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1、 压铸模具设计标准压铸模具设计标准BU6工程部：工程部：王伟王伟目目 录录模具设计职责模具设计职责模具设计工作流程模具设计工作流程压铸模具设计压铸模具设计模仁设计模仁设计浇注系统设计浇注系统设计溢流系统设计溢流系统设计排气系统设计排气系统设计冷却系统设计冷却系统设计顶出系统设计顶出系统设计模具设计图面制作要求模具设计图面制作要求3D3D设计标准设计标准模具零件钢材的选用模具零件钢材的选用模具设计检查项目模具设计检查项目工作职责工作职责1.1. 模具的工艺设计模具的工艺设计2. 2. 模具的流道分析模具的流道分析3. 3. 组织召开模具设计方案的评审及改进组织召开模具设计方案的评审及改进4. 4
2、. 与工程、现场钳工、工作的沟通和协调与工程、现场钳工、工作的沟通和协调5.5. 模具物料清单的制定和修改，以及订购标准模具物料清单的制定和修改，以及订购标准6. 6. 模模仁和模架的制定、请购及修改模模仁和模架的制定、请购及修改7. 7. 模具图纸的制作、发放、及修改模具图纸的制作、发放、及修改8. 8. 模具产品图的资料管理模具产品图的资料管理9. 9. 追踪和了解现场模具加工状况追踪和了解现场模具加工状况10.10.模具设变、修模、改模的检讨和定案工作模具设变、修模、改模的检讨和定案工作11.11.日常模具设变、修模、改模的技术支持及协调日常模具设变、修模、改模的技术支持及协调12.12
3、.设计科工作的环境设计科工作的环境5S5S保持保持13.13.设计科新进工程师的培训设计科新进工程师的培训14.14.制定模具标准制度制定模具标准制度15.15.本部门的设计任务和计划本部门的设计任务和计划模具设计课工作职责模具设计课工作职责 主要根据客户提供的主要根据客户提供的3D3D产品资料按计划进行产品分析处理产品资料按计划进行产品分析处理（修面，改出模角等），给出设计评估报告及建议。根据（修面，改出模角等），给出设计评估报告及建议。根据2D2D模具模具结构图进行分模，保证客户图纸尺寸公差，并对所分出的结构图进行分模，保证客户图纸尺寸公差，并对所分出的3D3D模图模图负责。负责。工作职责
4、工作职责模具设计工程师职责模具设计工程师职责 主要根据客户提供的产品及图纸资料按计划进行模具结构主要根据客户提供的产品及图纸资料按计划进行模具结构图的设计，模胚和材料和订购，以及按照标准绘制所有的零件加图的设计，模胚和材料和订购，以及按照标准绘制所有的零件加工图纸。并对所绘制的图纸负责。工图纸。并对所绘制的图纸负责。工作职责工作职责模具设计助理工程师职责模具设计助理工程师职责产品工程部产品工程部 设计课长设计课长 设计工程师设计工程师 CNC编编程程 模具制作模具制作 项目启动会项目启动会议议设计评审设计评审组织议定方案组织议定方案工艺结构评审工艺结构评审3D分模设计分模设计2D结构设计结构设
5、计方案校对方案校对修正检讨修正检讨图纸列印及图纸列印及存档存档确认接收确认接收图纸图纸存档保存存档保存CNC接收接收3D审核、检查审核、检查NGOK模具设计工作流程模具设计工作流程模具设计工作流程模具设计工作流程2D图纸设计图纸设计设设 计计 课课3D图纸设计图纸设计设计组长校对设计组长校对OKNG设计科长审核设计科长审核NGOK2D图纸两份和图纸两份和图纸发放申请图纸发放申请3D图挡图挡编编 程程 课课制制 造造 课课线割图电子档线割图电子档外发图纸打印外发图纸打印3份份;电子档电子档PDF,DWG;请购单请购单;图纸图纸发放审请发放审请模具设计工作流程模具设计工作流程内部加工图纸发放流程内
6、部加工图纸发放流程2.2 设计图挡存放路径设计图挡存放路径设计工程师设计工程师设计组长确认设计组长确认2D,3D图挡存档图挡存档(MD0001-1-M)shanre/archives服务器服务器Mojuserver/压铸模具压铸模具线割图档线割图档(MD0001-1-WC)shanre/TO WCBbmoju/线割图档线割图档/MD0001-1/07-01-01(日期日期)3D加工图档加工图档shanre/TO CNCBbmoju/编程图档编程图档新模新模/MD0001-1修模修模/070101/MD0001-1模具设计工作流程模具设计工作流程设计图档存放路径设计图档存放路径压铸模具设计压铸模
7、具设计1.1.模具模具应应有足有足够够的的刚刚性，在承受性，在承受压铸机锁压铸机锁模力的情下不模力的情下不会变会变形。形。2.2.模具不宜模具不宜过于过于笨重，以方便笨重，以方便装装卸、修理和搬卸、修理和搬运运，并减轻压铸机负荷并减轻压铸机负荷3.3.模穴的模穴的压压力中心力中心应尽应尽可能接近可能接近压铸机压铸机合模力的中心以防合模力的中心以防压铸机压铸机受力受力不均不均，造成造成锁锁模不模不紧紧，铸铸件件产产生毛生毛边边。4.4.模具的外形要考模具的外形要考虑虑到到与压铸机规与压铸机规格的配合格的配合 ： a. a.模具的模具的长宽长宽不要不要与顶杆与顶杆干涉。干涉。 b.b.模具的模具的
8、总总厚度不要太厚或太薄，超出厚度不要太厚或太薄，超出压铸机压铸机可可夹夹持的持的范围。范围。 c.c.注意注意与与料管（冷室料管（冷室机机）或喷嘴（）或喷嘴（热热室室机机）之配合。）之配合。 d.d.当当使用拉使用拉杆杆拉回顶出拉回顶出机构时机构时，注意拉，注意拉杆杆之尺寸之尺寸与与位置之配合。位置之配合。5.5.为为便便于于模具的搬模具的搬运运和和装装配，在定模和配，在定模和动动模上方及模上方及两侧应钻螺丝孔，以两侧应钻螺丝孔，以便可旋入吊环螺丝。便可旋入吊环螺丝。 压铸模具设计压铸模具设计压铸模具结构设计要点压铸模具结构设计要点1. 1. 接受客户产品图进行初步的评审，产品问题点提出，确认
9、模具结构接受客户产品图进行初步的评审，产品问题点提出，确认模具结构2. 3D2. 3D图档转换为图档转换为2D2D图档图档3. 2D3. 2D图乘缩水（附常用材质缩水）再镜像后，根据提供图乘缩水（附常用材质缩水）再镜像后，根据提供 的资料确认模具的资料确认模具的穴数和排位的穴数和排位材质ALMGZNAl5.556常用材料缩水率对应表（仅供参考）常用材料缩水率对应表（仅供参考）压铸模具设计压铸模具设计组立图的绘制组立图的绘制4. 2D4. 2D和和3D3D人员检讨好产品的分型面及拆模基准人员检讨好产品的分型面及拆模基准5. 5. 根据检讨的工艺资料开始进行流道、溢流井、排气和结构设计（滑块、根据
10、检讨的工艺资料开始进行流道、溢流井、排气和结构设计（滑块、斜梢）斜梢）6. 6. 滑块行程产品的实际脱模行程滑块行程产品的实际脱模行程+23MM+23MM，斜梢的行程产品的实际脱，斜梢的行程产品的实际脱模行程加模行程加12MM12MM7. 7. 根据分型面、拆模基准、排位确定模仁、模坯大小；进行水路、顶针、根据分型面、拆模基准、排位确定模仁、模坯大小；进行水路、顶针、螺丝、模仁镶件设计，注意相互间不能干涉。顶针选用标准，不能用螺丝、模仁镶件设计，注意相互间不能干涉。顶针选用标准，不能用非标件，圆顶针最大不能超过非标件，圆顶针最大不能超过12MM12MM，最小不能低于，最小不能低于3MM3MM，
11、小于，小于2MM2MM时使时使用双托顶针，水路孔直径常用规格为用双托顶针，水路孔直径常用规格为8MM8MM、10MM10MM。模仁螺丝规格为。模仁螺丝规格为M8M8、M10M10、M12M128. 8. 分流锥和唧嘴（浇口尺寸根据提供的机台吨位设计）、定位环设计分流锥和唧嘴（浇口尺寸根据提供的机台吨位设计）、定位环设计压铸模具设计压铸模具设计组立图的绘制组立图的绘制9.9.根据提供的机台资料进行模具顶棍孔和强制回位拉杆螺丝孔的设计。根据提供的机台资料进行模具顶棍孔和强制回位拉杆螺丝孔的设计。10.10.撑头的设计，排布的原则为受力大的部位（如浇口部位撑头的设计，排布的原则为受力大的部位（如浇口
12、部位）。）。11.11.应产品需要有斜顶、顶块双托顶针、扁顶针的模具须增加限位柱来控应产品需要有斜顶、顶块双托顶针、扁顶针的模具须增加限位柱来控制顶出行程，以避免在生产过程中撞坏顶针和模具。制顶出行程，以避免在生产过程中撞坏顶针和模具。12.12.在完成上述的设计后增加模具保护柱和锁模块，以便于模具的放置和在完成上述的设计后增加模具保护柱和锁模块，以便于模具的放置和装卸。装卸。13.13.组织相关人员对模具进行初审评估，确认模具设计的可行性及不足之组织相关人员对模具进行初审评估，确认模具设计的可行性及不足之处。处。14.14.更改后再次评审，确认最终的方案。更改后再次评审，确认最终的方案。15
13、.15.模具的备料、模坯的订购。模具的备料、模坯的订购。16.16.模仁水路顶针、线割图的发放。模仁水路顶针、线割图的发放。17.17.组立图，材料表的发放。组立图，材料表的发放。18.18.零件图发放和订购（如双托顶针、扁顶、唧嘴零件图发放和订购（如双托顶针、扁顶、唧嘴）。）。19.19.2D2D、3D3D图存档。图存档。压铸模具设计压铸模具设计组立图的绘制组立图的绘制 压铸模具视图的摆放，根据模具的复杂程度来选择基本的视图摆放压铸模具视图的摆放，根据模具的复杂程度来选择基本的视图摆放方式（标准一和标准二），可以根据需要增加局部视图或剖面图。方式（标准一和标准二），可以根据需要增加局部视图或
14、剖面图。标准一标准一压铸模具设计压铸模具设计模具视图摆放标准模具视图摆放标准标准二标准二 设计码模坑的位置及形式设计码模坑的位置及形式( (非标直身模）码模坑在上下侧（非标直身模）非标直身模）码模坑在上下侧（非标直身模）与标准直身模（码模坑在左右侧）只有方铁的排布不同，其它结构按标准模与标准直身模（码模坑在左右侧）只有方铁的排布不同，其它结构按标准模架设计。注意组立图中要注明天地侧。架设计。注意组立图中要注明天地侧。压铸模具设计压铸模具设计码模坑的设计码模坑的设计标准一标准一天侧天侧（TOPTOP）天侧天侧（TOPTOP）标准二标准二所有模具公母模板至少需要做所有模具公母模板至少需要做2 2个
15、个2020敲模孔敲模孔敲模孔敲模孔压铸模具设计压铸模具设计敲模孔的设计敲模孔的设计EGPEGP位置位置1.1.模架设计时一定要根据提供压铸模架设计时一定要根据提供压铸机的吨位来选择模架外形大小及机的吨位来选择模架外形大小及模具的总高，不能超出压铸机的模具的总高，不能超出压铸机的容模量容模量2.2.模架设计时要增加模架设计时要增加EGPEGP（数量为（数量为2 2个或个或4 4个，具体拫据模架的大小而个，具体拫据模架的大小而定）定）压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架设计压铸模模架设计3.3.上下顶针板螺丝的排布原则上下顶针板螺丝的排布原则为螺丝之间距离为螺丝之间距离100MM100MM4.4.当
16、上下顶针板的规格很大时当上下顶针板的规格很大时增加中间一排螺丝孔以防止增加中间一排螺丝孔以防止顶针板变形顶针板变形100mm压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计5.5.由于目前的下顶针板没有采由于目前的下顶针板没有采用热处理工艺，为防止下顶用热处理工艺，为防止下顶针板变形，针板变形，50505050（不含）以（不含）以上模胚下顶针板在标准厚度上模胚下顶针板在标准厚度增加增加10MM10MM下顶针板下顶针板H+10MM压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计6.6.为了便于上下顶针板搬运为了便于上下顶针板搬运和装卸，两侧边增加工艺和装卸，两侧边增加工艺螺丝孔高
17、度位置为螺丝孔高度位置为1/21/2顶顶针板厚度针板厚度压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计7.7.模架的外形规格大于模架的外形规格大于40404040时，为了便于搬运和装卸，时，为了便于搬运和装卸，4 4面加工吊模螺丝孔，在无面加工吊模螺丝孔，在无其他零件的干涉的情况下其他零件的干涉的情况下位置为位置为4 4边的中心，高度位边的中心，高度位置为模板厚度的置为模板厚度的1/21/2压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计8.8.为了便于模具搬运及为了便于模具搬运及装卸在方铁两侧增加装卸在方铁两侧增加工艺螺丝孔工艺螺丝孔压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计
18、压铸模模架的设计9.9.为了便于配模的方便，为了便于配模的方便，模板四个角加工出撬模板四个角加工出撬模角，大小按模架而模角，大小按模架而定，深度为定，深度为8 812MM12MM。撬模角撬模角8-12MM压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计所有模具地侧设计所有模具地侧设计50*6050*60保护脚保护脚, ,若有油缸保若有油缸保护脚长度根据油缸长度确护脚长度根据油缸长度确定定10.模具地侧有水管、弹簧、油压缸等，需要设计保护脚。模具地侧有水管、弹簧、油压缸等，需要设计保护脚。压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计顶出位置及拉杆牙顶出位置及拉杆牙,具体按照设
19、具体按照设备资料设计。过孔直径备资料设计。过孔直径25mm11. 顶出位置及拉杆牙符合机台要求顶出位置及拉杆牙符合机台要求机台螺牙机台螺牙F200M16压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计12.12.压铸模具导柱和导套的设计。导柱、导套在设计时需要反装设计，压铸模具导柱和导套的设计。导柱、导套在设计时需要反装设计，避免取料时干涉。导柱上加油槽，并使用自润滑导套。避免取料时干涉。导柱上加油槽，并使用自润滑导套。自润滑导套自润滑导套油槽油槽压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计0.40mm13.13.压铸模具公、母模板之间的间压铸模具公、母模板之间的间隙的设计
20、。原则为隙的设计。原则为0.40.4，但如，但如果产品的分型面有高低差比较果产品的分型面有高低差比较大的情况，可以视情况加大。大的情况，可以视情况加大。B板板A板板压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计压铸模胚中，吊环标准，吊压铸模胚中，吊环标准，吊环大小依据模具重量来选择环大小依据模具重量来选择D DL LK KG GM12M1224243333150Kg150KgM16M1629293939220Kg220KgM20M2033334646630Kg630KgM24M2441415656950Kg950KgM30M30494967671500Kg1500KgM36M3659
21、5982822300Kg2300KgM42M42707095953400Kg3400KgM48M4875751031034500Kg4500Kg压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计压铸模胚中锁模块的设计。每套模压铸模胚中锁模块的设计。每套模具必须设计锁模快，大小按标准使具必须设计锁模快，大小按标准使用用锁模块标准锁模块标准压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计14.14.模仁与模胚间的转角配合为模仁与模胚间的转角配合为R16R16与与R15R15，模仁需要做防呆设计，防呆测模仁，模仁需要做防呆设计，防呆测模仁与模胚间的转角配合为与模胚间的转角配合为R13R
22、13与与R12R12。原。原则是压铸模具分型面上零件的配合不则是压铸模具分型面上零件的配合不能有间隙。能有间隙。压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计压铸模胚中，吊环标准，吊压铸模胚中，吊环标准，吊环大小依据模具重量来选择环大小依据模具重量来选择D DL LK KG GM12M1224243333150Kg150KgM16M1629293939220Kg220KgM20M2033334646630Kg630KgM24M2441415656950Kg950KgM30M30494967671500Kg1500KgM36M36595982822300Kg2300KgM42M4270
23、7095953400Kg3400KgM48M4875751031034500Kg4500Kg压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计压铸模胚中锁模块的设计。每套模压铸模胚中锁模块的设计。每套模具必须设计锁模快，大小按标准使具必须设计锁模快，大小按标准使用用锁模块标准锁模块标准压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计压铸模胚中铭牌的标示，为了模具便于管压铸模胚中铭牌的标示，为了模具便于管理，现规定在模具的操作侧，模脚上做出理，现规定在模具的操作侧，模脚上做出铭牌凹槽及天侧的箭头标示铭牌凹槽及天侧的箭头标示压铸模具设计压铸模具设计压铸模模架的设计压铸模模架的设计依据
24、成品尺寸确认模仁及模座之大依据成品尺寸确认模仁及模座之大小是否合适。仔细分析成品图及开小是否合适。仔细分析成品图及开模检讨资料。成品图需加缩水、镜模检讨资料。成品图需加缩水、镜射后，方可放入模具图中射后，方可放入模具图中, ,成品基准，成品基准，需标示在模具图上，并注明与模具需标示在模具图上，并注明与模具中心尺寸大小。绘草图检讨。中心尺寸大小。绘草图检讨。1.1.A A取值一般为取值一般为50-80MM50-80MM，如有滑块，如有滑块为为100MM100MM左右；左右；2.2.成品尺寸成品尺寸150X150150X150；C C20MM20MM，则，则B B取值一般为取值一般为35-40MM
25、35-40MM，D D取值一取值一般为般为40-50MM40-50MM。3.3.D D取值一般为取值一般为C+30-40MMC+30-40MM。E E取值取值 公模部分一般大于公模部分一般大于2D2D；母；母 模部模部分一般略小于分一般略小于2D2D。4.4.E E取值母模为取值母模为2D,2D,公模取公模取2D+20-302D+20-30压铸模具设计压铸模具设计压铸模排位设计压铸模排位设计压铸模胚中，模脚与撑头的压铸模胚中，模脚与撑头的设计，撑头的直径至少要设计，撑头的直径至少要40.0mm40.0mm，高度模脚高度，高度模脚高度0.20mm0.20mm。压铸模具设计压铸模具设计压铸模排位设
26、计压铸模排位设计压铸模具模板厚度的设计。必须用下面公压铸模具模板厚度的设计。必须用下面公式进行核算，保证模板强度。式进行核算，保证模板强度。模板底部厚度计算公式模板底部厚度计算公式P:P:铸造压力铸造压力（kg/cm2kg/cm2）h h：外模底部厚度（：外模底部厚度（mmmm）L L：模脚间距模脚间距（mmmm）a a：成品长度成品长度（mmmm）b b：成品宽度成品宽度（mmmm）B B：外膜宽度外膜宽度（mmmm）E E：钢材的杨氏模数钢材的杨氏模数2.1106 kg/cm22.1106 kg/cm2 d d：外膜在开模方向的最大变形量外膜在开模方向的最大变形量（mmmm），），一般取一
27、般取d0.05mmd0.05mm。压铸模具设计压铸模具设计压铸模排位设计压铸模排位设计压铸模胚中，夹模槽的标压铸模胚中，夹模槽的标准位准位25*25(mm)25*25(mm)，距离装，距离装夹面为夹面为25mm25mm。以模板背面为基准以模板背面为基准压铸模具设计压铸模具设计压铸模排位设计压铸模排位设计根据模具大小合理选择压铸机根据模具大小合理选择压铸机1.1.模具不能与所选择压铸机格林模具不能与所选择压铸机格林柱干涉柱干涉2.2.模具在压铸机可夹持范围模具在压铸机可夹持范围3.3.模具水路、油路接口规格数量模具水路、油路接口规格数量满足设备条件满足设备条件4.4.油缸控制系统符合设备条件油缸
28、控制系统符合设备条件5.5.模具安装后模具安装后, ,应在压铸机中间应在压铸机中间最小最小10mm10mm最小最小50mm50mm压铸压铸机安机安装板装板模模具具压铸模具设计压铸模具设计压铸机的选择压铸机的选择1.1.模仁上必须有基准、模仁上必须有基准、模具号及零件名称，模具号及零件名称，零件材质零件材质( (零件图中零件图中要注明材质的热处要注明材质的热处理硬度）理硬度）压铸模具设计压铸模具设计压铸模模仁的设计压铸模模仁的设计2.为了避免模具装配错位及加工方便，公模仁选择右下为了避免模具装配错位及加工方便，公模仁选择右下角为基准角，母模仁选择左下角为基准角。角为基准角，母模仁选择左下角为基准
29、角。公模仁公模仁母模仁母模仁压铸模具设计压铸模具设计压铸模模仁的设计压铸模模仁的设计3.3.量产模具的模仁应采用表面氮化处理以增强使用寿命。量产模具的模仁应采用表面氮化处理以增强使用寿命。4.4.锁模仁螺丝尽量选择锁模仁螺丝尽量选择M10M10或或M12M12，位置应排布合理，位置应排布合理, ,遵循同一种倍数关系。遵循同一种倍数关系。5.5.在模仁水孔处必须表示清楚是塞铜还是攻螺丝牙（在模仁水孔处必须表示清楚是塞铜还是攻螺丝牙（PT1/8,PT1/4,PT3/8)PT1/8,PT1/4,PT3/8)，每一条循环水路的进出要表达清楚。，每一条循环水路的进出要表达清楚。6.6.在模具难加工到部位
30、（在模具难加工到部位（a a）、筋位深（）、筋位深（b b）、局部有很高凸台（）、局部有很高凸台（c c）的地）的地方增加镶件以便于加工和排气，利于成形方增加镶件以便于加工和排气，利于成形母模镶件母模镶件公模镶件公模镶件（a）（b）镶件镶件（c）压铸模具设计压铸模具设计压铸模模仁的设计压铸模模仁的设计7.7.模仁上顶针、扁顶针排布应考虑顶出平衡模仁上顶针、扁顶针排布应考虑顶出平衡, ,离成品边缘（离成品边缘（RIBRIB）至）至少有少有2MM2MM以上，顶针最大不宜超过以上，顶针最大不宜超过12MM12MM（小于（小于2MM2MM使用双托顶针），使用双托顶针），不能使用非标顶针，在模具加工中距
31、产品不能使用非标顶针，在模具加工中距产品15MM15MM为顶针配合尺寸，为顶针配合尺寸，其余可做避空。其余可做避空。压铸模具设计压铸模具设计压铸模模仁的设计压铸模模仁的设计8.8.镶件材料应与模仁的材质相同，有特殊要求的除外。圆形的镶件均用镶件材料应与模仁的材质相同，有特殊要求的除外。圆形的镶件均用SKD61SKD61真空热处理，其它零件材质也要明确。真空热处理，其它零件材质也要明确。9.9.模具中的结构如滑块、斜梢，脱模行程应为产品的实际行程模具中的结构如滑块、斜梢，脱模行程应为产品的实际行程2-5MM2-5MM，大，大滑块背面增加耐磨板，有多支斜梢时应保证能同时脱模。滑块背面增加耐磨板，有
32、多支斜梢时应保证能同时脱模。10.10.有双托顶针或扁顶时应增加限位柱来控制行程，以防止顶出行程过大而有双托顶针或扁顶时应增加限位柱来控制行程，以防止顶出行程过大而造成损坏，同时订购时尽量使用标准。造成损坏，同时订购时尽量使用标准。11.11.模仁的插破面斜度最小模仁的插破面斜度最小3 3度，靠破面和插破面分别用不同的颜色区分。度，靠破面和插破面分别用不同的颜色区分。12.12.在线割图中要增加技术要求：表面粗糙度、外形尺寸公差。在线割图中要增加技术要求：表面粗糙度、外形尺寸公差。13.13.所有的镁合金模具在浇口处设计定位环，具体尽寸根据机台吨位来设计所有的镁合金模具在浇口处设计定位环，具体
33、尽寸根据机台吨位来设计（提供（提供2D2D图面）。图面）。14.14.模仁中同一种零件不同的规格要表示清楚：如螺丝、顶针、模仁中同一种零件不同的规格要表示清楚：如螺丝、顶针、15.15.模仁的重量超过模仁的重量超过20KG20KG应增加工艺螺丝孔，以便于搬运。应增加工艺螺丝孔，以便于搬运。16.16.在模仁中有产品公差要求的部位应注明或表达清楚。在模仁中有产品公差要求的部位应注明或表达清楚。17.17.模仁的大小和厚度应取整数以便于加工。模仁的大小和厚度应取整数以便于加工。压铸模具设计压铸模具设计压铸模模仁的设计压铸模模仁的设计18.同一零件的标数基准要一致，同一尺寸标注几个视图要一样。同一零
34、件的标数基准要一致，同一尺寸标注几个视图要一样。19 BOSS19 BOSS孔底部可做成圆入子孔底部可做成圆入子, , 入子尺寸取整数遵循内大外小的原则入子尺寸取整数遵循内大外小的原则. . 入子与模仁间隙不超过入子与模仁间隙不超过0.0130.025mm0.0130.025mm。压铸模具设计压铸模具设计压铸模模仁的设计压铸模模仁的设计21.21.BOSSBOSS长径比一般不超过长径比一般不超过8 8。长径比超过。长径比超过4 4时时, , 为便于充填为便于充填, , 开口周围倒开口周围倒0.30.5 C0.30.5 C角或角或R R角。角。22.22.RIB,RIB,定位柱肉厚一般不低于过定
35、位柱肉厚一般不低于过0.5mm, 0.5mm, 长径比一般不超过长径比一般不超过15, 15, 长径比超过长径比超过5 5时时, , 开口周围倒开口周围倒0.20.3 C0.20.3 C角或角或R R角角. . 长径比长径比=B/A=B/A或或D/CD/C。20.20.产品肉厚尽可能均匀产品肉厚尽可能均匀. . 产品肉厚比超过产品肉厚比超过1.21.2时时, , 不可直角转折不可直角转折, , 须用须用R,R,角度或曲面过渡角度或曲面过渡, , 以利淌流以利淌流. .产品肉厚比超过产品肉厚比超过2.02.0时时, , 一般要做偷肉一般要做偷肉, , 以防产生消水现象以防产生消水现象; ;压铸模
36、具设计压铸模具设计压铸模模仁的设计压铸模模仁的设计23.23.当成品上的靠破孔很多時，应将靠破面设置在孔的三分之二处当成品上的靠破孔很多時，应将靠破面设置在孔的三分之二处( (距距公公模模侧侧),),开开模時模時, ,使使开开模力大部分集中模力大部分集中于于公模公模侧侧, ,防止成品粘在母模防止成品粘在母模; ;另另外外, ,为为防止防止合模合模时时母模合不准母模合不准, ,而在中而在中间间跑毛跑毛边边影影响响外外观观, ,应将应将公模公模侧侧孔孔径单边径单边做大做大0.05-0.1mm.0.05-0.1mm.如如图图: :公模側公模側母模側母模側靠破面靠破面压铸模具设计压铸模具设计压铸模模仁
37、的设计压铸模模仁的设计24.24.压铸模具模仁螺丝的设计。螺丝的中心位置距离模仁边为压铸模具模仁螺丝的设计。螺丝的中心位置距离模仁边为1.51.5倍的螺丝倍的螺丝直径。螺丝与螺丝间的距离，以直径。螺丝与螺丝间的距离，以5 5、1010的倍数设计，同一块模仁当中尽的倍数设计，同一块模仁当中尽量选择一种倍数关系设计。量选择一种倍数关系设计。压铸模具设计压铸模具设计压铸模模仁的设计压铸模模仁的设计1.1.当设计流到系统时当设计流到系统时，首先要确定要以何种充填模式来充填铸首先要确定要以何种充填模式来充填铸件件，然后再来设计可达到我们想要的填充模式的流道。然后再来设计可达到我们想要的填充模式的流道。2
38、.2.充填模式有两种基本的模式充填模式有两种基本的模式 1 1）横越式常用于平板的充填。）横越式常用于平板的充填。 2 2）漩涡式充填常用于中央有孔的图形铸件）漩涡式充填常用于中央有孔的图形铸件 浇注系统设计浇注系统设计填充模式填充模式（1）（2）1.1.对多型腔布置，要尽量用平衡式分流道，即保证每个型腔对多型腔布置，要尽量用平衡式分流道，即保证每个型腔浇口位置相同且分流道长短一致。浇口位置相同且分流道长短一致。2.2.热量及压力、损失量小，流道应尽量减短，断面尺寸尽可热量及压力、损失量小，流道应尽量减短，断面尺寸尽可能大，尽量减能大，尽量减少弯少弯折，表面折，表面 粗糙低，但也要考虑耗料量粗
39、糙低，但也要考虑耗料量小的问题。小的问题。3.3.浇注系统应能捕集温度较低的冷料，防止其进入型腔，影浇注系统应能捕集温度较低的冷料，防止其进入型腔，影响塑件质量。响塑件质量。 4.4.浇注系统应能防止塑件出现缩水、变形、尺寸偏差等各种浇注系统应能防止塑件出现缩水、变形、尺寸偏差等各种缺陷。缺陷。5.5.浇口切断要方便，并不影响产品外观。浇口切断要方便，并不影响产品外观。 6.6.提高生产效率，尽可能使塑件减少后加工，成形周期短。提高生产效率，尽可能使塑件减少后加工，成形周期短。 浇注系统设计浇注系统设计填充模式原则填充模式原则填充模式原则填充模式原则浇流道上设计时要分析铸件的结构特点与压铸制程
40、，确定熔汤进入模穴浇流道上设计时要分析铸件的结构特点与压铸制程，确定熔汤进入模穴的位置和流向及浇流道系统个组成部分的尺寸的位置和流向及浇流道系统个组成部分的尺寸浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项1.浇注系统有直浇道、横浇道、内浇口组成浇注系统有直浇道、横浇道、内浇口组成直浇道直浇道横浇道横浇道内浇口内浇口2.2.镁合金浇注系统直浇道与机镁合金浇注系统直浇道与机台的配合尺寸台的配合尺寸机台吨位机台吨位接口尺寸接口尺寸Frech200Frech20020.020.0接口尺寸接口尺寸浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项3.3.浇注系统的基本形式浇注系统的基本
41、形式, ,常用的内浇口形式分两种，一种是锥形浇口，常用的内浇口形式分两种，一种是锥形浇口，一种是扇形浇口。一种是扇形浇口。锥形流道锥形流道扇形流道扇形流道浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项4.4.流道形式流道形式扇型流道特点扇型流道特点1.1.适用于浇口长度受限制产品。适用于浇口长度受限制产品。2.2.浇口中间速度较快，两边低。浇口中间速度较快，两边低。3.3.浇口夹角小于浇口夹角小于9090度。度。唧嘴边到产品距唧嘴边到产品距离离25-30mm25-30mm内浇口宽内浇口宽5MM5MM，厚度，厚度0.5-0.5-0.60.6约约12*512*5斜度斜度30-4530-4
42、5浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项5.5.扇型浇口尺寸关系扇型浇口尺寸关系 流道面积流道面积S1S1：内浇口面积：内浇口面积S2=1.5S2=1.5：1 1 流道宽度流道宽度L L：厚度：厚度H=3H=3：1 1 扇型长度扇型长度A A：浇口宽度：浇口宽度B=1.34B=1.34：1 1S2HS1LABH HL L1 15 512122 24 41010参考尺寸参考尺寸: :浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项6.6.扇形浇道由较窄的流道转变到较宽的浇口，截面积由进口到出扇形浇道由较窄的流道转变到较宽的浇口，截面积由进口到出口应减少口应减少20%40
43、%20%40%，然后再以渐缩的方式设计浇道，然后再以渐缩的方式设计浇道浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项适用于较平面的铸件，可有较长的浇口，但流道所占的体积却较小适用于较平面的铸件，可有较长的浇口，但流道所占的体积却较小7.7.锥形流道的设计锥形流道的设计浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项8.8.特性：改变流道入口面积与浇口面积的比，可以控制流动角的大小特性：改变流道入口面积与浇口面积的比，可以控制流动角的大小浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项9.9.应在流道的尾端加入缓冲包应在流道的尾端加入缓冲包(absorber)(abso
44、rber)，否则会有激射的情形发生，否则会有激射的情形发生浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项a.a.对铸件的结构、尺寸、表面以及内部质量要求、承载负荷、耐压对铸件的结构、尺寸、表面以及内部质量要求、承载负荷、耐压要求、装配基准面等进行分析。要求、装配基准面等进行分析。b.b.根据铸件的外形尺寸、复杂程度、合金种类、铸件重量和在分型根据铸件的外形尺寸、复杂程度、合金种类、铸件重量和在分型面上的投影面积等，确定使用压铸机台型号，选用适当的压室和面上的投影面积等，确定使用压铸机台型号，选用适当的压室和冲头。冲头。c.c.确定金属溶液进入型腔的方向、位置和流动状态。确定金属溶液进
45、入型腔的方向、位置和流动状态。d.d.确定浇注系统的总体结构和各组件部分的尺寸大小。确定浇注系统的总体结构和各组件部分的尺寸大小。10.10.浇注系统设计的主要内容：浇注系统设计的主要内容：浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项内浇口的设计主要是确定内浇口位置、形状和尺寸。由于铸件的形内浇口的设计主要是确定内浇口位置、形状和尺寸。由于铸件的形状复杂多样，涉及的因素很多，设计时难以完全满足最佳填充要求，状复杂多样，涉及的因素很多，设计时难以完全满足最佳填充要求，内浇口的截面积目前尚无切实可行的精确计算方法，因此进行内浇内浇口的截面积目前尚无切实可行的精确计算方法，因此进行内浇口
46、设计时，必须结合实际的机台参数和模拟分析，尤其是铸件前的口设计时，必须结合实际的机台参数和模拟分析，尤其是铸件前的模拟分析是很重要的因数。模拟分析是很重要的因数。11.11.内浇口的设计内浇口的设计浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项在确定了压铸及压铸条件后在确定了压铸及压铸条件后, ,便可以开始设计流道系统。便可以开始设计流道系统。设计浇口与流道的一般原则：设计浇口与流道的一般原则：1.1.充填困难的地方优先考虑充填困难的地方优先考虑2.2.各浇口大小应按其主要充填部分体积依比例分配各浇口大小应按其主要充填部分体积依比例分配3.3.浇口位置避免在容易受阻的地方浇口位置避免
47、在容易受阻的地方4.4.主流道、横流道、内浇口面积必须由大到小主流道、横流道、内浇口面积必须由大到小5.5.流道转弯处截面积应适度减小，避免卷入气体流道转弯处截面积应适度减小，避免卷入气体6.6.充填模式的原则充填模式的原则7.7.各个充填区域尽量同时充填完毕各个充填区域尽量同时充填完毕8.8.非直接充填区域越小越好非直接充填区域越小越好9.9.金属流动路径越短越好金属流动路径越短越好浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项12.12.内浇口截面积的计算：内浇口截面积的计算： 根据流量计算法，单位时间内相同的体积，通过不等的截面时其速度根据流量计算法，单位时间内相同的体积，通过
48、不等的截面时其速度是不等的。因为体积是一定的，只要我们确定了填充时间和充填速度，是不等的。因为体积是一定的，只要我们确定了填充时间和充填速度，所以根据以下公式可计算出内浇口的截面积所以根据以下公式可计算出内浇口的截面积AgAg。AgGP*Vg*TAg-Ag-内浇口截面积（内浇口截面积（mmmm) )G-G-通过内浇口的金属液质量（通过内浇口的金属液质量（g)g)P-P-液态金属密度（液态金属密度（g/cmg/cm) )Vg-Vg-内浇口处金属液的流动速度（内浇口处金属液的流动速度（m/sm/s）T-T-充填型腔的时间（充填型腔的时间（s s）浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意
49、事项13.13.压铸条件压铸条件料饼料饼主流道主流道横流道横流道内浇口内浇口确定充填时间确定充填时间 充填充填时间时间是指熔融是指熔融金属金属自到自到达浇达浇口口(gate)(gate)起算，至模穴起算，至模穴(cavity)(cavity)及溢流井完全充填及溢流井完全充填完毕为完毕为止，所止，所经过经过的的时间时间。理论理论上，充填上，充填时间时间是越短越是越短越好好但但实际实际上，充填上，充填时间时间受受以下限制：以下限制： (a)(a)逃气逃气 (b)(b)模具模具冲蚀冲蚀 (c)(c)机械机械性能性能浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项t tk(Tik(TiTfTf
50、SZ)/(TfSZ)/(TfTd)TTd)T 其中其中k k0.0346 0.0346 秒秒/mm/mmTiTi熔熔汤进汤进入模具入模具温温度度TfTf合金最低流合金最低流动温动温度度S S容許凝固百分率容許凝固百分率Z Z转换系数转换系数oC/%oC/%TdTd模具模具温温度度T T铸铸件厚度件厚度充填时间计算公式充填时间计算公式浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项确定浇口速度确定浇口速度浇浇口速度是指口速度是指金属金属液通液通过浇过浇口的速度。口的速度。浇口速度与铸件壁厚、铸孔、铸件表面质量浇口速度与铸件壁厚、铸孔、铸件表面质量关系关系, ,设计时可参照下表设计时可参照
51、下表: : a) a)较较高的高的浇浇口速度有口速度有较较佳的佳的雾雾化效果，可得化效果，可得较较好的好的铸铸件表面。件表面。 b) b)较低的浇口速度铸件内部的气孔较较低的浇口速度铸件内部的气孔较少。少。 铸铸孔孔 浇浇口速度口速度铸铸件表面件表面 少低差少低差 多高好多高好浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项合金种类铅合金锡合金锌合金铝合金镁合金铜合金p/g/cm8106.67.36.42.41.657.5合金种类铝合金锌合金镁合金黄铜充填速度(m/s）2060305040902050铸件平均壁厚(mm)型腔充填时间(s)1.50.010.031.80.020.042.
52、00.020.062.30.030.072.50.040.09铸件平均壁厚(mm)型腔充填时间(s)3.00.050.103.80.050.125.00.060.206.40.080.3液态金属的密度液态金属的密度充填速度推荐值充填速度推荐值充填时间推荐值充填时间推荐值浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项16.16.内浇口与产品对接的设计，共有三种基本形式内浇口与产品对接的设计，共有三种基本形式（一）（一）（二）（二）（三）（三）浇注系统设计浇注系统设计流道设计注意事项流道设计注意事项溢流井的作用溢流井的作用1.排除型腔中的气体、涂料、残渣等冷污金属液，与排气槽配合，迅速排
53、除型腔中的气体、涂料、残渣等冷污金属液，与排气槽配合，迅速将型腔内的气体引出。将型腔内的气体引出。2.控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流3.转移缩孔、缩松、气孔和冷隔的部位转移缩孔、缩松、气孔和冷隔的部位4.调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件表面流痕、调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件表面流痕、冷隔河浇不足的现象冷隔河浇不足的现象5.帮助铸件脱模定出，防止铸件变形或在铸件表面留有顶针痕迹帮助铸件脱模定出，防止铸件变形或在铸件表面留有顶针痕迹溢料系统的设计溢料系统的设计溢流井位置溢流井位置1.1.溢流井应设置在充填
54、最后到达的位置。溢流井应设置在充填最后到达的位置。2.2.溢流井应设置在模穴易积留空气的位置。溢流井应设置在模穴易积留空气的位置。溢料系统的设计溢料系统的设计3.3.溢流井应设置在须附加顶出位置。溢流井应设置在须附加顶出位置。溢料系统的设计溢料系统的设计4.4.溢流井应设置模具须调节温度，改善模具热平衡的位置。溢流井应设置模具须调节温度，改善模具热平衡的位置。溢料系统的设计溢料系统的设计 溢流井的尺寸設計溢流井的尺寸設計 尺寸尺寸(mm)(mm)合金合金A AB Bt tt tS SB BBBt tAlAlMgMg8158155 510101.51.5 6.06.00. 0.3 3 1.21.
55、22-32-35-105-105510100. 0.5 5 1.01.0溢料系统的设计溢料系统的设计21010101010-15mmR1-2拔模拔模30 溢流井、排气槽设计尺寸溢流井、排气槽设计尺寸溢料系统的设计溢料系统的设计溢流井结构设计与基本形式溢流井结构设计与基本形式台阶式台阶式溢料系统的设计溢料系统的设计两段式两段式圆柱式圆柱式单节式单节式立式立式排气道总截面积排气道总截面积需大需大于内浇口面积的于内浇口面积的1/31/3以上以上 VairVair AventAventVgVg AgAgAg=Ag=内浇口面积内浇口面积Vg=Vg=压铸浇口速度压铸浇口速度Avent=Avent=排气道截
56、面积排气道截面积Vair=Vair=空气空气排出速度排出速度保险的排气道计算公式保险的排气道计算公式： AventAvent1/31/3 AgAg排气道的面积计算排气道的面积计算排气系统的设计排气系统的设计1.1.排气槽设计一般与溢流井配合，布置在溢流井的后端以加强排气。有排气槽设计一般与溢流井配合，布置在溢流井的后端以加强排气。有时也模具必要部位设计独立排气槽。时也模具必要部位设计独立排气槽。2.2.排气槽面积需大于内浇口面积排气槽面积需大于内浇口面积1/31/3以上（以上（A1+A2+A3A1+A2+A3）1/3Ag1/3Ag3.3.为避免金属液喷溅，排气道建议尺寸如下：为避免金属液喷溅，
57、排气道建议尺寸如下：合金种类排气槽深度排气槽宽度镁合金0.10-0.155-15铝合金0.10-0.1510-20锌合金0.05-0.1210-20排气系统的设计排气系统的设计排气槽的设计排气槽的设计冷却方式有两种：冷却方式有两种： 1. 1.水冷水冷2.2.油冷油冷 镁合金的模仁冷却为油冷却，灌嘴和分流锥的冷却为水冷却。镁合金的模仁冷却为油冷却，灌嘴和分流锥的冷却为水冷却。 铝合金和锌合金的冷却为水冷却。铝合金和锌合金的冷却为水冷却。 模仁水路的排布应合理，两水孔间的距离为模仁水路的排布应合理，两水孔间的距离为50MM50MM， 离成品最佳距离为离成品最佳距离为15-20MM15-20MM冷
58、却系统的设计冷却系统的设计1.1.功用：维持模具在压铸过程中模具温度及冷却成品功用：维持模具在压铸过程中模具温度及冷却成品, ,合理地设计冷却系统对合理地设计冷却系统对提高压铸生产率，改善铸件质量及延长模具使用寿命是十分重要的。提高压铸生产率，改善铸件质量及延长模具使用寿命是十分重要的。2.2.镁合金压铸模模仁接油管，控制模仁温度。镁合金压铸模模仁接油管，控制模仁温度。镁合金压铸模模仁接油管镁合金压铸模模仁接油管镁、铝、锌压铸模具灌嘴和分流镁、铝、锌压铸模具灌嘴和分流锥设计水管锥设计水管冷却系统的设计冷却系统的设计铝、锌压铸模模仁设计水管，控制模仁温度铝、锌压铸模模仁设计水管，控制模仁温度。铝
59、、锌压铸模具模铝、锌压铸模具模仁设计水管仁设计水管冷却系统的设计冷却系统的设计1.1.水路、油路与模面及其他零件应保持一定的距离水路、油路与模面及其他零件应保持一定的距离( (图图) ) (a) (a)水路、油路与模面的距离不应少于水路、油路与模面的距离不应少于2 2倍水道的直径或倍水道的直径或15mm15mm。 (b) (b)除特别批准外，水道与顶针或螺栓的距离应保持最少除特别批准外，水道与顶针或螺栓的距离应保持最少6 6的距离。的距离。 (c) (c)水路、油路与模仁边缘最少要保持水路、油路与模仁边缘最少要保持15mm15mm。2.2.水路、油路之间应保持水路、油路之间应保持3 3至至5
60、5倍水孔直直径的距离。倍水孔直直径的距离。3.3.每条水路、油路应保持直径一致每条水路、油路应保持直径一致. .水孔直径水孔直径8 8，孔牙，孔牙PT1/4PT1/4冷却系统的设计冷却系统的设计水路、油路设计注意事项水路、油路设计注意事项400400吨以下，水孔距离产品吨以下，水孔距离产品C C（1525mm1525mm），），400400吨以上，吨以上，C C选择选择3040mm.3040mm.C冷却系统的设计冷却系统的设计4.4.热室压铸模具浇口套采用热室压铸模具浇口套采用循环冷却的方式，分流锥循环冷却的方式，分流锥采用隔水片式冷却如左图采用隔水片式冷却如左图所示所示冷却系统的设计冷却系统
61、的设计水路、油路设计注意事项水路、油路设计注意事项5.冷室压铸模具浇口套采用循环冷却的方式，分流锥采用隔水片冷室压铸模具浇口套采用循环冷却的方式，分流锥采用隔水片式冷却如下图所示式冷却如下图所示冷却系统的设计冷却系统的设计水路、油路设计注意事项水路、油路设计注意事项6.6.布置水路时，水孔大小一般有布置水路时，水孔大小一般有8 8、1010、1212三种，根据模仁大三种，根据模仁大小来选择小来选择冷却系统的设计冷却系统的设计水路、油路设计注意事项水路、油路设计注意事项7.水管接水管接头螺螺纹的的选用原用原则Dd选用选用PTPT型螺纹型螺纹 1 1水管直径水管直径d8d8时时, ,螺纹需采用螺纹
62、需采用1/8PT1/8PT螺纹螺纹, ,螺纹底孔直径为螺纹底孔直径为D=8;D=8; 2 2水管直径水管直径88d11d11时时, ,螺纹需采用螺纹需采用1/4PT1/4PT螺纹螺纹, ,螺纹底孔直径为螺纹底孔直径为D=11;D=11; 3 3水管直径水管直径1111d15d15时时, ,螺纹需采用螺纹需采用3/8PT3/8PT螺纹螺纹, ,螺纹底孔直径为螺纹底孔直径为D=15;D=15; 4 4水管直径水管直径1515d18d18时时, ,螺纹需采用螺纹需采用1/2PT1/2PT螺纹螺纹, ,螺纹底孔直径为螺纹底孔直径为D=18 D=18 冷却系统的设计冷却系统的设计水路、油路设计注意事项水
63、路、油路设计注意事项顶出系统的设计顶出系统的设计用途：把成品从模腔推出用途：把成品从模腔推出1.1.顶针的位置设计，必须要避免与周围镶件、水孔、螺丝顶针的位置设计，必须要避免与周围镶件、水孔、螺丝等发生干涉，等发生干涉，2.2.保持至少保持至少5.0mm5.0mm的距离。的距离。3.3.顶针板的顶针孔应有单边顶针板的顶针孔应有单边0.25MM0.25MM的避空。的避空。4.4.模板的顶针孔应有单边模板的顶针孔应有单边0.50.5的避空。的避空。5.5.所有顶针应用标准尺寸。所有顶针应用标准尺寸。6.6.所有顶针孔必须垂直及光洁度所有顶针孔必须垂直及光洁度(Ra 0.25m)(Ra 0.25m)
64、。7.7.压铸模压铸模, ,孔直径孔直径= =针尺寸针尺寸+0.03mm+0.03mm。8.8.顶针应合理分布，使铸件各部位的受力均衡。顶针应合理分布，使铸件各部位的受力均衡。9.9.铸件有比较深的型腔和包紧力大的部位，要选择好顶针铸件有比较深的型腔和包紧力大的部位，要选择好顶针的直径和数量，的直径和数量， 同时顶针还可以起到排气、溢流的作用。同时顶针还可以起到排气、溢流的作用。顶出系统的设计顶出系统的设计顶出系统设计注意事项顶出系统设计注意事项10.10.避免在铸件比较重要的表面和产避免在铸件比较重要的表面和产品的基准面上设计顶针，为了平品的基准面上设计顶针，为了平衡定出，可以在溢流槽上设计
65、顶衡定出，可以在溢流槽上设计顶针。针。11.11.设计顶针时还应考虑模具和铸件设计顶针时还应考虑模具和铸件要有足够的强度。要有足够的强度。12.12.顶针底部要有避空顶针底部要有避空, ,与模仁配合与模仁配合高度高度15mm15mm13.13.双节顶针、扁销需要有顶出行程双节顶针、扁销需要有顶出行程并在顶针板上设计限位柱并在顶针板上设计限位柱顶出系统的设计顶出系统的设计顶出系统设计注意事项顶出系统设计注意事项顶针距离产顶针距离产品边缘最小品边缘最小1MM1MM最大最大2MM2MM顶针避空高度顶针避空高度15MM,15MM,单单边避空边避空0.5MM0.5MM顶针距离水路、镶件顶针距离水路、镶件
66、5MM5MM以上以上顶针装配时须高出模面顶针装配时须高出模面顶针排部需顶针排部需顶出平衡顶出平衡顶出系统的设计顶出系统的设计顶出系统设计注意事项顶出系统设计注意事项较深的柱位最好在柱较深的柱位最好在柱底设计顶针，也可作底设计顶针，也可作排气排气短柱可以在两边设计短柱可以在两边设计顶针，柱底加镶针，顶针，柱底加镶针，作排气作排气压铸模具不可压铸模具不可设计司筒设计司筒两边设计顶针，两边设计顶针，柱底加镶针，柱底加镶针，作排气作排气顶出系统的设计顶出系统的设计顶出系统设计注意事项顶出系统设计注意事项顶针位置避开顶针位置避开R R角角顶针到边缘必须顶针到边缘必须0.20.2以上以上顶针避免设计顶针避
67、免设计在此位置在此位置顶出系统的设计顶出系统的设计顶出系统设计注意事项顶出系统设计注意事项根据零件的使用性能来选择合适的加工材料，在选用材料时有个基根据零件的使用性能来选择合适的加工材料，在选用材料时有个基本的原则，与胶位相接触的模具零件材料要与模仁材料相同或等同，本的原则，与胶位相接触的模具零件材料要与模仁材料相同或等同，所有直径所有直径1212以下的圆针，全部用以下的圆针，全部用SKD61SKD61真空热处理材料，滑动件，真空热处理材料，滑动件，需要有比较耐磨的性能。需要有比较耐磨的性能。压铸模具钢材选用压铸模具钢材选用零件名称使用材料热处理工艺要求备注公、母模仁8407HRC 522模仁
68、镶件同模仁材质一致HRC 522滑块同模仁材质一致HRC 522滑块座H13、2344滑块镶件8407HRC 522束块H13、2344HRC 522压块H13、2344反铲块H13、2344浇口套2344HRC 522分流锥2344HRC 522定位环H13、2344限位柱S45C中柱S45C挡板S45C镶针SKD61压铸模具材料参照表压铸模具材料参照表序号内 容YES/N0备注 1是否使用最新版本成品图? 是否放收缩率？ 2机台的最大开启空间与顶出行程是否足够模具移动并将成品顶出？射出位置，顶出位置是否正确？ 3分模线、滑块、内浇口、冷料井、顶针与排气产生的可视线是否可接受？ 4脱模角是否
69、被指定或容许？ 5浇道、内浇口、冷料井与排气是否详图标示？ 6模具组立与拆卸是否容易？ 7是否导柱比其它任何零件先行进入？ 8是否有导柱偏移？ 9模板强度是否足够？ 10顶出是否足够？ 11控温系统是否画出并标示详图？ 12水孔进出是否与机台横杆及夹模位置干涉？冷却是否足够？ 13顶针是否足够？是否采用规格品？ 14钢材种类是否合于模具要求？ 15是否备有吊模孔？是否于适当位置？吊模孔是否足以承受模板的重量？ 16 17模具设计检查项目模具设计检查项目序号内 容YES/N0备注 1比例是否1：1？图纸是否在2D模板文件下设计，线形是否按照标准？ 2零件形状是否表达完整，视图是否对应？ 3标准中心是否科学，基准角是否正确？ 4尺寸标注是否完整，清晰？公差是否按标准标注？ 5零件最大外型是否标出？ 6与组立图、3D是否吻合？ 7明细栏填写是否完整，准确？ 8零件名称与3D、明细表是否一致，名称、代码是否按照标准？ 9设变图纸是否增加版本号、标记和修改说明？ 10非对称零件是否设计定位？ 11零件强度是否满足要求？是否有破孔？ 12 13 14 15零件图检查项目零件图检查项目
