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1、流通加工流通加工流通加工概述：本章是选择学习内容，目标是概要了解流通加工的流程和主要的技术，教师可以根据实际情况灵活掌握讲解内容和深度。流通加工的流程流通加工的流程案例讨论：环达综合超市设立了组合式鞋店，在货架上案例讨论：环达综合超市设立了组合式鞋店，在货架上摆放着一些做鞋用的半成品，而不是做好了的鞋。款式摆放着一些做鞋用的半成品，而不是做好了的鞋。款式花色多样，有花色多样，有6种鞋跟、种鞋跟、8种鞋底，均为塑料制造的，鞋种鞋底，均为塑料制造的，鞋面的颜色以黑、白为主，搭带的颜色有面的颜色以黑、白为主，搭带的颜色有80种，款式有百种，款式有百余种，顾客进来可任意挑选自己所喜欢的各个部位，交余种
2、，顾客进来可任意挑选自己所喜欢的各个部位，交给职员当场进行组合。只要给职员当场进行组合。只要10分钟，一双崭新的鞋即可分钟，一双崭新的鞋即可送到顾客手中。送到顾客手中。 这家鞋店昼夜营业，职员技术熟练，鞋子的售价与成这家鞋店昼夜营业，职员技术熟练，鞋子的售价与成批制造的价格差不多，有的还稍便宜些。所以顾客络绎批制造的价格差不多，有的还稍便宜些。所以顾客络绎不绝，销售金额比邻近的鞋店多十倍。不绝，销售金额比邻近的鞋店多十倍。问题：见教材问题：见教材训练1：包装训练这是一个包装的设计方法：我们计划设计一个36只小包装，之后装在一个大的箱子里面。那么现假设内装的小盒子长宽高为10*10*15cm，那
3、么外箱的长就可以用6个内装箱的长，即6*10+2（纸箱厚度）=62厘米，外箱宽为3个内装箱的宽32cm，高为2个内装箱的高度即32cm，最终得出外箱尺寸为62*32*32cm。再假设该产品在物流仓储及运输配送过程中均使用100*120cm的标准托盘。那么请你分析这种包装的合理性。另外，假如上面的62*32*32cm不能变动，除非改变产品本身的设计。因为内包装的尺寸是由产品的形状及尺寸决定的，假设改变产品的设计以适应物流高效率的要求（也就是让托盘的运输过程更加高效）预计会有约20万元的成本，该产品从生产地到消费地都以托盘形式运输，单个托盘的每年可节省运输成本为15元，那么产品规模为多大时有改变产
4、品设计的必要。注：产品在托盘上面的摆放不可以突出到托盘以外。第13、14单元的合计学生小组汇报结果教师点评和总结例假设生产现场甲、乙、丙三个部门分别需要2.9米、2.1米、1.5米的棒材各100根。已知供应商提供的棒材规格为7.4米。现在比较分散下料与集中下料所需的原材料数量。分散下料：甲：7.42.92，1002=50（根）乙：7.42.13，1003=34（根）丙：7.41.54，1004=25（根）合计：50+34+25=109（根）训练1：流通加工下料安排方法采用集中下料，则可考虑采用合理套裁，经分析每根规格棒材可有下面7种裁法，如表所示。为了得到各100根材料，需混合使用各种裁法。假
5、设集中下料需7种裁法的原材料分别为：X1、X2、X3、X4、X5、X6、X7。目标函数：minS=0.1X2 + 0.2X3 +0.3X4 +0.8X5 +1.1X6 +1.4X7约束条件： X1+2X2+X4=100 2X3+2X4+X5+3X6=100 3X1+X2+2X3+3X5+4 X7=100表表 棒材的七种裁法棒材的七种裁法（1 1） （2 2）（3 3）（4 4）（5 5）（6 6）（7 7）2.92.9米米1 12 21 12.12.1米米2 22 21 13 31.51.5米米3 31 12 23 34 4合合计7.47.47.37.37.27.27.17.16.66.66.
6、36.36.06.0料料头0 00.10.10.20.20.30.30.80.81.11.11.41.4利用单纯型法，得到的结果是： X1=30 X5=0 X2=10 X6=0 X3=0 X7=0 X4=50 原材料最少需要根数为30+10+50=90（根）经计算集中下料比分散下料可节省原材料17.4%，由此说明了流通加工产生的经济效果。训练2：流通加工的作业排序与任务分配1、加工作业排序：是指在一定时期内分配给各个加工单位的生产任务，根据加工工艺和负荷的可能性，确定各加工单位流通加工作业开始的时间、作业结束时间，并进行作业顺序编号。2、评价加工顺序安排的主要指标（1）最大流程；在某工作地完成
7、加工的各项任务所需流程之和；Fmax min(2)平均流程：在某工作地完成加工的各项任务平均所需经过的时间；min（ 3）最大延期量：指如果任务的完成时刻Ci已超过交货时刻di，则形成交货延期 Di=Ci- di ,最大延期量Dmax=max Di.Dmax min(4)平均延期量：3、流通加工作业排序方法（1）最短加工时间规则：按加工任务所需加工时间长短，从短到长按顺序排列，数值最小者排在最前面加工，最大者排在最后面加工。案例1、设某班组利用某一大型设备进行6项流通加工任务，所需时间及预定交货期如下表所示：各项任务的加工时间及预定交货期 单位：（d）任务编号 J1 J2 J3 J4 J5 J
8、6所需加工时间ti 5 8 2 7 9 3预定交货期 di 26 22 23 8 34 24任务编号J3J6J1J4J2J5合计备注所需加工时间ti235789计划完成时间Fi251017253493=15.5预定交货期di23242682234=2交货延期量Di00093012按最短加工时间规则排序结果按最短加工时间规则排序结果加工排序的方案是：J3J6 J1 J4 J2 J5最大加工流程时间：Fmax=93（d）平均加工流程时间：=15.5（d）最大交货延期量：Dmax=9（d）平均交货延期量：=2（d）优点:节约流动资金占用，减少厂房、仓库及加工作业面积和节约保管费用。 缺点:可能存在着
9、交货延期问题。（2）最早预定交货期规则：即按预定交货期的先后顺序进行排列。预定交货期最早的排在最前，最晚的排在最后。 任务编号任务编号J J4 4J J2 2J J3 3J J6 6J J1 1J J5 5合合计计备注备注所需加工所需加工时间时间t ti i7 78 82 23 35 59 9计划完成计划完成时间时间F Fi i7 715151717202025253434118118=19.7=19.7预定交货预定交货期期didi8 822222323242426263434=0=0交货延期交货延期量量DiDi0 00 00 00 00 00 00 0按最早预定交货期规则的排序结果按最早预定
10、交货期规则的排序结果加工排序的方案是：J4J2 J3 J6 J1 J5最大加工流程时间：Fmax=118（d）平均加工流程时间： =19.7（d）最大交货延期量：D max= =0（d）采用此方法可以保证按期交货或交货延期量最小，减少违约罚款和企业信誉损失。但平均流程时间增加，不利于减少在制品占用量和节约流动资金。 （3）综合规则：将上述两种规则综合使用的方法。步骤：A.先根据最早预定交货期规则，安排一个最大延期量为最小的方案。J4 - J2-J3-J6- J1-J5B.计算完成所有任务总时间。 34(d)C.查出初始方案中预定交货期大于等于总时间的加工任务，按最短加工时间规则，把加工时间最长
11、的排在最后。J5D.暂舍去已排定的J5，剩下J4-J2-J3-J6-J1回到第B.步。E.最后排定的顺序为：J4-J3-J6-J2-J1-J5任务编号任务编号J J4 4J J3 3J J6 6J J2 2J J1 1J J5 5合合计计备注备注所需加工所需加工时间时间t ti i7 72 23 38 85 59 9计划完成计划完成时间时间F Fi i7 79 91212202025253434107107=17.8=17.8预定交货预定交货期期didi8 823232424222226263434=0=0交货延期交货延期量量DiDi0 00 00 00 00 00 00 0训练3：加工任务分
12、配方法-匈牙利方法有4项流通加工任务分给4个小组去完成，各小组完成不同任务需用不同的加工时间。 各小组完成不同加工任务的工时表任务（1）任务（2）任务（3）任务（4）A31067B144138C13141210D415139（1）列出矩阵。（2）逐行缩减矩阵。（3）再逐列缩减矩阵。（4）检查是否可以分配。（5）为增加“0”元素进行变换。（6）重新检查覆盖线。（7）确定最优方案。采用匈牙利的步骤如下： （1）列出矩阵 3 10 6 7 14 4 13 8 13 14 12 10 4 15 13 9（2）逐行缩减矩阵。在每一行中选择一个最小元素，然后将每一行中的各元素均减去这个最小元素。本例中各行
13、最小元素分别是：3、4、10、4。 0 7 3 4 10 0 9 4 3 4 2 0 0 11 9 5 （3）再逐列缩减矩阵。现在的矩阵每一行都有0，但每一列不全有0。第三列中各元素均减去最小元素2得到如下矩阵： 0 7 1 4 10 0 7 4 3 4 0 0 0 11 7 5（4）检查是否可以分配。采用0元素最小覆盖线的检验法，当覆盖线的维数等于矩阵的阶数时，则最优方案已经找到。此时只有三条覆盖线，尚未找到最优方案。（5）为增加0元素进行变换。找出没有覆盖线的行与列中的最小元素。本例是1，将不在覆盖线上的元素都减去1，而在有两条覆盖线的交点上的每一个元素都加上1，其余元素不变。 0 7 0 3 10 0 6 3 4 5 0 0 0 11 6 4 （6）重新检查覆盖线。重复（4）的做法，经检查已可以分配。（7）确定最优方案。按0元素所占位置进行分配，可得最优流通加工任务分配方案，即完成任务用的总工时最小的分配方案。 A 0 7 0 3 B 10 0 6 3 C 4 5 0 0 D 0 11 6 4最优分配方案是：A（3），B（2），C（4），D（1）。此方案所需总工时为：6+4+10+4=24（h）作业布置
