气合理充分地利用，使制品合理快速地升温。又要合理地调配闸板来解决预热带中某些制品的特征缺陷。烧成工艺烧成工艺二、关于烧成带中应注意的问题在烧成带中，各种缺陷应该是比较容易解决的，因为在现代陶瓷窑炉中，生货、火大和烟熏都
45、很不容易出现，即使出现了也好解决。比较难解决的就是釉面孔和釉泡的问题。解决此类问题的最有效的方法不是单纯地从窑炉上。而应该由原料和烧成共同解决。烧成工艺烧成工艺o三、关于在冷却带中应注意的问题在窑炉的冷却带压力的平衡更为重要，这个平衡由急冷风、抽余热、缓冷气幕和窑尾冷却等组成。这种平衡既能影响烧制产品的冷却效果，又能直接影响产品的釉面亮度。在现代辊道窑中，釉面的亮度，它不仅与排烟抽力，急冷风的鼓入、抽余热和窑尾风有关系，而且还与烧成带烧嘴点的支数有关系，它涉及的是整个窑炉的压力平衡。急冷区急冷温度，调节时要注意综合考虑。烧成工艺烧成工艺o总之，调节现代陶瓷窑炉的最基本点就是从实际出发，根据每个窑炉的不同特点来调试。o每个调试人员真正地掌握窑炉的特点，合理地利用窑炉设备的性能，采取正确的调试方法就一定能调好窑炉。
