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1、1失败都有原因,成功因有方法-精益生产知识-2017-09-012017-09-012失败都有原因,成功因有方法序序精益生产定义精益生产定义精益生产架构精益生产架构精益工具介绍精益工具介绍内容内容内容内容制造系统发展史制造系统发展史精益生产理念精益生产理念3失败都有原因,成功因有方法三个问题：1、企业的主要目的？2、利润是怎么来的？3、如何获取更多利润？赚钱（获取利润）利润售价-成本4失败都有原因,成功因有方法2015年平均售价：185000元2005年平均售价：210000元一组数据：丰田汽车销量变化趋势2015年918W辆2005年726W辆5失败都有原因,成功因有方法净利润率：996/1
2、52646.5%一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势20152015年年净利润率：1400/170008.2%20052005年年6失败都有原因,成功因有方法103.5106.4一组数据：价格真的涨了吗？自2006年至今，主要工业产品出厂价格指数净增长2.9，大多数年份呈下降趋势！7失败都有原因,成功因有方法材料成本和人工成本虽不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理水平决定的。成本如何控制？8失败都有原因,成功因有方法丰田等跨国企业的成功说明：制造企业要想获得利润持续增长，精益生产方式是必要的、有效的管理方式！9失败都有原因,成功因有方法LLeanean PProductionroductio
3、n精益生产精益生产精益生产精益生产精益生产精益生产: : : : 是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式。性敏捷化生产方式。性敏捷化生产方式。性敏捷化生产方式。精益生产定义精益生产定义 起源于起源于20世纪世纪50年代；以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施年代；以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之模式，以低成本、高质量的突出
4、优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。间长达十年的汽车贸易战。 因经营效率极限化被美国学者赞誉为因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产精益生产”。继而在。继而在80年代中期年代中期被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。 10失败都有原因,成功因有方法 JITJIT的基本思想是的基本思想是的基本思想是的基本思想是: :只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，只在需要的时候、按需要的
5、量、生产所需的产品，只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JITJIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。的核心是：零库存和快速应对市场变化。的核心是：零库存和快速应对市场变化。的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精精精精, , , , 即少而精即少而精即少而精即少而精, , , , 不投入多余的生产要素不投入多余的生产要素不投入多余的生产要素
6、不投入多余的生产要素, , , , 只是在适当的时间生产只是在适当的时间生产只是在适当的时间生产只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品必要数量的市场急需产品必要数量的市场急需产品必要数量的市场急需产品 ( ( ( (或下道工序急需的产品或下道工序急需的产品或下道工序急需的产品或下道工序急需的产品) ; ) ; ) ; ) ; 益益益益 , , , , 即所有经营即所有经营即所有经营即所有经营活动都要有益有效活动都要有益有效活动都要有益有效活动都要有益有效, , , , 具有经济性。具有经济性。具有经济性。具有经济性。J Justust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适适
7、时时精益生产定义精益生产定义11失败都有原因,成功因有方法价值的定义： 从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾顾客客承承认认它的必要性并愿意为为其其付付款款的活动. 改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属于有价值的活动12失败都有原因,成功因有方法7个“零”目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故精益生产终极目标精益生产终极目标零浪费的生产零浪费的生产13失败都有原因,成功因有方法精益五步骤精益五步骤精益架构精益架构14失败都有原因,成功因有方法TQM精精益益质质量量保保证证柔柔性性生生产产系系统统现现代代IE运运用用生生产产与与物物流
8、流规规划划TPM全全面面设设备备维维护护产产品品开开发发设设计计系系统统均均衡衡化化同同步步化化精益框架精益框架精益架构精益架构15失败都有原因,成功因有方法精益框架另一种表达精益框架另一种表达精益架构精益架构16失败都有原因,成功因有方法Identifying Waste (识别浪费识别浪费)Process Mapping(工序流程图工序流程图), Value Stream Mapping(价值流程图价值流程图)Product Flow(产品流产品流), Takt(节拍时间节拍时间), Overall Equipment Effectiveness(设备效力设备效力)Set up Reduc
9、tion, Quick Changeover (SMED)(快速换模快速换模/线线)Standard Work(标准作业标准作业)Levelled Production, Work Balancing(均衡生产均衡生产)Pull Scheduling(拉动式计划拉动式计划), Point of Use Storage (Kanban)(看板看板)Cellular Production, One-Piece-Flow(单件流单件流)Error Proofing (Poka Yoke)(防呆法防呆法)Visual Controls(可视化可视化), 5 S , FiFo (先进先出先进先出)Tot
10、al Productive Maintenance(全面生产维护全面生产维护)Impact and Culture Change (Kaizen)(精益改善小组精益改善小组)Etc.其他其他相关核心工具相关核心工具工具介绍工具介绍17失败都有原因,成功因有方法什么是浪费：u不增加价值的活动，是浪费；u尽管是增加价值的活动，所用的资源超 过了“绝对最少”的界限，也是浪费。什么是浪费？识别浪费识别浪费工具介绍识别浪费工具介绍识别浪费18失败都有原因,成功因有方法实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。价值。加工零件，组装产品，油漆、包装。增值？加工
11、零件，组装产品，油漆、包装。增值？点数、库存、品质检验，不增加价值？点数、库存、品质检验，不增加价值？搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。资源超过了资源超过了“绝对最少绝对最少”的界限。的界限。浪浪 费费任何非需的东西任何非需的东西!工具介绍识别浪费工具介绍识别浪费19失败都有原因,成功因有方法DOWNTIME1. Defects 1. Defects 不良不良不良不良2. Overproduction 2. Overproduction 过剩生产过剩生产过剩生产过剩生产3. Waiting 3. Waiting 等待等待等待等待4. Transpo
12、rtation 4. Transportation 运输运输运输运输5. Inventory 5. Inventory 库存库存库存库存6. Motion 6. Motion 动作动作动作动作7. Extra Processing7. Extra Processing 过度加工过度加工过度加工过度加工8. Non-Utilized Manpower-8. Non-Utilized Manpower-管管管管理理理理识别识别8种浪费种浪费如果认为是浪费如果认为是浪费如果认为是浪费如果认为是浪费谁都会积极杜绝谁都会积极杜绝谁都会积极杜绝谁都会积极杜绝问题是本来是浪费问题是本来是浪费问题是本来是浪费
13、问题是本来是浪费却不认为是浪费却不认为是浪费却不认为是浪费却不认为是浪费这才是个大问题这才是个大问题这才是个大问题这才是个大问题工具介绍识别浪费工具介绍识别浪费20失败都有原因,成功因有方法推动式和拉动式作业流推动式和拉动式作业流推动式推动式: 以预测需求以预测需求/产能瓶颈作为导向的一种方产能瓶颈作为导向的一种方法法.例如: 自助餐.拉动式拉动式: 以客户需求为导向的一种方法以客户需求为导向的一种方法.例如: 餐馆点菜. 精益生产使用的是拉动式作业流程精益生产使用的是拉动式作业流程.工具介绍拉式生产工具介绍拉式生产 21失败都有原因,成功因有方法工具介绍防错工具介绍防错Error Proof
14、ing (Poka Yoke)防错技术防错技术- “POKA-YOKE”又称愚巧法防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在作业过程中采用自动作用报警标识分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的方法. “使傻瓜都不会失误的一种方法”定义日本的质量管理专家著名的丰田生产体系创建人新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验,首创了POKA-YOKE的概念,并将其发展成为用以获得零缺陷,最终免除质量检验的工具.起源1.决不允许哪怕一点点缺陷产品出现,达到 “0”缺陷;2.我们不可能消除差错,但是必须及时发现和立即纠正,防止差错形成缺陷.理念第一次就把事情做对22失败都有原因,成功
15、因有方法工具介绍工具介绍SMEDSingle Minute Exchange of Die（单分钟快速换模）（单分钟快速换模）SMEDSMED 系统是系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法SMED SMED 有些企业和学者也称为有些企业和学者也称为 QDC QDC (Quick Die Change) (Quick Die Change) 快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于少于10分钟分钟-因此才有了单分钟这一说法因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这
16、一难点的一种方法将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。 快速换模法快速换模法同时也指快速切换快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。23失败都有原因,成功因有方法工具介绍工具介绍TPM TPMTPM是（是（Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance）的英文缩写，意为）的英文缩写，意为“全员生全员生产性保全活动产性保全活动”。19711971年首先由日本人倡导提出。年首先由日本人倡导提出。 它原来的狭义定义是：全体人员，包括企
17、业领导、生产现场工人以及办它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。公室人员参加的生产维修、保养体制。 TPM TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。全系统。Total Productive Maintenance全员生产性保全活动全员生产性保全活动24失败都有原因,成功因有方法制造系统演化史制造系统演化史Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low
18、variety Single skill福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器Toyota Production System (TPS) Just-In-Time Production (produce only what is needed) Pull System High variety to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战制造系统发展史制造系统发展史25失败都有原因,成功因有方法制造系统要点制造系统要点手工生产大规模生产同步生产敏捷生产精益生产按照客户规格制造单件生产 .独
19、特的产品质量变异少量的存货高的成本.只为富人提供产品 零件可互换-惠特尼实现劳动分工-泰勒大批量少品种工序式生产设备大难组合劳动力冲突消除浪费不断改进员工参与同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动 强化生产力改善整个价值链节点上连着精益工厂制造系统发展史制造系统发展史26失败都有原因,成功因有方法精益生产不断消除所有不增加产品价值的活动。所以，精益是一种精益生产不断消除所有不增加产品价值的活动。所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。减少浪费的经营哲学。总结总结27失败都有原因,成功因有方法精益生产之精益生产之“心心”、“技技”、“体体”：转变思想观念转变思想观念运用改善工具运用
20、改善工具持续全员实践持续全员实践精益生产理念精益生产理念28失败都有原因,成功因有方法精益生产理念精益生产理念3A倡导的精益管理思想：倡导的精益管理思想：与短期绩效相比，员工成长更重要与事后管理相比，预防管理更有效与显性之恶相比，库存的隐性之恶更恶以穷人思维，实现富人循环29失败都有原因,成功因有方法精益生产理念精益生产理念精益不是一个具体的结果，精益不是一个具体的结果，而是一个始终相信存在更好方法的信念，而是一个始终相信存在更好方法的信念，是企业员工修练自我和改进工作的行动，是企业员工修练自我和改进工作的行动，是企业走上更高管理境界的过程！是企业走上更高管理境界的过程！30失败都有原因,成功因有方法
