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1、-5 5 吨单梁起重机大修技术标准及施工方案吨单梁起重机大修技术标准及施工方案一、一、工程概况工程概况为了保证起重机安装工作顺利进展，使起重机在维修 过程中，贯穿过程在平安有序的工作状态下，就必须有方案、有组织、有步骤地进展施工，让每个作业人员做到心中有数、得心应手，特制定以下施工方案：二、施工准备施工准备1、起重机施工现场不得有易燃易爆物品，切断电源，并警示，安装时非工作人员严禁入。2、施工前，施工方安装队长须组织安装人员以及吊车司机等了解改造修理施工方案要求。3、修理队准备安装过程的工具和辅助器材，领取劳保用品。4、顾客要求办理动火手续，遵守顾客用电平安要求，请顾客无偿提供安装时所需电源。
2、5、施工组负责人应在安装前到当地质监局办理开工告知，并到当地特种设备检测机构申请安装改造重大维修过程监视检验。三三 、人员配备、人员配备总负责 1 人：对作业全过程的组织、协调、安排并对平安、质量、进度负主责。技术负责 1 人：制定技术方案并指导具体实施。施工负责人 1 人：现场指挥、监视，负责安装质量和平安的过程控制。平安工程师 1 人：作业全过程的平安监视和管理,检查事故隐患，及时提出纠正预防措施。安装工 3 人： 该起重机的钢构造、螺栓、销轴及传动、卷扬机构的安装、修整、调试。电维护工 2 人： 负责电气系统的安装、修整、调试。四、安装现场应具备条件四、安装现场应具备条件1、安装现场应有
3、足够的面积，以满足运到的起重配件在地面搬运和组装，及吊车站立部位；2、现场应有三相和两相电源闸刀。五、质量保证措施五、质量保证措施1、建立健全施工管理制度1严格执行施工图纸会审制度，施工现场技术交底制度，精心组织，精心.z.-施工，以工作质量保证产品质量，从原材料、设备及附材的进厂开场把关，对关键部位和重点工序必须严格把关，严格按施工图纸、施工规、标准和技术文件进展施工；2特殊工种的施工人员必须持证上岗；3严格执行质量“三检制，即自检、互检、专检工作，认真填写检验记录，并签字确认以备存档，对隐蔽工程必须经设备厂方现场指导人员、监理部门和专检人员共同检验确认合格，并做好记录前方可转入下道施工工序
4、。4加强技术档案整理、归档制度，切实做到工程完资料清。六、施工进度保证措施六、施工进度保证措施1、认真学习有关规程，加强平安技术培训，提高职工队伍素质。2、将工程各局部层层分解，落实到责任人。3、工程技术人员要保证使技术工作走到施工的前面，确保工程施工顺利进展。4、严格贯彻施工组织及质量标准，作到施工人员施工方法知道，施工标准知道，确保各项工程一次成功，防止二次作业。5、施工中出现特殊情况，须经主管厂领导批准前方可进展下一步操作。七、技术交底及平安措施七、技术交底及平安措施1、参加安装施工的工作人员，均应持有平安操作证，并对施工人员进展必要技术交底，熟悉施工方案，并按照施工方案要求安装。2、施
5、工过程中，施工人员具体分工，明确职责，吊装时划分施工戒备区，并设有禁区标志， 非施工人员严禁入， 所有施工人员进入现场时必须头戴平安帽，熟悉指挥信号，在整个吊装过程中听从专人指挥，不得擅自离开工作岗位。3、再整个施工过程中，随时作好现场清理工作，清理一切障碍物以利操作。凡参加高空作业人员，操作时应佩带平安带，并在平安可靠的地方挂好平安带。高空作业应背工具包，严禁从高空向地面乱扔工具和杂物，以免伤人或造成其它意外事故。.z.-4、部件吊装前，要严格检查吊装用钢丝绳的选用及捆扎是否牢靠。设备吊装过程中，起升下降要平稳，不准有冲击、振动现象，不允许任何人随同设备升降。在吊装过程中如因故中断，则必须采
6、取有效措施进处理，不得使设备长时间停留在空中。现场负责人对整个吊装过程平安负责。5、操作人员在承轨梁上行走时，不得在轨道上行走，应穿平底鞋，同时扎紧裤腿，以防挂钩信其它物件而出意外。6、在工作时间不得打闹，严禁酒后操作。7、但凡利用建筑物作锚点或吊点，必须得到业主设备政基建管理部门的同意方可使用，同时在建筑物周围填上木块等以免损坏建筑物或钢丝绳。8、开车时，应事先和各工种联系好前方可开车。八、机械局部大修及更换工程1、吊钩1吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹局部不应松脱，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。2危险断面磨损超过原高度的 10%的应作更换。3大修后，吊钩应做试验
7、检查，以1.25 倍的额定负荷悬吊 10 分钟，钩口弹性开量不应超过钩口尺寸的 0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；4板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于 0.3mm2 钢丝绳主钩钢丝绳有磨损断丝现象我方会及时更换。3 滑轮组1滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径 30%，圆锥度不大于 5%，超过此值即应更换2用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的 30%，否则应报废。不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于 0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于 1mm3大修后，轴孔允许有不超过 0.25CM2 的缺陷，深
8、度不应该超过 4mm4装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000。D-滑轮的名义直径4 卷筒1绳槽磨损超过 2mm 应重新车制，大修后绳槽应到达图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的 81%2卷筒外表不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动.z.-3卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应到达图纸要求，磨损超过名义直径的 5%时，应更换新件4卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大 1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于 0.15mm5 车轮1车轮踏面磨损量超过原厚度的 15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制、热处理修复。车轮直径应在公差围， 外表淬火硬度 HB30
9、0500，对车轮直径大于 400mm 的淬火层厚度应大于 20mm；小于 400mm 时，淬火层厚不应小于 15mm。2主动车轮直径偏差不应超过名义直径的 0.1%，从动车轮则不应超过0.2%， 电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的 1%， 从动车轮不应超过0.2%；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的 1%3轮缘磨损量达原厚的 50%或折断面积超过 30mm2 应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度 20%应报废。4车轮发现裂纹则应报废5车轮踏面椭圆度达 1mm 应报废6安装好的车轮组件，应能手转动灵活， 安装在同一平衡架上的几个车轮就在同一垂直平面，允许偏差为 1mm6 车轮轴与轴承1轴颈在
10、大修后的椭圆度、圆锥度不应大于 0.03mm2用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm3圆锥滚子轴承外圈之间允许有 0.030.18mm 围的轴向间隙。轴承压盖调整间隙应在 0.51.5mm 的围之4轴与轴瓦的允许间隙mm轴颈 主动轴间隙 从动轴间隙 2040 0.6 1.25 轴与键的径向允许间隙(mm) 轴径 2040 径向允许间隙 0.10.3 41900.7 齿轮与减速器1起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过齿厚的 10%，其余则应小于 20%； 大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损不应超过 15%， 其余则应小于 25%。2齿面点蚀损坏啮合面的
11、30%，且深度达原齿厚的 10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿。否则更换。3轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过 0.03mm/m，超标则校直。4大修后轴承的径向间隙允许偏差单位：mm轴径径 允许间隙 1730 0.023550 0.035590 0.04.z.-5装配时检查以下 3 项：中心距、齿侧间隙、啮合面积的偏差mm6减速器箱体接合面剖分面在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在 1m 以上不得大于 0.5mm；在空载情况下，以 1000r/min 拖动运转，正反转各不小于 10 分钟，启动
12、时电动机不应有振动，撞击和剧烈或断续的异常声响；箱体温升不得超过 70 ，且绝对温度不高于 80 ；轴承温升不应超过40 ，其绝对值不应超过 80 8 联轴器1齿形联轴器齿面检修2、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验3当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移4无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外圈车线的歪斜角检查5用中间轴联接的齿形式联轴器径向位移1可参考局部2 外圈端面允许摆动量 mm 直径允许摆动量 40100 100200 200400400800 801200000.01 0.02 0.0 0.08 0.1203两根轴的允许径向移量，根据模数不同，其值为 0.43.2mm模数m
13、 2.5 2.5 3 3 3 4 4 4齿数Z 30 38 40 48 56 48 56 62径向位移mm 0.4 0.65 0.8 1 1.25 1.35 1.6 1.84齿圈轴线歪斜角允许在 030围5径向位移最大值 Yma*=0.00873A,A-两外齿中心量起的中间轴长度9 制动器1其磨损量不应超过原厚度的 50%，铆钉应下沉2mm2包括制动轮工作外表、制动轮与摩擦片接触的面积等项标准制动轮工作外表糙度不低于 Ra=16m，HRC 不低于 50，深度 2mm 处不低于HRC40；工作外表凹痕或单边径向磨损量达 1.5mm 时应重新车制及热处理。加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚
14、度的 70%，对运行机构不应小于原厚度的 50%制动轮大修后，D200mm 的径向跳动不应大于 0.05m，D200mm的径向跳动不应大于 0.1m接触面积不小于摩擦片总面积的 80%；二者中心线的偏差值为：当 D200mm时，不应超过 2mm，D300mm，不应超过 3mm制动轮安装后允许的摆幅mm制动轮直径 D 200 200300 300600允许摆动 径向 0.10 0.12 0.18端面 0.15 0.20 0.25与联轴器相连接的制动轮，应把制动轮安装在靠近电动机或减速器的一侧3小轴、心轴磨损量达名义直径的 20%时应修复，超过此值应更换4制动臂和工作弹簧不能有裂纹和断裂.z.-5
15、空行程不得超过衔铁冲程的 10%，试车时应反映灵敏可靠10 起升机构及小车局部1探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹2应符合联轴器的安装要求3在轴承座处的允许偏差不应大于 3mm/m4由于小车轮测量的小车轨距偏差：当轨距2.5m，允许偏差为2mm，且主从动轮相对差不大于 2mm，当轨距2.5m，允许其偏差不大于3mm，且主动轮相对差不大于 3mm5当小车轨距2.5mm，允许偏差为 3mm；轨距2.5m，允许偏差为 5mm6箱形单梁允许偏差为：不得大于1/2，-腹板厚度mm，单腹板梁允许偏差为：不小于 10mm，箱形双主梁允许偏差为：23mm7轨道接头处标高偏差及中心线偏差1mm8水平偏
16、差不应大于 1/1000，且两主动轮偏斜主向相反，1-测量长度9不得大于 D/40010所有车轮踏面都必须在 1 个平面，偏差不应大于 0.5mm11允许相对偏差为 4mm11 大车运行机构1大车车轮的水平，垂直偏差与小车轮一样2同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面，允许偏差不应大于 1mm3包括外观、倾斜度，轨距等项的技术标准轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过 3mm起重机轨道纵向倾斜度不应大于 5/1000其值10mm同一断面的两根轨道相对标高偏差10mm4钳口磨损量超过原厚 40%的应更换，电动夹轨器要经常注意调节平安尺，使其指针在规定的位置5当跨度 L30m，
17、跨距偏差不应大于 5mm，当 L30m，跨距偏差不应大于 8mm6当跨度30m，偏差不应大于 5mm，当 L30m，其偏差不应大于 10mm桥式起重机大修理工程及技术标准金属构造局部1 主梁几何形状1跨中拱度为 L/1000，允许偏差为上拱度的 20%2满载跨中弹性下挠量L/700，空载跨中下挠变形不应超过 0.6/1000L。超过此规定值，应修复并加固3跨中水平旁不应大于 L/20004受压区波峰不应大于 0.7，受拉区波峰不应大于 1.2,-腹板厚度2 桥架组装1箱形梁允许偏差为 5mm；杵架梁允许偏差为 10mm.z.-2允许偏差 10mm3允许偏差应小于 3mm3 箱形架1金属构造不应
18、有裂纹和焊缝开裂处2应保持涂装的完好，防止腐蚀，其腐蚀量不得超过原厚的 10%，修后涂漆4 桁架杆件 桁架节点间主要受力杆件的弯曲度 桁架主要受力件 压杆的弯曲不应超过 1/1000，但最大不应大于 2mm1-杆件计算长度九、电气局部的安装方法与维修标准九、电气局部的安装方法与维修标准1起重机安装、架设完成后，就可以进展电气设备的安装、电线管子的敷设，配线和平安接地等工作。2安装配电柜前，应详细熟悉电气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件， 了解操纵原理和各元件的作用，以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题。同时，由于运输、存放可能使电气设备受到损伤，因此在安装电气设备之前应进展一些必要
19、的检查。装遥控地操装置， 实现地操及驾驶室两种操作方式3首先进展清扫、检查外观和观察活动局部动作是否灵活，如有损伤、松动或卡住等现象，应予以消除。4检查电动机、电磁铁、接触器、继电器、电阻器等电气元件的绝缘性能， 用兆欧表测量其绝缘电阻， 如低于 0.5M， 应进展枯燥处理， 经检验合格后，才能安装使用。5检查电动机碳刷与滑环间的压力，控制器、接触器、继电器触头间的压力，是否符合各自的规定，加压力过大或过小应予以调整。6检查操纵室、控制屏箱 、电气元件部接线情况，如有松动或脱落等现象应予以消除。7按照电气总图或其他安装用图所示意的位置，安装全部电气设备和元件。安装在走台上的控制屏箱 、电阻器、
20、发电机组等较重的设备应尽量使支架结实地搭接在走台大拉筋上，安装位置允许按图示尺寸做适当的调整。电阻器应尽量靠近控制屏箱使连接导线最短。8控制屏箱安装后，屏面的倾斜度不大于 5 度，以保证屏上元件正常工作。控制屏箱前面的通道宽度应不小于 0.5m一般应保持 0.6m，后面的间隙应不小于 100 ，以保证维修正常进展。 .z.-9电阻器叠装时不超过 4 箱，挂装时应不超过 7 箱，以免电阻过热。电阻器应沿着平行主梁的方向放置电阻元件应平行于起重机运行方向 ，以减少振动和利于通风。10角钢或圆钢滑线在安装前应校直，安装时应保持水平。滑线的固定点的距离即电柱间距一般应在1.5-2.5m 围。滑线端部自
21、支架伸出局部的长度应小于 0.8m。11滑线和集电器分别安装后，将无负荷的小车处于起重机中间位置，调整导电架，使集电器滑块处于水平状态，并使滑块中心与滑线中心重合。在起重机试运转中，不允许集电器有跳动现象。如有跳动，应检查原因并予以消除。12起重机上带电局部之间、带电局部和金属构造之间的距离应大于 20。 起重机运行时，可能产生相对晃动的带电局部与金属构造之间的最小距离应大于 40 ，接线盒接线端子之间的电气间隙大于 12 。13起重机所有带电设备的外壳、电线管等均应可靠接地。小车轨道、操纵室等均应与主梁焊接接地。降压变压器低压侧的一端应接地。接地线可用截面不小于 75 2 的扁钢，10 2
22、的铜线，或30 2 的圆钢。操纵室与起重机本体间的接地用 4 40 以上的镀锌扁钢，并且不少于 2 处。接地线应用电焊固定，或采用设备上的接地螺钉，固定处应去除锈渍，擦净外表。不允许用捻结或锡焊等方法来连接接地。14起重机上任何一点到电网中性点间的接地电阻应不大于 4。在主滑线供电端或起重机受电端应配备熔断器，它的可熔片额定电流应为起重机或供电滑线的最大计算电流 考虑最大一台电动机的启动电流和局部电动机的额定电流之和的 0.63 倍。大修理工程 技术标准1 电动机1对于新安装的电动机定子绝缘电阻应大于2M，转子绝缘电阻应大于0.8M；对使用中的电动机，定子绝缘电阻应大于 0.5M，转子绝缘电阻
23、大于0.5M;如达不到一标准，应拆下来枯燥；在烘干情况下5070定子绝缘电阻达 1M，转子绝缘电阻应大于 0.5M.z.-2大修理后电动机轴不得有裂纹，弯曲度不得超过 0.2mm，轴颈应到达图纸要求3绕组不允许有损伤，保证涂漆完好，在修理时，不准用汽油、机油、煤油等液体擦洗绕组4端盖止口配合间隙如表mm端盖轴承孔的间隙，不应大于0.05mm端盖止口外径 300 500 800 1000 最大间隙 0.05 0.10 0.15 0.205刷架弹簧压力不应低于 0.052.00NCM2，1 台电动机上所有电刷压力应一致，电刷与刷握的间隙不应大于 0.2mm，滑环外表不允许有灼许和深沟；电刷与滑环必
24、须接触良好，滑环椭圆度不应超过 0.020.05m_2 控制器与接触器1手柄应转动灵活，无卡住现象。2触头正常压力为 1017N，触头磨损大于 3mm，触片不应大于 1.5mm3 电阻器1锉掉氧化层，拧紧螺钉，用石棉纸校正各电阻片的间距2发现裂纹可以补焊，整片断裂应更换新件4 限位开关1更换磨损件，拧紧螺钉，要求限位器动作灵敏可靠2当吊钩滑轮组上升至起重机主梁下盖板 300mm 时，其上升限位开关应动作，起重机运行至距轨道端 200mm 或两台起重机相近约 300mm，行程开关动作5 集电器1钢铝磨损不应大于原直径的 25%，如有变形应校正2拧紧螺钉；瓷瓶绝缘电阻不得少于 1M6 导线1更换老
25、化、绝缘不良的导线、套管2按需要更换导线和套管，弯管曲率半径不应小于管径的5 倍，管子弯曲度不应小于 903导线与地面之间的绝缘电阻不应小于 0.5M8 照明更换导线检查灯具和低压变压器 更换损坏件，保证平安备注：1、驾驶室位置和倒台位置不合理，使用不方便，应根据现场需要做出相应的改动，满足工作需要。2、设备护栏有个别变形松动，存在平安隐患，应予以校正加固。十、负荷试验与交工验收1、负荷试验前的准备1关闭电源检查所有连接部位的巩固情况。2检查钢丝绳在卷筒、滑轮组中的缠绕状况是否正常。3用兆欧表检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻是否符合技术要求。.z.-4对各润滑点注油脂，检查各减速器、制动器
26、、液压罐等按规定加油。5去除大车运行轨道上，起重机上及试验区域阻碍负荷试验的一切物品。6准备好负荷试验用的重物，最好能组合成额定负荷 50%、75%、100%、125%的重物。7指定人员：如司机上检验人员、地面指挥人员、栓挂钩起重人员、与试验无关人员必须离开起重机试验现场。2、空负荷试验：分别开动各机构，先以低速挡试运行，再以额定速度运行。同时观察各个机构的驱动装置、传动装置、支撑装置、工作装置应能平稳地工作，不得振动与冲击现象。3、静负荷试验：小车在桥架中间位置，事先准备好的重物按额定起重量的 50%、75%、100%、125%加戴，将 1.25 倍额定负荷的重物起升至地面约 100mm，悬
27、停 10分钟，并用水平仪测量法，测量桥架变形量，然后放下重物，按此法重复试验三次，桥架应无永久变形。4、动负荷试验：以额定负荷的 1.1 倍，进展试验。各机构每次连续运转时不可太长，但累计时间不应小于 1h。在试验中检查各机构运行是否平稳，各制动器平安装置限位装置的工作是否平稳，各制动器平安装置限位装置的工作是否灵活，准确可靠。各轴承处及电动、液动等元件是否正常，动负荷试验后，应检查金属构造的焊接质量和机械连接的质量，并检查各部位连接螺栓的巩固情况。5、交工验收：起重机负荷试验后， 修理单位与使用单位应办理交工验收手续。认真填写验收报告，通知甲方，组织有关部门验收，合格后交付使用。恒远恒山工业*2017 年 7 月 4 日.z.
