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1、第二部分：压力容器制造过程中的质量控制（参见教程第二章至第二十章）第二章第二章 质量保证体系质量保证体系第一节 质保工程师的职责和任职条件第二节 质量保证体系的技术能力和运行l一、质量保证体系基本要素 以TSGZ00042007特种设备制造、安装、维修、改造质量保证体系基本要求的附件中的18个质量控制的基本要素为纲进行说明。（后续详解）二、质量保证体系的建立l1、质量保证体系结构质量保证体系结构l总结多年的实践经验，结合压力容器制造行业的特点采用以下四个层次管理思路： 质量管理体系 质量控制系统 质量控制环节 质量控制点。 授权质保工程师 授权系统责任人员 立法：编写质保手册l2质量控制系统：
2、l被授权任命设计、工艺、材料及零部件、焊接、热处理、检验与试验、无损检测、理化检验、设备和检验与试验装置质量控制系统等质控系统主要责任人员，在质量保证工程师的领导下对本系统、控制环节、控制点进行质量控制。l l被授权的各质量控制系统的责任人员，通常称作“质量责任工程师”，由主持该系统的工程师或技术负责人担任。 质量责任工程师肩负着质量管理的实施和监督的双重职能，既是质量控制者，又是质量实施的责任者。3、关于质量控制环节l组成质量控制系统的多个过程中需要控制的重点过程，又称为质量控制环节。（？）l对控制环节的确定也要考虑企业的具体情况和产品制造过程的特点。 4、关于质量控制点l l质量控制环节中
3、需要控制的重点活动，称为质量控制点。l （1）检查点（E点），也称检验点。是指产品制造过程中的主要工序、工步、工位或主要质量项目，必须由专职检验员进行检查的控制点。l（2）审核点（R点），也称认可点、审阅点。其含义是指在质量保证体系运转过程中，完成某项较为主要的活动或过程后，除执行（或操作）者进行自查符合有关规定外，还应由质量保证体系中有关人员（职责上高于执行者）进行确认。通常是查看文件和记录。l（3）停止点（H点），也称停止检查点或停点。其含义是指当工程或产品制造到对质量有重大影响的活动时，承制单位应暂时停止制造，在驻厂监督检验员等在场的情况下，由专职检验员进行检查。检查结果应得到有关人员确
4、认并签字后，方可继续进行制造。l（4）见证点（W点），也称约定检查点。其含义是指顾客、监造单位对某产品的重要要求所指定的控制点，也应在合同或技术协议中预先约定。当产品制造到达此点时，制造单位应通知约定者到现场见证。5、关于质量保证体系文件化l手册l程序文件l作业文件l记录表卡三、质量保证体系的运行和自我完三、质量保证体系的运行和自我完善机制善机制lP25下P27上第三节 压力容器质保手册l参见教程 P27上P29下教程的章节编号与要素排列次序的对应l（第三章） （1）管理职责l（第四章） （2）质量保证体系文件l（第五章） （3）文件和记录控制l（第三章） （4）合同控制l（第三章） （5）设
5、计控制l（第三章） （6）材料、零部件控制l（第三章） （7）工艺控制l（第三章） （8）焊接控制l（第三章） （9）热处理控制l（第三章） （10）无损检测控制l（第三章） （11）理化检验l（第三章） （12）检验与试验控制l（第三章） （13）设备和检验与试验装置控制l（第三章） （14）不合格品（项）控制l（第三章） （15）质量改进与服务l（第三章） （16）人员培训、考核及其管理l（第三章） （17）其他过程控制l（第三章） （18）执行特种设备许可制度 三要素的地位和特点l（10）无损检测控制l（11）理化检验l（12）检验与试验控制第十二章检验与试验质量控制系统第一节第一节 检
6、验责任工程师的职责和任职的基本条件检验责任工程师的职责和任职的基本条件第二节第二节 检验与试验质量控制系统的建立和运行第三节第三节第三节第三节 检验与试验质量控制系统的质量控制检验与试验质量控制系统的质量控制第四节第四节第四节第四节 检验与试验质量控制系统程序文件、作业检验与试验质量控制系统程序文件、作业（工艺）文件及质量记录表卡（工艺）文件及质量记录表卡第五节第五节第五节第五节 检验责任工程师应掌握的相关法规和专业检验责任工程师应掌握的相关法规和专业知识知识第二节检验与试验质量控制系统的建立和运行一、检验质量控制系统的地位和作用1、质量检验控制系统是质量保证体系中的重要组成部分，它在质量保证
7、体系中处于特殊地位。2、它不仅对产品本身的质量进行质量检验,又对产品流转过程中的各个控制环节，控制点实施组织、协调、检查、督促。3、它通过一系列组织活动，运用检测检验专业技术和管理技术，具有独立地实施产品质量鉴别、把关、报告的职能。4、把好质量关，维护国家和顾客的利益以及企业自身的信誉。二、检验质量控制系统的建立1.企业必须设置独立的产品质量检验机构（一般由企业法人直接领导）；2.任命符合要求的检验责任工程师及各控制环节、控制点责任人，明确检验责任工程师和责任人员的职、责、权。检验责任工程师在处理产品质量问题上行使质量否决权。3.配备适合检验质量控制要求的专业技术人员和具有丰富的实践经验检验人
8、员。4.制订检验和试验计划并组织实施。5.制订关于检验和试验状态标识的规定。6.配备必须的检验检测设备和检验与试验装置。7.建立符合特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求要求的检验质量控制程序文件（管理制度）。三、检验与试验质量控制系统的三、检验与试验质量控制系统的运行运行l1、为确保系统的正常运行，确保压力容器产品质量。应做以下工作：l（1）检验责任工程师定期组织本系统的员工认真学习质量法规、标准和检验检测新方法、新技术。l（2）定期进行质量目标考核，认真总结，制定对策，健全检验与与试验质量控制系统，预防检验与试验质量问题的产生。l（3）定期在系统内部开展内部质量审核。2 2、检
9、验质量控制系统、检验质量控制系统正常运行的标志1、压力容器制造有关法规、标准，企业制定的质量保证手册得到贯彻、实施，各项检验活动均具有可追溯性。2、质量监督、检查、验证不受任何行政干扰，能行使质量否决权。 3、不合格品地处理正确、及时并有记录可追溯。4、有严格和明确的检验工艺岗位职责和管理制度。5、定期进行质量分析、内部质量审核，并有完善的记录报告。6、检验质量控制系统运行稳定，没有因检验质量失控造成漏检、错检。记录报告准确无误。7、检验检测手段完善。第三节 检验与试验质量控制系统的质量控制一、控制环节、控制点的设置l1.控制环节：检验与试验质量控制系统一般设置五个控制环节；l制造前检验准备；
10、l制造过程检验（工序检验）；l压力试验；l最终检验与试验；l检验与试验记录和报告；2控制点的设置： （1）制造前检验准备控制环节有三个控制点：检验人员；检验与试验工艺；检验与实验手段。（2）制造过程检验（工序检验）控制环节有六个控制点：划线下料；划线开孔；标记移植；组装；产品试板；总体检验;不合格品处理。（3）压力和泄漏试验控制环节有七个控制点：压力试验工艺文件的编制和审核；试验场地和设备；液压试验；气压试验；气液组合试验泄漏试验；检验报告。（4）最终检验与试验（出厂检验）控制环节有四个控制点：产品铭牌；标志、油漆和包装；安全附件；出厂技术文件及资料；（5）最终检验与试验（出厂检验）控制环节设
11、置： 审核确认；收集、归档和保管。（二）控制点的要求和内容（二）控制点的要求和内容（1）、检验与试验人员： 按检测技术要求配备相应专业检验人员（人员素质）。（ 2）、检验与试验工艺： 编制检验与试验工艺文件：注意技术要求，明确检测要点和基准，设计专用检具。（ 3）、 检验与试验手段：按照检验与试验工艺的要求配备好相应检测仪器、设备、量具、样板、检具（应经过计量部门检定合格且在检定周期内）。（ 4）、划线下料、划线开孔：l在划线下料、划线开孔前要核对材料标记，确认工序过程卡与实物上的标注是否一致。在划线下料、划线开孔前应再次根据图纸、工艺文件，排版图仔细检查，避免造成难以弥补的损失！（ 5）、标
12、记移植：应坚持“谁分割谁移植，先移植后分割，经检验确认移植后方可分割”的原则。（ 6）、组装：按法规、标准的有关规定要求控制组装棱角度、圆度、错边量、焊缝布置、内件附件装配尺寸位置、管口方位、组装用工装、临时吊耳处理情况。严禁强力组装。（ 7）、产品焊接试件：按法规、标准的要求控制产品试板与式样的制作。（新容规）（ 8）、对不合格品的处理：应对不合格品进行慎重地鉴别，避免误判。同时对不合格品作出标识及处理。 （ 9）、型式试验：安全技术规范、标准有型式试验或其他特殊试验规定时，应当编制型式试验或其他特殊试验控制的规定，包括型式试验项目及其覆盖产品范围、型式试验机构、型式试验结论及其特殊试验条件
13、、方法、工艺、记录、报告及试验结论等。（ 10）.压力试验工艺文件编制和审核l1）根据企业生产计划指令，接到生产用图纸、工艺文件后，系统责任工程师应组织编制压力试验工艺文件。 l2） 产品组装合格后转入压力试验工序，系统责任工程师应提前核实压力试验工艺文件是否发放至操作人、检验员，并对产品的外观质量进行复查。主要复查的内容有： l 标记情况 ：l焊接接头的外观质量和焊缝布置。l 形状（圆度、棱角度）、封头成型、直线度等。l管口方位。l 尺寸偏差（例如液位计接管之间、地脚螺孔 之间、两底板是否在同一水平面内）。l容器内表面。l必须进行无损检测的部位。 l3）审查容器产品的安全质量技术资料：l 1
14、）材料牌号规格是否与图纸相符等。如果有改代，改代手续是否齐全；外购件、外协件是否有入厂检验报告，质量证明文件。l2）下料检验，加工检验数据齐全。l3）焊接记录，外观检查报告。l4）无损检测报告。l5）热处理报告。l6）产品试件报告（含材料热处理试件）。l7）焊工、无损检测人员资格。l8）不合格处理资料。l9） 换热器胀管记录、报告。l10）返修记录资料。补强圈试压。l11）主要受压元件工序过程卡等。l以上安全质量技术资料齐全、正确、签字手续齐全，符合岗位职责规定。 4）通过对产品质量复查和安全质量技术资料的审查，系统责任工程师将以上资料送监检人员，监检单位经审核同意后才能下达指令进行压力试验。
15、 l（11）.试验设备和场地：设备包括气压试验（空气压缩机、高压惰性气瓶等）、液压试验（试压泵等）、泄漏试验设备、试验用压力表等。场地包括气压试验场地、液压试验场地和泄漏试验场地。试验设备应完好,试压仪表应经检定合格。l （1）试压用设备电动试压泵、空气压缩机应是完好设备。控制用调节阀和截止阀的密封性能要好，接头处应牢固，不能有渗漏，螺纹连接处应检查螺纹磨损情况，避免发生安全事故。空气压缩机的压力应与压力试验相匹配。l （2）试压用压力表应经计量检定合格，并且在检定周期内使用，应至少用二块表盘直径100mm压力表，易于观察。压力表的量程应是试验压力值的1.5至3.0倍，以2倍最适宜，主要原因是
16、刻度分度值适宜。量程太大，刻度分度值误差大。低压容器试验用压力表精度等级可以为2.5级，中高压容器试压用压力表精度不得低于1.6级。压力表上应有计量检定标识，避免操作人员误用和便于检验人员、监检人员检查、追溯。l （3）液压试验应设置专用场地。地面可稍微带点斜度，以防止积水，四周应有排水沟，以利于排水。为合理利用水资源，可建蓄水池，但要注意水池的清洁。如果设备的容积大，要注意场地的承重和容器充满水时的保护。场地应有可靠的安全防护措施，尤其是气压试验场地，应远离生产车间、建筑物、人员密集的办公区域，因为气体是可压缩的。水的等温压缩系数很小，远远小于气体，可近似视为不可压缩。气体的体积膨胀系数比水
17、大得多，因此，一旦容器破裂，压缩气体的释放能量比液体要大得多，危险性也就要大得多。压力试验场地应经本单位技术负责人和安全部门检查认可。做气压试验时安全管理部门应到现场进行监督。l（12）液压试验：液压试验应严格按试压工艺文件执行。l1）凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质；当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的闪点，试验场地周围不应有火源，并且配备适用的消防器材。以水为介质进行液压试验时，水质应当符合设计图样和本规程引用标准的要求，试验合格后应当立即将水渍去除干净。l2）压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应当排除，压力
18、容器外表面应当保持干燥。当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时才能缓慢生压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变。l液压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30，或者按本规程引用标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度。l换热压力容器液压试验程序按照本规程引用标准的规定。新制造的压力容器液压试验完毕后，应当用压缩空气将其内部吹干。l3）液压试验合格标准：进行液压试验的压力容器，符合以下条件：无渗漏；试压过程中有无异常的响声；无可见
19、的变形，则液压试验为合格。l（13）.气压试验：由于结构或支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试压液体的压力容器，可按设计图纸规定采用气压试验。对采用气压试验的压力容器制造质量要求比较严格，试验介质应当为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。l试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30，或者按本规程引用标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度。l做气压试验危险性较大，在试验时必须引起高度重视，试验单位的安全管理部门应当派人进行现场监督。升压时缓慢升至规定试验压力的10%，保压足够时间，并对所有焊缝和连接部位进
20、行初次检查，如无泄漏再继续升压至规定试验压力的50%，在试验过程中应仔细注意观察设备和认真听是否有异常响声。如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压足够时间，然后降至设计压力，保持足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变。l气压试验过程中，压力容器无异常响声，经过肥皂液或其它检漏液检查无漏气，无可见变形为合格。l（14）.气液组合压力试验l对因承重等原因无法注满液体的压力容器，可根据承重能力先注入部分液体，然后注入气体，进行气液组合压力试验。试验用液体、气体应当分别符合本规程4.7.6.1第(1) 、(2)项和4.7.7.1第(1)项的有关要求。气液组合压力试验时
21、试验温度、试验的升降压要求、安全防护要求以及试验的合格标准按照本规程4.7.7的有关规定执行。l（15）泄漏试验：并不是所有压力容器都要做泄漏试验。压力容器充装介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验。泄漏试验应该在液压试验之后进行。做了气压试验是否还要做泄漏试验，应当在设计图样上规定。l泄漏试验根据介质的不同，分为气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验等。试验方法的选择，按照设计图样和本规程引用标准要求执行。l液压试验、气压试验和气密性试验试验压力按图纸规定的要求，图纸规定要求必须符合固定式压力容器安全技术监察规程规定。l气密性试验所用气体
22、应当符合本规程4.7.7.1第（1）项的规定，气密性试验压力为压力容器的设计压力。进行气密性试验时，一般应当将安全附件装配齐全。保压足够时间经过检查无泄漏为合格。l氨检漏试验：根据设计图样的要求，可采用氨空气法、氨氮气法、100%氨气法等氨检漏方法。氨的浓度、试验压力、保压时间，由设计图样规定。l卤素检漏试验：卤素检漏试验时，容器内的真空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。l（16）.耐压试验后：液压试验后应立即卸压到压力表指针指到零位，确认容器内无压力之后打开设备底部放水阀放水，同时还应将顶部的放气阀打开，将水全部排净。打开人孔盖清理容器内
23、是否有泥沙等污物，将内部水渍擦干后用压缩空气吹干。对管法兰密封面进行防锈保护。换热器应设法（抬高或吊起等）将内部水排净，并用压缩空气吹干。检验员填写试验报告，检验控制系统责任工程师审核签字确认，质量监督检验人员在报告上签字确认，耐压试验报告即可转存。l（17）产品铭牌：应符合法规、标准的有关要求。l（18 ）标志、油漆、包装：应符合设计图样及标准。l（19）安全附件：核查安全附件产品合格证及实物，应符合设计图样及标准。l（20）出厂技术文件及资料：应符合有关要求。l（21）检验与试验记录和报告：应经审核确认，按法规、标准的有关要求进行归档和保管。第四节第四节 检验与试验质量控制系统程序检验与试
24、验质量控制系统程序文件、作业（工艺）文件文件、作业（工艺）文件及质量记录表卡及质量记录表卡l一、检验与试验质量控制系统程序文件一、检验与试验质量控制系统程序文件l1检验与试验计划、检验与试验工艺管理；l2工序检验管理；l3成品检验管理；l4检验与试验记录报告管理。二、检验与试验质量控制系统作业检验与试验质量控制系统作业（工艺）文件、质量记录表卡（工艺）文件、质量记录表卡l1材料、焊材、下料、封头、筒体、锻件、机加工、管子、安全附件、多层包扎、接管开孔补强、焊接、组装、热处理、酸洗钝化、外观质量、标识、检验状态、不合格、最终原始记录；l2产品合格证；l3产品数据表； l4压力容器产品质量证明文件
25、；l5. 材料清单；l6. 质量计划或检验计划；l7压力容器外观及几何尺寸检验报告；l8焊接记录；l9耐压试验和泄漏试验报告（液压；气压；气液组合；泄漏试验）； l10.最终检验记录；l 11.产品制造变更报告；l 12.压力容器产品铭牌；l13.换热容器产品铭牌。l14通用检验工艺规程（守则）；l15专用检验工艺规程（守则）。l16. 耐压试验和泄漏试验工艺规程（守则）；l17. 专用耐压试验和泄漏试验工艺规程。第五节 检验责任工程师应掌握的相关法规和专业知识一、压力容器检验的相关法规、标准一、压力容器检验的相关法规、标准l1法规：如特种设备安全监察条例、锅炉压力容器制造监督管理办法、固定式
26、压力容器安全技术监察规程等。l2设计、制造、检验与验收标准：如GB150钢制压力容器等。l3零部件标准：如JB/T4736补强圈、JB/T4746钢制压力容器用封头等。l4材料标准：如GB713锅炉和压力容器用钢板等。l5理化检验和金相分析标准：如JB4744钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验等。 6焊接标准：如JB4708钢制压力容器焊接工艺评定等。l7无损检测标准：如JB/T4730承压设备无损检测等。l8压力试验：有关法规、标准中压力试验的规定。如：l固定式压力容器安全技术监察规程第4.7条“耐压试验”和4.8条“泄漏试验”是压力容器压力试验必须遵守的法规，应该熟练掌握并严格执行。lGB150钢制压力容器第十章“制造检验和验收”中对压力试验的方法操作过程及应遵守的规定也很详细，应熟练掌握。附录C对低温压力容器试验也有应遵守的规定。l移动式压力容器液化气体汽车罐车安全监察规程第三章制造第31条至第36条对液压试验、气压试验和气密性试验都有详细具体的规定。l气瓶安全监察规定规定气瓶的水压试验应为公称压力的1.5倍。l9计量法律和规程：如计量法、检验试验和测量设备的检定/标准规程等。二、相关专业知识二、相关专业知识 l1、压力容器的基础专业知识；l2、材料方面专业知识；l3、焊接方面专业知识；l4、检验方面专业知识；l5、有关标准。
