电泳涂装技术培训

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1、电泳涂装技术培训讲稿 主讲人：刘清华主讲人：刘清华v一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释v二、电泳涂料及漆膜性能测定方法二、电泳涂料及漆膜性能测定方法 v1、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法 v2、电泳漆膜性能测定方法、电泳漆膜性能测定方法v三、化工部标准三、化工部标准HG/T 3952-2007 阴极电泳涂料阴极电泳涂料v四、阴极电泳涂料四、阴极电泳涂料涂装的发展历程及趋势（论文）涂装的发展历程及趋势（论文）v五、电泳涂装的漆膜弊病及其防治电泳涂装的漆膜弊病及其防治 v1、常见的电泳涂装漆膜弊病及其病因和防治常见的电泳涂装

2、漆膜弊病及其病因和防治 v2、产生电泳涂膜缺陷时的检查要点产生电泳涂膜缺陷时的检查要点 主要内容主要内容v六、电泳涂装设备设计六、电泳涂装设备设计(第三章内容第三章内容)v1、电泳涂装及其涂装工艺、电泳涂装及其涂装工艺 v2、电泳涂装设备和附带装置的功能、电泳涂装设备和附带装置的功能 v3、 电泳涂装设备设计要点电泳涂装设备设计要点v4、电泳涂装生产线设备管理、电泳涂装生产线设备管理 v七、创建零涂装缺陷的汽车涂装线（论文）七、创建零涂装缺陷的汽车涂装线（论文）v八、阴极电泳涂装方面降成本技术八、阴极电泳涂装方面降成本技术主要内容主要内容1、电泳涂料的固体份电泳涂料的固体份 与其它涂料的含义相

3、同。涂料一般是由成膜物质部分和挥发的溶剂部分组成。成膜物质部分称为固体份或不挥发分。粉末涂料和无溶剂涂料属于不含挥发溶剂的、固体份为100%的涂料，挥发性热塑性涂料（如硝其涂料）的成膜过程几仅仅是溶剂的挥发，不伴随化学反应，因而固体份就等于不挥发分。热固型涂料的成膜过程不仅溶剂要挥发掉，还伴随着固化的化学反应（氧化、分解、聚合、缩合等反应），致使在成膜过程中产生膜重量的增或减的现象，因而致使涂料的固体份（或不挥发分）与成膜物质部分重量不一定相同。 电泳涂料属于热固性涂料，且一定要在（150180）高温下烘干才能固化，阴极电泳涂膜在120以下仅挥发掉水分和有机溶剂，尚未固化，用相应的有机溶剂擦拭

4、仍能溶解，在升温到规定的固化温度下保温一定时间才能固化（即不再被溶剂擦拭掉），出现失重现象。电泳涂料或工作液在120以下烘干所留下的不挥发部分为电泳涂料或工作液的固体份。(GB/T6751-1986(GB/T6751-1986做废、新版做废、新版GB/T1725-2007GB/T1725-2007）一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释2 2、电泳涂料的加热减量、电泳涂料的加热减量 在120以下烘干后所得的干燥的阴极电泳涂膜在进一步升温到规定的烘干温度达到完全固化的过程中，热分解出低分子化合物（即冒烟现象），而使涂膜失重，称之为加热减量。这些低分子化合物变成油烟污染烘干室

5、，增加了清理和维护烘干室的工作量，另外也增加了电泳涂料的消耗量。所以加热减量也是衡量阴极电泳涂料优劣的指标之一。从省资源、环保和减少烘干室维护的角度考虑，阴极电泳涂料的加热减量越低越好，阴极电泳涂料的加热减量高的达10%左右，近几年开发的阴极电泳涂料的加热减量在4%以下，发展趋向希望降到零。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释3 3、电泳涂料及工作液、极液的、电泳涂料及工作液、极液的pHpH值值 电泳涂料是靠用碱或有机酸中和其漆基中的羟基和胺基，并保持一定的氢离子浓度（酸性和碱性）而获得的较稳定的水溶液或乳液。电泳涂料的水溶液或乳液的游离部分氢离子的浓度用常规的pH值表

6、示。 阳极电泳涂料所用中和剂是KOH、有机胺（乙醇胺、三乙醇胺等），其原漆和工作液呈碱性，其pH值一般保持在7.8-9.0的范围内。阴极电泳涂料所用中和剂是有机酸（甲酸、乙酸、乳酸等），现今的原漆和工作液呈酸性，其pH值一般保持在5.8-6.3的范围内。 极液（阳极液或阴极液）和超滤（UF）液的酸、碱度也用pH值表示。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释4 4、电泳涂料及工作液、电泳涂料及工作液MEQMEQ值、酸值、胺值值、酸值、胺值 为使电泳涂料保持在一定的pH值范围内，所需中和剂的总量包括化合和游离两部分。电泳涂料及工作液MEQ值是表示使涂料或工作液水溶性所需中和剂

7、的中和程度，即化合部分的中和剂耗量的当量值。 酸值是中和1克阴极电泳涂料的树脂所需NaOH或KOH的毫克数（俗称酸价）。 胺值是中和1克阳极电泳涂料的树脂所需HCI的毫克数（俗称胺价）。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释5 5、电泳涂料及工作液电导率、电泳涂料及工作液电导率 电导率又称比电导度，即在1cm间距的1cm2极面的导电量。在电泳涂装工艺中，工作液、UF液、极液和所用纯水的导电难易程度都用电导率表示。电导率的单位为s/cm。 电泳工作液的电导率与工作液的固体份、pH值、工作液的温度及杂质离子的含量等因素有关，是电泳涂装重要的工艺参数之一，一般应控制在一定范围内

8、。范围的大小取决于电泳涂料的品种，工作液电导率偏高偏低都不好，直接影响电泳涂装质量。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释6 6、电泳涂料的库仑效率（、电泳涂料的库仑效率（Electrical efficiencyElectrical efficiency） 库仑效率是表示涂膜生长难易程度的目标值。有两种表示方法：消耗1库仑电量析出涂膜的重量，单位为毫克/库仑，故又称电效率；或沉积1克固体漆膜所需电量的库仑数，单位为库仑/克。涂料的库仑效率越高，需要沉积出一定质量漆膜所消耗的电量就越少。库仑效率是电泳涂料重要的施工性能之一。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装

9、专用名词解释7 7、电泳涂料的泳透力、电泳涂料的泳透力(Throwing power)(Throwing power) 在电泳涂装过程中使背离电极（阴极或阳极）的被涂物表面涂上漆的能力称之为泳透力，也就是说使结构形状复杂的工件全部表面均匀地涂上漆膜的能力，也表示电泳涂膜在膜厚分布上的均一性，故又称泳透性。泳透力的高低影响着电沉积漆膜的防腐蚀性能，它是电泳涂料的重要特性之一。 涂料本身的特性是影响泳透力的主要因素。电泳涂装时，所用电泳工作液电阻越小，而电沉积出漆膜的电阻越大时，其泳透力越高。反之，如果电沉积漆膜电阻比较小，则电沉积过程中电场强度就很少移动，结果涂料继续沉积在靠近阴极（或阳极）的外

10、表面，此处形成局部过厚的漆膜，而背离阴极（或阳极）的工件内表面还不能均匀地涂覆。而且漆膜过厚的部位也可能出现漆膜表面粗糙、起皱，严重时甚至在烘烤后出现流挂等现象。 泳透力与涂料中所用树脂类型、分子量高低及涂料配方有关。电泳涂装中从漆膜的电流与时间曲线的下降趋势，可对其泳透力进行粗略估价。曲线斜率急剧下降时，沉积层的电阻越大，泳透力也就越高。也有人认为，泳透力反映了涂料的动力学性能，它与电沉积的工艺参数也有关系。一般说来，泳透力与电沉积电压、时间及电泳工作液的固体份成正比，与工作液的pH值、温度、极间距成反比。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释8 8、电泳涂装工作液的更

11、新期（、电泳涂装工作液的更新期（Turn OverTurn Over） 电泳涂装在运行生产过程中随被涂面积的大小消耗工作液中的电泳涂料，工作液的固体份下降，需及时补加电泳涂料原漆，以确保工作液中的固体份控制在工艺要求范围内。当消耗（或补加）的电泳涂料的累计使用量达到初始配槽所用涂料量时称为一个更新期。 更新期长不利于工作液的稳定，涂料厂家推荐更新期为（2-3）个月；如果更新期超过6个月，不宜采用电泳涂装工艺，因很难维持工作液的稳定。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释更新周期更新周期T.O. = 加漆总量加漆总量 / 槽液原漆总量槽液原漆总量槽液更新和置换进程关系 1T

12、.O. 2T.O. 3T.O.9 9、电泳涂装的、电泳涂装的“L L”效果（应）效果（应） 在电泳涂装过程中往往由于工作液循环、过滤不佳、流速低，造成工作液中颜料或颗粒沉降，致使被涂物的水平面和垂直面的泳涂质量不一样，水平面上的漆膜易产生粗糙、失光现象，再加上水平面易积水，产生漆膜再溶解，从而影响漆膜的平滑度。用泳涂“L”形样板的方法考核被涂物的水平面和垂直面的电泳涂装质量，其结果称为“L”效果（应），又称水平面沉积效果。如果被涂物水平和垂直面上的涂膜光滑度和平整度无差异，可认为“L”效果好。当工作液有杂质或树脂的水溶性变差，有颗粒析出的场合，水平面涂膜一定变粗、失光，则“L”效果不好。一、电

13、泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释1010、电泳涂料和工作液的有机溶剂含量、电泳涂料和工作液的有机溶剂含量 为了提高电泳涂料的水溶性和工作液的稳定性，电泳涂料的配方中都加有亲水性的有机溶剂，一般使用中、高沸点的酯系和醇系溶剂。 工作液的有机溶剂含量一般系指工作液中除水以外的有机溶剂的百分含量。新配制的工作液中原漆带入的有机溶剂含量较高，一般需要一定时间的熟化过程，以挥发掉低沸点的有机溶剂，才能泳涂工件。 工作液的有机溶剂含量是电泳涂装的主要工艺参数之一，需要控制在一定的标准范围内。工作液的有机溶剂含量高了，涂膜庸肿、过厚，泳透力和破裂电压降低，再溶解现象严重；含量低了，工作

14、液的稳定性变差，涂膜干瘪。 由于有机溶剂挥发后污染大气，从环保考虑，发展趋势是提高树脂的水溶性，降低或不使用有机溶剂。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释1111、电泳工作液的熟化期、电泳工作液的熟化期 一般的涂料加稀释剂（水或有机溶剂）调稀到工作黏度后可立即涂装（喷涂、刷涂、浸涂），无需放置一定时间再使用。而阴极电泳涂料（如双组分在按一定配比、未完全中和的涂料，需加定量中和剂）加纯水调配成工作液，搅匀后不能立刻泳涂被涂物，一般规定要在281敞口搅拌一定时间（一般48小时后），才能泳涂出合格样板，这个时间称为工作液的熟化期。熟化的目的是使原漆中的低沸点的有机溶剂挥发掉，

15、使树脂完全溶解或分散在水中。如果熟化时间不足，泳涂所得涂膜臃肿、过厚，在烘干时产生流挂。 如果原漆的水溶性好、有机溶剂含量低，则熟化时间短。现国外已有配槽后熟化（1-2）小时就可使用的阴极电泳涂料。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释1212、电泳工作液的杂质离子及其许可浓度、电泳工作液的杂质离子及其许可浓度 在电泳涂装过程中，有三种途径可以向工作液带入杂质离子：1）由被涂物经前处理带入电泳工作液中；2）由补给水带入；3）电极溶解产生有害离子，从而导致工作液的电导率增大，超过一定的极限值就影响作业性、容易产生漆膜弊病。 在阴极电泳涂装场合的有害离子是阳离子，如Na+、F

16、e2+、Pb2+、Ni2+、Ca2+等。在阳极电泳涂装的场合的有害离子是阴离子，如Cl-、PO43-、SO42-、NO2-等。这些对电泳涂装过程起有害作用的离子称为电泳工作液的杂质离子，工作液被杂质离子污染的程度以其含量表示，规定有限值，称之为杂质离子的许可浓度。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释1313、电泳涂装的工作电压、破坏电压和临界电压、电泳涂装的工作电压、破坏电压和临界电压 在电泳涂装场合，能获得优良的漆膜外观和规定的漆膜厚度，在两极间接通的电压称为电泳涂装的工作电压（或涂装电压）。涂装电压有一定的范围，超出涂装电压上限的一定值时，电极上的反应加剧，产生大量

17、气体，使沉积的漆膜炸裂，击穿，产生异常附着，这一电压值称为破坏电压。 反之，低于工作电压下限的某一电压值时，几乎泳涂不上漆膜（或沉积与再溶解涂膜量相抵消），这一电压值称为临界电压。电泳工作电压介于临界电压和破坏电压之间。 工作电压是电泳涂装的重要工艺参数之一。在其它泳涂条件不变的前提下，泳涂膜厚和泳透力与涂装电压成正比。在生产过程中常借助调整涂装电压来控制涂膜厚度。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释1414、辅助电极，在何种场合下采用、辅助电极，在何种场合下采用 在电泳涂装场合，电泳槽内设有阴（带负电荷）、阳（带正电荷）两种电极。在阳极电泳涂装场合，被涂物作为阳极；在

18、阴极电泳涂装场合，被涂物作为阴极。被涂物随输送装置移动，成为可移动电极，与被涂物相对应。在电泳槽中设置的电极是固定的，为排除电泳过程中产生的游离酸（或碱）常将其固定在相应的极罩中。 为提高被涂物内外表面涂膜厚度均匀性和解决被涂物某些部位涂不上漆的问题，在被涂物上装挂极性相反的电极，它与被涂物绝缘，且随被涂物一同移动，这种电极称为辅助电极。 在开发电泳涂装工艺的初期，由于电泳涂料的泳透力低，为防止被涂物空隙表面涂不上漆，采用加辅助电极的办法祢补。随着高泳透力电泳涂料的开发，辅助电极几乎被淘汰。当泳涂结构复杂且又不能开工艺孔的被涂物的场合，仍可采用辅助电极办法使其内腔表面涂上漆。一、电泳涂料及涂装

19、专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释1515、电泳涂料（工作液）和涂膜的颜基比、灰份、电泳涂料（工作液）和涂膜的颜基比、灰份 颜基比系指电泳涂料、工作液或涂膜中的颜料与基料（树脂）之比，也可用颜料分来表示，系固体份中所含颜料量对100份树脂量之比例。 灰份是涂料在大约900时灼烧所剩下的残余物重量。颜料分=灰份X碳黑损失系数。 电泳涂料和新配工作液的颜基比应是相等。但在电泳过程中颜料和树脂不一定按原配比电沉积到被涂物上，因而在生产中产生工作液、涂膜和原漆三者的颜基比不相同的现象。颜基比失调的涂膜易产生缩孔、失光等漆膜弊病，影响涂膜性能。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用

20、名词解释1616、再溶性、再溶性 在电泳涂装场合，被涂物上的湿漆膜能被工作液和超滤液再次溶解，即该电泳涂料的湿漆膜抵抗再次被溶解的能力称为再溶性（或再溶解性）。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释1717、电泳涂料和工作液的稳定性、电泳涂料和工作液的稳定性 电泳涂料的稳定性系指原漆的储存稳定性，即涂料公司生产出的电泳涂料在某温度下储存多少时间不变质。双组分的阴极电泳涂料因固体份低、黏度低，易产生沉淀、分层、树脂的水溶性变差等现象，从而造成原漆变质，一般储存期为3个月左右。 电泳涂料的工作液稳定性系指工作液在规定的工艺条件下，长期使用工作液不变质，泳涂的工件漆膜外观及性能

21、合格。有的涂料公司用更新期来表示工作液的稳定性。更新期越长，工作液稳定性越好。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释1818、超滤（、超滤（UFUF），电泳涂装工艺中采用），电泳涂装工艺中采用UFUF的功能是什么的功能是什么 超滤（UF）是属于一种压力驱动的膜分离过程，是采用特定的多孔隔膜分离方法。膜的孔径为10-3-10-2m，能将工作液中悬浮的颜料、高分子的树脂（分子量大于5000）截留、挡回，而使工作液中的水、有机溶剂、无机离子和低分子树脂通过隔膜。隔膜所通过的物质，即所谓的“UF”液，所透过的量称为透过率，单位为L/m2.h。在一定的压力范围内，透过率与工作液的固

22、体份、温度和膜面的流速有关。超滤膜的另一主要性能是截留能力，是表示UF膜能截留多大分子量物质的能力，通常以固体份截留率表示。 在电泳涂装工艺中应用超滤技术的原因是：1.实现电泳后的“闭合回路”清洗方式，提高涂料的利用率；2.减少后冲洗水的赃物，减少污水排出量及处理费用，有利于环境保护；3.当工作液电导偏高场合，排掉UF液，补加纯水，除去工作液杂质离子，净化工作液，提高涂膜外观质量。一、电泳涂料及涂装专用名词解释一、电泳涂料及涂装专用名词解释1、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法 1 1、1 1、PHPH值测定方法值测定方法（一）测定步骤：1、按PH计

23、使用说明书，预热调试好PH计。2、用标准缓冲溶液校准PH计。待测溶液的PH值在（6-7）之间的用PH=6.864的标准溶液标定；待测溶液的PH值在（8-9）之间的用PH=9.182的标准溶液标定。3、将待测溶液的温度恒定至与PH计显示的温度相同（一般要求在25）。4、待测溶液的配置（二）结果及表示测定结果以三次“测定值的算术平均值”表示。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法待测溶液的类别配 置 要 求双组分乳液与去离子水1：1混合后测定双组分色浆与去离子水1：1混合后测定工作液原漆工作液熟化2h后直接测定现场槽液可以直接测定极液取循环中的极液直接测定超滤液直接测定（三）

24、测试中注意事项1、测定过程中，电极极易被污染，在这种情况下，可用稀醋酸溶液浸泡片刻后，用大量去离子水冲掉。2、标准缓冲溶液会随时间的延长发生变化、要定期更换。3、甘汞电极中要定期加饱和氯化钾溶液。4、玻璃电极的玻璃球严禁擦拭，以防破坏玻璃球外表面的离子膜，可以用滤纸轻轻吸去附着的液滴或水滴。5、如对阴极电泳漆和阳极电泳漆同时测定，最好分别使用两个酸度计。6、建议不使用复合电极。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法1、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法 1 1、2 2、电导率测定方法电导率测定方法 （一）测定步骤：1、按电导率仪

25、使用说明书规定进行预热并调试仪器。2、将待测溶液的温度恒定至与电导率仪显示的温度相同（一般要求25，控制误差0.5）。3、将铂黑电极插入到待测溶液里，读取显示器的读数。4、待测溶液的配制（二）结果及表示测定结果以三次“测定值的算术平均值”表示。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法待测溶液的类别配 置 要 求双组分乳液及色浆与去离子水1：1混合后测定原漆工作液熟化2h后直接测定现生产槽液直接测定极液直接测定超滤液直接测定去离子水直接测定（三）测试中注意事项1、测定过程中，铂黑电极极易被沾污，影响测定准确度，要经常

26、更换。2、仪器的矫正温度应与待测溶液的测试温度一致。1、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法 1 1、3 3、阴极电泳漆阴极电泳漆MEQMEQ值测定方法值测定方法 （一）测定步骤1、用天平称取约10g（精确到10mg）电泳漆原漆工作液或现场槽液置于250ml烧杯中。2、用量筒取50 ml四氢呋喃试剂加到上述已称好的槽液中，用磁力搅拌器充分搅拌均匀。3、若用自动电位滴定仪滴定，以3ml/min的速度将0.1molNaOH(或0.1molKOH)溶液进行滴定，将所测PH值记作消耗碱的函数，直到出现两个拐点结束滴定。4、若用手工滴定，将NaOH或KOH溶液装

27、到碱式滴定管中，以1s一滴的速度进行滴定，同时记录槽液PH值的变化。刚开始每滴2ml碱记录一次PH值，当快出现拐点时，每滴1ml碱记录一次PH值。直到PH值变化出现两个拐点，且随着NaOH(或KOH)溶液的滴入，槽液的PH值变化很小，即为滴定终点。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法（二）结果评定及计算1、若用自动电位滴定仪，记录仪自动画出曲线。2、若用手工滴定，在坐标纸上将所测PH值记作消耗碱的函数，圆滑连接所测各点，曲线如图所示。3、用平行尺或直尺根据曲线的拐点找出曲线与拐点的两条平行垂线相交于垂线的二分之一点，此点即为中和点。该点的碱量毫升数即为总的消耗碱量。二、

28、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法4、计算 用下式进行计算： （V-V0）N100 MEQ= SG (m mol/100g成膜物质) (V-V0)N(1+P/B)100 或MEQ= SG (m mol/100g树脂)式中： V-中和点时的耗碱量（ml）; V0-四氢呋喃耗碱量（ml,50mol四氢呋喃约消耗0.5mol 碱），也可忽略不计; N-碱（NaOH或KOH）浓度（mol/l）; S-工作液或现场槽液固体分（%）; G-工作液或现场槽液取样重量（g）; P/B-颜基比5、测定结果以三次“测定值的算术平均值”表示。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能

29、测试方法MEQ值测定曲线二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法1、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法 1 1、4 4、沉淀性测定方法沉淀性测定方法 （一）测定步骤1、量筒计量法将现场电泳槽液或双组分乳液倒入 100ml 量筒中，放置在室温下，静止一定时间后，直接从量筒刻度上读取槽液或乳液分层的毫升数。此方法一般用来测定现场电泳槽液或双组分电泳漆乳液的沉淀性。2、锥形量筒法 将熟化后的1000ml电泳漆工作液倒入1000ml锥形量筒中，在室温下静止24h后，观察工作液分层性和颜料沉淀性，并用洁净玻璃棒检查颜料是否易搅起。 此方法一

30、般用来测定原漆工作液的沉淀性。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法（二）结果评价1、双组份乳液一般考核静置120h后，有无分层现象，读取量筒上部分层的毫升数。2、电泳漆原漆工作液一般考核静置24h后，无明显分层，锥形量筒底部颜料虽略有沉淀，但易搅起，读取锥形量筒底部颜料沉淀的毫升数。3、现生产电泳槽液一般考核静置4h后，颜料分层情况，读取量筒上部分分层的毫升数。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法1、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法 1 1、5 5、灰份（颜基比）的测定方法灰份（颜基比）的测定方法（一

31、）测定步骤1、将清洗、烘好置于干燥器中的瓷坩埚称重（W0，坩埚直径75-80mm），精确到mg。2、若测电泳漆原漆、工作液及现场槽液的灰分，则将样品充分搅匀后，按表7-3取样，将样品置于坩埚中；若测湿漆膜的灰分，则用刀片将湿漆膜按表7-3要求刮到坩埚中；然后准确称重，精确到mg。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法样品名称取样量（g）原漆2-3工作液5-10湿漆膜2-35、然后将装有样品的坩埚放到室温烘箱中，打开烘箱电源开关，使温度缓慢升至，并恒温h。6、将装有干燥试样的坩埚从烘箱中取出后，置于干燥器中，待冷却后，准确称重（W2），精确到mg。7、将上述坩埚放到马福炉中

32、，大约（10-20）min,使马福炉温度从升至左右，然后将马福炉门打开，用其余热慢慢升温，约（）min后，关上马福炉的门。当温度升至时开始计时，恒温min后，关上马福炉电源开关。8、用坩埚钳将坩埚取出，放到干燥器中，冷却后准确称重（W），精确到mg。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法（二）计算1、灰份 按下式进行计算： 残 留 物 重 量 100% 灰份= 不 挥 发 物 重 量 =W3W0 100% WW02、颜料份（P）和基料份（B） 颜料份（P）=灰份f 式中：f碳黑损失系数。 基料份（B）=固体含量颜料份 3）颜基比（P/B） 按下式进行计算： 颜基比（P/B

33、）= 灰 份 f 固体含量-灰份f 二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法（三）结果及表示1、每次做三个平行样，测定结果的相对误差小于2%，否则应重复测定。测定结果以算术平均数表示。2、在测定过程中，注意湿漆样不要到坩埚的外壁上，以免影响测量准确度。1、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法 1 1、6 6、筛余份（过滤残余物）测定方法筛余份（过滤残余物）测定方法一）测定步骤1、将尼龙滤网（325目）用自来水洗净后，再用去离子水洗，然后将尼龙滤网放到事先调好的烘箱中，105

34、烘干15min。2、将尼龙滤网冷却到室温后，准确称重（W0）。3、将待测电泳漆工作液或现生产槽液1000ml，用已称重的尼龙滤网过滤，用洗瓶冲洗过滤后的残留物，使“浮漆”等过滤掉。4、若待测溶液为双组分色浆，则用去离子水将色浆进行1：1稀释后，再过滤。5、将有残留物的滤网放到105烘箱中，烘干30min。6、将滤网冷却后，再进行称重（W1）。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法（二） 结果计算 按下式进行计算： 筛余份=W1-W0 (mg/l) 式中：W1-尼龙滤网重+残留物干重； W0-尼龙滤网干重。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法1、电泳

35、涂料原漆、工作液及施工性能测定方法、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法 1 1、7 7、库仑效率测定方法 （一）测定步骤1、将电泳漆原漆、工作液或槽液调整到标准工作状态；2、将试验样板编号后，准确称量样板的质量（精确至0.001克），记为W0；3、将库仑计串连接到直流电源回路中，并打开库仑计电源开关；4、将样板及极板接好，保持极间距(80-100)mm，此时槽液应处在该电泳涂料产品规定的施工条件下。接通电源，在（015）s内使电压升至施工电压，按下秒表计时，电泳（23）min，切断电源后，记录下库仑计上指示的库仑量（C），然后将库仑计库仑量回零；5、按材料标准条件烘干漆膜后，将漆膜放在干燥

36、器中冷却至室温。然后在天平上准确称 量该样板的质量（准确至0.001克），记为W。6、测量样板的漆膜厚度，必须满足技术要求，以上所测数据才为有效数据，否则试验重新进行。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法（二）结果计算及表示1、按下式计算库仑效率： W-Wo Q= C式中： Q库仑效率，单位为每库仑毫克（mg/c）； W涂漆后样板重量，单位为毫克（mg）； Wo涂漆前样板重量，单位为毫克(mg)； C库仑计指示的库仑量，单位为库仑(C)。2、平行测定三次，测定误差为5。3、结果取三次测定的算术平均值。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法1、电泳涂

37、料原漆、工作液及施工性能测定方法、电泳涂料原漆、工作液及施工性能测定方法 1 1、8 8、泳透力测定方法泳透力测定方法 福特盒法(一)、测试步骤1、泳透力盒的制做：A 用宽20mm胶带将测试板的两条长边和将入电泳槽的一条短边粘好。B 然后在测试板间放两根隔条，隔条沿测试板的长边边缘放置，使两测试板间距为4mm。C 用宽38mm胶带将测试板两边及其隔条分别固定，形成（300350）854mm的空腔，两边粘死的伏特盒，装置图如图所示。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法伏特盒法泳透力测定示意图伏特盒法泳透力测定示意图 2、将泳透力盒放入已熟化好的电泳槽液中，使盒底端距槽底4

38、05mm。与电泳槽壁的距离为302mm。3、福特盒与其相应电极距离为1502mm。4、接好电极，将电压在15秒内升至规定电压，电泳3min后，断开电源。5、取出泳透力盒，撕去固定测试板两边的胶带，取出隔条。6、将测试板用去离子水冲洗，然后按该电泳漆规定的干燥条件烘烤测试板。7、隔条清洗干净，以备再用。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法（二） 、 结果及表示1、测定每一块测试板内表面泳上漆膜的实膜和虚膜的长度（cm）和厚度（m），泳透力值用泳上漆膜的长度值表示，计算公式如下式： XBA 式中：X泳透力值，cm；B测试板内表面泳上漆膜的实膜长度，单位为厘米（cm）；A测试

39、板内表面泳上漆膜的虚膜的厚度是实膜厚度13时虚膜的长度，单位为厘米（cm）。2、测试结果取两次试验结果的算术平均值。3、记录时，必须注明相应的电压。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法四枚盒（四枚盒（4BOX4BOX）法）法（一）、测试步骤 四枚盒的制作 使用图所示的有涂装孔的测试板（a）三块与没有涂装孔的测试板（b）一块，按图所示制作四枚盒。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法 70 70150 3550 测试板a 测试板b 单位为毫米 四枚盒 有关板的固定方法及使用原料等没有特别规定，将试验盒的两侧面及底面用用布胶布等绝缘体封住，电泳时不要让

40、涂料从涂装孔以外浸入。样板之间距离为20mm，试验板的各涂装面按从左之右的顺序记为（A-H）面。电泳槽尺寸为（230X100X180）mm，液面高度为130 mm，试验盒浸入高度为90mm，极间距为（电极-A面） 150mm，极比（电极的面积：A面-H面的全部涂装面积） 1：8，各样板之间用导线连接。电泳涂装后将试验盒解体，烘干。（二） 评价方法 四枚盒法测电泳漆泳透力是测定各试验板A面到H面的涂装膜厚作为评价对象。一般考核当G面膜厚达到10微米时，A面膜厚应达到20微米。用G/A膜厚比值表示。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法涂料=8mm涂板间隔:20mm涂板规格:

41、 70mm150mm4 4枚枚BOXBOX法泳透力测定装置示意图法泳透力测定装置示意图1、9 水平面沉积效果（L-效果）测定方法（一）测定步骤1、按要求制作标准样板；2、在样板（尺寸：150700.8mm）长度的1/3处，使样板弯成“L”状（直角）；3、将“L”状的样板挂在电泳槽中，确保有垂直面和水平面；4、按规定条件进行泳板，水洗，烘干。（二）结果评价观察水平面与垂直面漆膜外观（是否失光、有无颗粒）和厚度有无差别。如垂直面与水平面无明显差别，则可认为该漆的水平面沉积效果良好，具体评级方法见各企业标准。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法1 1、10 10 破裂电压测定

42、方法破裂电压测定方法（一）测定步骤1、在电泳电路中串联一个量程为0A5A的电流表。2、按标准规定准备样板。3、由电泳涂料正常的涂装电压提高40V进行电泳（低电压型电泳涂料可提高20V），查看电流表指针电流的变化情况，确认随着电泳时间的增加电流值下降后，再提高20V，如此反复进行操作。4、当达到这样的电压，即随电泳时间的增加，电流值不下降，而出现上升预兆（表示漆膜开始产生破坏），且样板附近有冒烟现象产生，立即切断电源。5、将上述电泳漆膜受到破坏时的电压下降20V，根据出现的电流值，其随时间下降或是上升的情况，决定再增加还是减少10V，直至达到电流值不上升的最高电压，即为破裂电压。（二） 试验结果

43、取三次测定结果的算术平均值。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法1 1、1111、GELGEL分率测定方法分率测定方法（一） 测试步骤方法1：1、将磷化钢板编号后，准确称量磷化钢板的质量（精确至0.001g），记为W0。2、按标准要求制备漆膜样板，进行固化后，将样板放入干燥器中冷却、称重，记为W1（精确至0.001g）。3、将样板浸入规定的混合溶剂中，在室温条件下，浸渍24h后，取出样板，用滤纸擦去样板表面残留的溶剂，同时观察样板表面的状态。4、将样板放到105烘箱中烘干30min后取出，放在干燥器中冷却至室温，然后在天平上准确称量该样板的质量（准确至0.001g），记

44、为W2。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法方法2：1、将磷化钢板编号后，准确称量磷化钢板的质量（精确至0.001g），记为W0。2、按标准制备漆膜样板，进行固化后，将样板放入干燥器中冷却、称重，记为W1（精确至0.001g）。3、将样板浸入规定的混合溶剂中，在60条件下，浸渍5h后，取出样板放在丙酮溶剂中浸泡1min，取出样板，同时观察样板表面的状态。4、将样板放到105烘箱中烘干30min后取出，放在干燥器中冷却至室温，然后在天平上准确称量该样板的质量（准确至0.001g），记为W2。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法（二） 结果的表述1、

45、按下式计算GEL ： GEL分率（%）= 100 式中： W0 样板电泳前质量,单位为克（g）； W1 样板电泳后质量,单位为克（g）； W2 样板浸完溶剂后经105烘干后的质量,单位为克（g）。 2、应进行三快样板平行试验，试验结果取算术平均值。3、测定误差为3%。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法1 1、1212、加热减量的测定方法、加热减量的测定方法（一）测定步骤（一）测定步骤1、将电泳漆原漆工作液或现场槽液调整到标准工作状态。2、选择符合要求的样板，将样板编号后，准确称量样板的质量（精确至0.001 g），记为W0。3、按标准规定制备漆膜样板。4、样板用去离子

46、水洗晾干后，在120 2 条件下烘干2 h；或在105 2 条件下烘干3 h。5、样板从烘箱中取出后，放在干燥器中冷却至室温，然后在天平上准确称量该样板的质量（准确至0.001 g），记为W1。6、将样板按电泳涂料的标准烘干后，放在干燥器中冷却至室温，在天平上准确称量该样板的质量（准确至0.001 g），记为W2。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法（二）结果的表述（二）结果的表述1 1、加热减量按下式计算、加热减量按下式计算 ： 加热减量（加热减量（% %）= = 100100式中：式中：W1 W1 样板样板120 120 （或（或105 105 ）烘干后的质量，单位

47、）烘干后的质量，单位为克（为克（g g）；）； W2 W2 样板正常烘干后的质量，单位为克（样板正常烘干后的质量，单位为克（g g）。）。 W0 W0 样板电泳前质量，单位为克（样板电泳前质量，单位为克（g g）；）；2 2、应进行三块样板平行试验，试验结果取算术平均值。、应进行三块样板平行试验，试验结果取算术平均值。3 3、测定误差为、测定误差为0.5%0.5%。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法1 1、1313、再溶解性测定方法再溶解性测定方法（一） 测试步骤 A 电泳断开电源后将样板取出用水冲洗，然后将样板的1/2直接浸泡到正在搅拌的槽液中，并用秒表记时。B 1

48、0 min后将样板取出，并用水冲洗，按材料的标准烘干条件将样板进行烘干。C 目测浸泡前后样板的外观是否有明显差别，然后用测厚仪测定样板浸泡前后漆膜的厚度分界线处（多点测量的算术平均值），并记录。（二） 结果表述 1、按下式计算再溶解性：再溶解性（%）=(A1- -A2)/A1 100 式中：A1浸泡前样板的平均膜厚，单位为微米（m）；A2浸泡后样板的平均膜厚，单位为微米（m）；2、应进行三次平行试验，试验结果取平均值。3、测量误差不超过0.5 %。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法2 2、漆膜性能测试方法漆膜性能测试方法2、1 锐边防腐蚀性测定方法：（一）测定步骤1、

49、试片的制备a符合要求的裁纸刀片经脱脂后，进行锌盐磷化处理；b在金相显微镜下观察磷化后刀片的状态，选取磷化膜结晶状态好、刀刃处磷化膜结晶状态较为一致的刀片，进行编号，准备电泳；c按标准要求制备电泳漆膜。为了使各组刀片泳涂后膜厚相同，电泳时注意刀片放置位置，刀刃都朝向电极一方，并使刀片上有凹槽的一面都朝向同一方向。电泳时保证极比21；d电泳涂装后的刀片进行后冲洗，静置10 min后按标准条件进行烘干；e用测厚仪测定刀片的漆膜厚度。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法2、刀片耐腐蚀试验a刀片在盐雾箱中的放置：每个刀片刀刃向上，与垂直面呈150200角放置，刀片间距为2 cm；

50、 b按GBT1771-1991进行168h盐雾试验；c将盐雾试验后的刀片用羊毛刷蘸5的醋酸溶液清洗刀刃及刀片上的浮锈，再用清水充分冲洗，最后用去离子水冲洗后用电吹风快速吹干，立即在50倍的显微镜下观察刀刃处腐蚀情况、起泡形态，并记录。（二）结果评价 根据刀片刀刃处腐蚀情况及起泡的大小进行评价。一般平行做六片刀片，结果取其算术平均值。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法2 2、漆膜性能测试方法漆膜性能测试方法2、2循环交变腐蚀试验测定方法： 参考德国大众PV1210试验方法及周期:本试验由下列步骤组成：按GBT 17711991进行盐雾试验；在室温（1828），相对湿度（

51、4060）条件下放置； 按GBT13893-1992进行湿热试验。试验周期：一个试验周期包括：4小时盐雾；4小时室温放置；16小时湿热试验。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法2 2、漆膜性能测试方法漆膜性能测试方法2、2循环交变腐蚀试验测定方法： 参考日本涂料公司腐蚀交变试验方法方法简述： a 样板测厚度，划叉。 b SST,2小时。 c （601），RH（2030）下干燥，2小时。 d WHT，4小时（温度501，RH95）。 以上为一个循环。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法2 2、漆膜性能测试方法漆膜性能测试方法2、2循环交变腐蚀试验测

52、定方法： 评价方法: 日本涂料公司腐蚀交变方法与ASTMB11773和PVW1210方法不同的是：采用SST或PVW1210方法看样板划叉边缘漆膜扩蚀时，不用胶带纸粘，而日本涂料公司腐蚀交变方法中，看样板划叉边缘漆膜扩蚀时，先用胶带纸粘，然后看漆膜扩蚀情况。二、电泳涂料及漆膜性能测试方法二、电泳涂料及漆膜性能测试方法ASTM 11773PVW 1210日本涂料公司样板制备腐蚀环境暴露（SST）大气环境暴露高湿暴露试验（WHT）高温暴露试验（60）循环时间试验总时间（对CED而言）评价标准(单侧扩蚀)划叉24小时/循环无无无24小时/循环30天2mm划叉（或不划叉）24小时/循环4小时/循环16

53、小时/循环无24小时/循环30天2mm划叉2小时/循环无4小时/循环2小时/循环8小时/循环50循环3mm 各种试验方法综合表各种试验方法综合表环境环境ASTMB ASTMB 117117 7373P P VW 1210VW 1210日本涂料公司日本涂料公司腐蚀环境腐蚀环境室温环境室温环境潮湿环境潮湿环境高温环境高温环境1001000 00 00 016.716.7 16.716.766.766.70 025250 05050 2525各种试验方法环境所占比例各种试验方法环境所占比例 在一个循环中，各种试验方法环境所占比例，列于下表中 近几年来，美国材料科学家经过大量的试验研究，推出了新的循环

54、腐蚀试验方法，即腐蚀/老化综合循环，是把英国的普罗希辛（PAOHESION）和QUV紫外线加速老化结合而成。这种“腐蚀/老化综合循环”有时被称为“斯克瑞（SKerry）循环”，在美国很受欢迎。与ASTM-B117方法相比，它对水性涂料耐腐蚀性能的测定更胜一筹。由于本方法适应性广，美国涂料工业正把它推向更广的领域。综合腐蚀/老化循环步骤： 第一步：QUV老化仪一星期。具体方法：UVA340紫外灯60八小时，50冷凝四小时； 第二步：将试板移到循环腐蚀试验箱中，按ASTM G85A5的普罗希辛法一星期。具体方法：在25（或室温）喷盐雾一小时，在35晾干一小时，电解质溶液：0.05%氯化钠和0.35

55、%硫酸铵PH=5-5.4。 第三步：回到第一步重复操作。1 1、喷板法喷板法1、1弹性件（如软管、O型环、密封件等）：可直接将被涂物放在样板上摩擦、敲打或滚压，然后直接在样板上做喷板试验；1、2油脂和油等：要将被测物在试验样板上涂成十字交叉的约2cm宽的油膜，然后直接在样板上做喷板试验；1、3 固体材料：要将被测样品放置在试验样板上，用约2ml异丙醇浸泡10秒钟左右，然后拿去被测样品待溶剂挥发干净后直接进行喷板试验； 油漆以白色为易。2、泳板法：2、1油脂和油等：分别加入5-100ppm样品，搅拌（10-20）分钟后进行泳板；2、2 固体物质或零件：用电泳溶剂浸泡10分钟左右，然后把溶剂加入槽

56、液中，搅拌（10-20）分钟后进行泳板； 电泳L-板。导致漆膜产生缩孔物质的测试方法导致漆膜产生缩孔物质的测试方法结果评价：被检样品的浓度（ppm）缩孔状态判定100无合格100有缩孔，直径1mm，在100X200 mm板上，缩孔小于10个可以放行100有缩孔，直径大于1mm，在100X200 mm板上，缩孔大于10个不合格电泳涂料中细菌繁殖的试验方法电泳涂料中细菌繁殖的试验方法细菌测试片的测试方法细菌测试片的测试方法 使用细菌测试片可以随时对整个涂装生产系统进行细菌检测。使用细菌测试片检测细菌含量，不需要准备时间，可随时检测，可以快速的得到结果：细菌(24-48小时)；霉菌和酵母菌(72小时

57、)。不用额外做微生物实验，从而节省时间和成本。检测结果精确可靠，可以及时有效提供监控电泳漆槽液中的细菌含量并为采取杀菌措施提供依据。利用细菌测试片还可对涂装线上其他系统进行监控，如阳极系统、水冲洗系统等。使用细菌测试片，操作简单，即使没有经过微生物学培训的人也能操作。使用细菌测试片进行细菌含量测试的方法可分为以下几个步骤：（1）、取样。对于阴极电泳涂料槽液这类流动性好的液体，可以将细菌测试片浸泡在试样中510秒；然后取出，用滤纸将试片下端堆积的液体吸干。（2）、将细菌测试片放回管内并拧紧盖子，在管子上标上取样地点及时间。（3）、将细菌测试片放在2730度的培养箱中，72小时后观察试片两面的细菌

58、密度。（4）、将细菌测试片和附带的对照图比较，以判断样品受细菌污染的程度。图一是细菌测试片对杀菌前后检测的照片，图二上所示的细菌含量为104105/ml，图三所示为细菌含量为105106/ml。 图一 图二 图三 三、化工部标准三、化工部标准HG/T 3952-2007 阴极电泳涂料阴极电泳涂料四、阴极电泳涂料四、阴极电泳涂料涂装的发展历程及趋势（论文）涂装的发展历程及趋势（论文）中华人民共和国机械行业标准阴极电泳涂装通用技术规范JB/T10242-2001五 电泳涂装的涂膜弊病及其防治1、常见的电泳涂装漆膜弊病及其病因和防治、常见的电泳涂装漆膜弊病及其病因和防治 由于电泳涂装方法的独特性，所

59、产生的涂膜缺陷虽然外观上与溶剂型涂料所产生的涂膜缺陷相似，但其病因及防治方法不同，有些涂膜缺陷是电泳涂装特有的。现将常见的电泳涂膜缺陷的名称、现象、病因及其防治方法介绍如下： 1. 颗粒颗粒1.1 1.1 现象现象 在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的较硬的粒子或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜缺陷称为颗粒。 1.21.2病因病因 1）槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。 2）槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。 3）电泳后清洗液脏和含漆量过高，过滤不良。 4）进入的被涂物面及吊具不洁净，磷化后水洗不良。 5）在烘干过程中落上颗粒状污物。 6）

60、涂装环境脏。 7）补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。 1.31.3防治防治 1）将槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。 2）消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。 3）加强过滤，可采用精度为25 m的过滤元件，减少泡沫。 4）确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染 5）清理烘干室和空气过滤器。 6）保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。 7）确保新补涂料溶解性良好，检查确认无颗粒。 2.2.缩孔（陷穴）缩孔（陷穴）2.12.1现象现象 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火出口状的凹坑，直径通常为(0.53.0）mm，不露底的称为陷穴、

61、凹洼，露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。2.22.2病因病因 产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃、油污和与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的流展能力不均衡，而产生的涂膜缺陷。 1）被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。 2）槽液中混入油污飘浮在液面或乳化在槽液中。 3）电泳后冲洗液混入油污。 4）烘干室内不洁净，循环风内含油分。 5）槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。 6）涂装环境脏，空气可能含有油雾、漆雾、有机硅物质等污染被涂物 或湿涂膜。 7）补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。2.32.3防治防治 1）加强被涂物的脱脂处理，确保

62、磷化膜不被二次污染。 2）在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽内。 3）提高后清洗水质，加强过滤。 4）保持烘干室和循环热风的清洁度。 5）调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。 6）保持涂装环境洁净，清除对涂装有害物质源，尤其有机硅物质源。 7）加强补给涂料的管理，不合格的不能添加入槽，确保补给涂料溶解、中 和、过滤良好。3.3.针孔针孔3.1现象 电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜缺陷称为针孔。它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小，中心无异物且四周无漆膜堆积凸起。 由湿涂膜再溶而引起的针孔，称为再溶解针孔； 由电泳过程中产生的气体，湿膜脱泡不良而产生的针

63、孔，称为带电入槽阶梯式针孔。 3.2 3.2 病因：病因： 1）电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解。 2）槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物面气体产生多。 3）磷化膜孔隙率高，也易含气泡。 4）槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。 5）工件带电入槽时运输链速度过慢或带电入槽参数控制不得当。 6）被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积 3.3 3.3 防治：防治： 1）被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min。 2）排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量。 3）调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化。 4）加强槽液搅拌，一般控制槽液温度在（2830）

64、下运行。 5）在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电。 6）使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫 。4.4.再溶解再溶解4.1 4.1 现象现象 泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔露底等现象。4.24.2病因病因 1）电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长。 2）槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高。 3）后冲洗压力过高，清洗时间过长。 4）设备故障，造成停链。4.34.3防治防治 1）断电后立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间 不宜超过1min。 2）将槽液和UF液的PH值和

65、溶剂含量严格控制在工艺规定范围内。 3）每次UF液清洗时间应控制在20s在右，冲洗压力不应超过0.12Mpa 4）设备故障停链，应及时排除。5.5.涂膜偏薄涂膜偏薄5.15.1现象现象 被涂物泳涂后表面的干涂膜厚度不足，低于工艺规定的膜厚。5.25.2病因病因 主要原因是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成 。 1）槽液固体份偏低。 2）泳涂电压低，泳涂时间不足。 3）槽液温度低于工艺规定的范围。 4）槽液电导率低。 5）槽液中有机溶剂含量偏低。 6）槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低。 7）极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低极，极隔膜堵塞。 8）被涂物通电

66、不良。 9）UF液后冲洗时间过长，产生再溶解。 10）阴极电泳槽液的PH值偏低。 5.35.3防治防治 1）提高槽液固体份，一般控制在工艺规定值的0.5%以内。 2）提高泳涂电压，延长泳涂时间。 3）将槽液温度控制在工艺规范的上限。 4）减少UF液的损失。 5）按化验结果适量添加有机溶剂。 6）加速槽液更新，添加增厚调整剂。 7）检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电良好 8）清理挂具，使被涂物通电良好。 9）缩短UF液冲洗时间。 10）加速阳极液的排放或添加低中和度涂料，使槽液的PH值达到工艺规定数值 。6.6.涂膜过厚涂膜过厚6.16.1现象现象 被涂物表面的干漆膜厚度超过工艺

67、规定的膜厚。 如果漆膜外观、硬度、附着力等性能无问题，可不做为涂膜缺陷，主要是涂料消耗增大，成本增高。6.26.2病因病因 1）泳涂电压偏高。 2）槽液温度偏高。 3）槽液的固体份过高。 4）泳涂时间过长（如停链） 5）槽液中的有机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短。 6）槽液的电导率高 7）被涂物周围槽液循环状态不好。6.36.3防治防治 1）调低泳涂电压。 2）降低槽液温度(不能高出工艺规定温度)。 3）降低槽液的固体份（不能低于固体分的控制下限）。 4）控制泳涂时间，避免停链。 5）排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间。 6）排放UF液添加去离子水，降低槽液中的杂质离子的含量。

68、 7）确保泵、过滤器和喷嘴无堵塞。7.7.异常附着异常附着7.17.1现象现象 由于被涂物表面污染或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在这部位集中成长，其结果在这部位呈堆积状态的附着。 当泳涂电压偏高，接近破坏电压，造成涂膜局部破坏，也会呈堆积状态的附着。 7.27.2病因病因 1)被涂物表面有黄锈、焊药等，未清除掉。 2)前处理工艺异常（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发兰、黄锈斑等）。 3)磷化膜污染（有指印、斑印）。 4)槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低 5)泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被坏。7.37.3防治防治

69、1)防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜表面 2)调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无黄锈，兰斑 3)白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等 4)排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰份，防止杂质离子混入。 5)降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间距太短8.8.泳透力变差泳透力变差8.1 8.1 现象现象 在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内表面都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这种现象称为泳透力变差。 在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身解体，观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况，并测量膜厚，以考核泳透力的变化 。8.28

70、.2病因病因 1)泳涂电压过低。 2)槽液的固体份偏低。 3)槽液的搅拌不足。 4)极罩隔膜堵塞、电阻大。 5)新添加电泳涂料的泳透力差或不合格。8.38.3防治防治 1)升高电压。 2)确保槽液的固体份在工艺规定的范围。 3)加强槽液搅拌。 4)清理极罩或更新隔膜。 5)加强进厂材料的抽检，漆厂应保证原漆性能的稳定性。9.9.二次流痕：二次流痕：9.19.1现象现象 经后清洗所得湿电泳涂膜表面正常，但经烘干，在被涂物的夹缝结构处产生漆液流痕。这种现象称为“二次流痕”。9.29.2病因病因 其主要原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，产生流痕。 1)被涂物的结构造成。 2

71、)电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良。 3)进入烘干时升温过急。 4)槽液固体份和后清洗UF液含漆量偏高。9.39.3防治防治 1) 在可能条件上改进结构。 2) 对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺或 用水冲或用压缩空气吹掉夹缝中的槽液,最后的纯水浸洗水 温加热到(3040），有利于消除二次流痕。 3）强化晾干功能，在烘干前预加热。 4）适当降低槽液的固体份和降低后清洗UF液中的含漆量。10.10.水滴迹：水滴迹：10.110.1现象现象 电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种涂膜缺陷称为水滴迹。10.210.2病因病因 产生的原因主要是湿电泳漆膜上

72、有水滴，在烘干时水滴在漆膜表面上沸腾，液滴处就产生凹凸不平的涂面。 1）湿电泳涂膜表面上的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或未吹掉。 2）从挂具和悬链上滴落的水滴使被涂物上有积水。 3）湿电泳涂膜的抗水滴性差或电渗性差。 4）进入烘干室后温升过急。 5）纯水洗不足。10.310.3防治防治 1）吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温。 2）采取措施防止水滴落在被涂物上，应设法倾倒积水。 3）改进所用电泳涂料的抗水滴性或电渗性。 4）避免升温过急或增加预加热（60100 ）x10min。 5）增加纯水洗。11.11.干漆迹干漆迹11.111.1现象现象 在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液未清

73、洗净，烘干后涂膜表面产生斑痕，称干漆迹或漆迹。11.211.2病因病因 1）被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长。 2）电泳后清洗不良。 3）槽液温度偏高，涂装环境湿度低。 11.311.3防治防治 1）加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不应大于 1min。 2）检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量。 3）适当降低槽液温度，提高环境湿度。12.涂面斑印涂面斑印12.112.1现象现象 由于底材表面或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜表面仍可见到斑纹或地图状的斑痕。它与水滴迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水、耐腐蚀性有影响。 12.212.2病因病因 1)磷化后

74、的水洗不充分。 2)磷化后的水洗水质不良。 3)磷化处理过的被涂面再次被污染。12.312.3防治防治 1)加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞。 2)加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后工件的滴水电导率50 S/cm。 3)防止工件被二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水。13.13.电泳涂膜外观不良电泳涂膜外观不良13.113.1现象现象 合格的电泳涂膜外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷。如果电泳涂膜外观存在阴阳面、光泽或光滑度不匀、失光、外观不丰满、呈猪皮状、漆面粗糙，手感不好等缺陷则称为外观不良。13.213.2病因病因 电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的“

75、L”效果和热展平性不好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物周围的槽液流速过低、槽液有细小的凝聚物、过滤不良等原因造成的。 1）由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底2）电泳涂料的“L”效果不好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度不一3）槽液的颜料含量过高4）槽液的有机溶剂含量过低5）被涂物周围的槽液流速过低或不流动6）被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不匀，影响涂膜外观7）槽液固体份过低8）槽液温度低9）槽液过滤不良10）槽液中的杂质离子含量高，电导率太高13.313.3防治防治 1）消除涂膜被再溶解的条件 ，严格控制槽和清洗的PH值及有机溶剂 含量。 2）改进所采用电泳涂料的“L”效果，控制涂料细

76、度在15 m以下。 3）加树脂液，调整槽液的颜基比。 4）适量添加相应的有机溶剂。 5）加强槽液搅拌 ，检查喷嘴状态或流向。 6）改进底材表面的粗糙度及其均匀性，选用致密薄膜型磷化膜，加 强磷化后的清洗。 7）提高槽液的固体份。 8）按工艺要求严控槽液温度 。 9）加强槽液过滤，过滤精度不应高于25 m。 10）排放UF液，添加去离子水。14.14.带电入槽阶梯弊病带电入槽阶梯弊病14.114.1现象现象 在连续式电泳涂装场合，被涂物带电进入电泳槽，涂面上产生多孔质的阶梯条纹状的缺陷，一般称为“带电入槽阶梯弊病”。14.214.2病因病因 1）入槽部位液面有泡沫浮动，泡沫吸附在被涂面上，被沉积

77、的 涂膜包裹。 2）被涂物表面干湿不均或有水滴。 3）入槽段电压过高，造成电解反应激烈。 4）被涂物入槽速度太慢或有脉动。14.314.3防治防治 1）加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫。 2）吹掉被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽 3）降低入槽段电压，在入槽段不设或少设电极板。 4）加快运输链速度，且应均匀移动。链速在2m/min以下易产生 入槽阶梯弊病。15.15.电泳涂膜剥落电泳涂膜剥落15.115.1现象现象 湿的电泳涂膜在后清洗过程中从底材上剥离的现象，多产生在阳极电泳场合。15.215.2病因病因 1 ）电泳过程中的电渗不好，涂膜在底材上附着不牢。 2 ）后清洗喷射

78、压力过高。15.315.3防治防治 1 ）电泳过程中的电渗不好，涂膜在底材上附着不牢。 2 ）后清洗喷射压力过高。 2、产生涂膜缺陷时的检查要点序号现象确认事项检查确认内容1涂膜太薄 电压通电不良槽液温度固体份溶剂含量 检查电压是否适当（偏低）检查挂具上是否有涂料附着、测极罩电阻槽液温度是否保持在工艺规定范围内固体份是否偏低溶剂含量是否偏低 2涂膜过厚 电压通电时间槽液温度固体份溶剂含量 检查电压是否适当（偏高）运输链速度是否变慢槽液温度是否保持在工艺规定范围内固体份是否偏高溶剂含量是否偏高 3缩孔、凹坑、针孔 涂料、槽液环境去离子水前处理颜料份 检查槽液中有无异物（油）混入被涂物是否被油污、

79、面漆雾污染去离子水的水质是否合格脱脂是否不良颜料分是否偏低 序号现象确认事项检查确认内容4涂膜有颗粒 涂料、槽液水洗水被涂物环境检查槽液内有无沉淀物、凝聚物或异物混入电泳后的清洗水是否太脏被涂物不清洁或磷化后水洗不充分涂装环境是否不清洁 5二次流痕涂料水洗固体份是否过高电泳后水洗是否不充分6涂层的异常附着 电压灰份溶剂含量设备、操作磷化 泳涂电压是否适当灰份是否过低溶剂含量是否过高极间距是否过近磷化药品未清洗净 序号现象确认事项检查确认内容7水滴迹 挂具被涂物 在电泳水洗后的晾干过程中挂具是否滴水在电泳水洗后被涂物上是否有积水 8不均匀的干漆迹 水洗运输链速度槽液温度环境 电泳后冲洗是否充分电

80、泳和后冲洗之间的时间是否过长槽液温度是否过高涂装环境的湿度9再溶解 槽液水洗水运输链槽液的PH值是否低水洗水的PH值低或冲洗压力是否过高运输链速度是否变低或停止10涂层斑印 磷化后的水洗环境挂具上的污物水洗是否充分被涂物在电泳前是否被污染挂具是否有污物滴落序号现象确认事项检查确认内容11涂层粗糙 磷化固体份去离子水前处理颜料份磷化膜是否均匀，水洗是否充分槽液固体份是否过低去离子水的水质是否合格脱脂是否不良颜料份是否偏低 12泳透力 槽液的泳透力电压固体份搅拌槽液和原涂料的泳透力是否合格检查电压是否适当（偏低）检查固体份是否偏低检查槽液搅拌是否正常 13带电入槽阶梯弊病槽液面状态电压运输链运行状

81、 入槽部位液面有无泡沫入槽段电压是否过高运输链运行有无脉动 3、电泳涂装生产线（设备）的管理要点及检测频率 序号类别项目检查频率备注1涂料特征 固体份（%）PH值 1次/班1次/班 2涂装条件 槽液温度泳涂电压/V泳涂电流/A 2次/日2次/日2次/日 根据得到标准的涂装膜厚的条件来确定 3输送链 运输链速度（m/min）油污、尘埃滴落状况 2次/日1次/日 定速输送，天脉动防止油污、尘埃的滴落 4涂装质量 膜厚涂膜外观涂膜硬度（或干燥程度） 2次/日2次/日2次/日 无异常现象 序号类别项目检查频率备注5涂装数量 生产数量 每日记录 6涂料补给和调整装置 涂料补给量补加溶剂等调整剂量 每日记

82、录每日记录 补给量是否过少调整剂品种和补加量确切否 7主槽状态 液面落差（cm）液面的泡沫液面流速m /s1次/日1次/日1次/日落差5cm将产生泡沫是否过多正常否 8循环系统 泵、管道的泄漏泵的异常声音各部位的压力过滤器的压差1次/日1次/日1次/日1次/日9电泳后清洗设备 水洗压力水洗状态1次/日1次/日喷嘴有无堵塞、方向正常否、水洗效果正常否（有无二次流痕） 序号类别项目检查频率备注10UF装置 UF液的总透过量各UF元件的透过量UF液的状态UF装置进、出口压差过滤器的压差 1次/日1次/日1次/日1次/日1次/日透过量正常否UF膜是否老化应不混浊正常否正常否 11极液系统 循环量极液电

83、导（s/cm）极液状态 1次/日1次/日1次/日 应不混浊 12直流电源 直流整流器运行直流电压（V）电泳电流（A） 1次/日2次/日2次/日 确保电泳直流电源供给稳定 13槽液温度调控系统 冷温水热交换器制冷机组室外冷却塔 1次/日1次/日1次/日 进行槽液温度调整（冷却）确保槽液温度稳定 序号类别项目检查频率备注14制纯水装置 水质(PH、s/cm)制水量 1次/日1次/日 有无纯度下降现象 15电泳前的表面处理 表面状态滴水电导(s/cm)磷化的特性值 1次/日 1次/日1次/日 16烘干室 温度（工件温度）烘干时间 2次/日 检查记录正常否每周或二周测一次随行温度曲线底材粗糙度底材粗糙

84、度机械颗粒机械颗粒油渍油渍花斑花斑磷化渣磷化渣条痕条痕电泳条痕电泳条痕滴水电导高滴水电导高电泳粗糙、颗粒电泳粗糙、颗粒电泳颗粒电泳颗粒电泳花斑电泳花斑电泳粗糙，影响槽液稳定电泳粗糙，影响槽液稳定电泳缩孔、针孔、花斑电泳缩孔、针孔、花斑电泳粗糙、桔皮电泳粗糙、桔皮现现 象象导致涂膜弊病导致涂膜弊病电泳涂料对底材的要求电泳涂料对底材的要求无无无无无无无无表面低于表面低于1.2无无低于低于20us/cm电泳涂装对磷化底材的要求电泳槽阳极循环系统供给去离子水超滤系统（UF)袋式过滤器超滤液去喷淋系统阳极循环泵简单的电泳示意图如下：简单的电泳工艺图磷化底材槽液参数通电时间施工电压槽液温度烘烤温度与时间后

85、冲洗涂膜质量阳极过滤超滤底材粗糙度底材粗糙度机械颗粒机械颗粒油渍油渍花斑花斑磷化渣磷化渣条痕条痕滴水电导高滴水电导高启动时间启动时间高压时间高压时间低压时间低压时间极液电导极液电导低压电压低压电压高压电压高压电压电压损失电压损失脉动率脉动率槽液温度槽液温度各槽参数各槽参数炉温分布炉温分布冲洗压力冲洗压力烘烤时间烘烤时间停链时间停链时间滤袋孔径滤袋孔径更换条件更换条件过滤压差过滤压差极液颜色极液颜色极板蚀度极板蚀度进出压差进出压差滤液流量滤液流量进出压差进出压差膜管清洗膜管清洗无铅杀菌无铅杀菌液位平衡液位平衡EDRO流量涂膜厚度涂膜厚度固化程度固化程度表观状况表观状况理化性能理化性能纯水纯水电导

86、纯水电导纯水纯水 PH无铅杀菌无铅杀菌固体份固体份灰份灰份溶剂含量溶剂含量MEQ值值外观水膜外观水膜介质温度介质温度CED涂装工艺控制点CED涂装槽液异常分析六、电泳涂装设备设计六、电泳涂装设备设计1、电泳涂装及其涂装工艺、电泳涂装及其涂装工艺 2、电泳涂装设备和和附带装置的功能、电泳涂装设备和和附带装置的功能 3、 电泳涂装设备设计要点电泳涂装设备设计要点4、电泳涂装生产线设备管理、电泳涂装生产线设备管理 七、创建零涂装缺陷的汽车涂装线（论文）七、创建零涂装缺陷的汽车涂装线（论文）八、阴极电泳涂装方面降成本技术八、阴极电泳涂装方面降成本技术图3-2电泳涂装工艺设备流程示意图表38 电泳涂装设

87、备和附属装置的功能设备、装置名称功能、作用备注电泳槽（主槽）存装电泳槽液，被涂物（车身）在其中进行电泳涂装。由确保目标膜厚来决定槽容量，电泳涂装的其他一切装置都为本槽服务。确保涂膜的生成（泳透力、膜厚分布等）。分为主槽和辅槽，槽液由出槽部溢流到辅槽。槽液循环搅拌系统用设置在槽底部槽液循环喷管将槽液吹出，进行槽内搅拌。保持槽内涂料均一，防止颜料的沉淀。冷却发热的涂装面，除去扩散的电解气泡。由循环泵、槽内配管、吹出喷嘴等组成。槽内配管、喷嘴使用塑料制品，槽外配管使用不锈钢材，以防止电蚀。过滤装置粗过滤器：滤掉落入槽内的异物，保护循环泵。精密过滤器：除掉槽液中的尘埃、颗粒。降低车身表面的涂膜尘埃、颗

88、粒弊病。多用金属网状类型。多用纤维制的、透过面积大的筒状卷式或袋式。热交换器交换掉电泳涂装电能和泵工作的机械能转换成的热量，确保槽液温度稳定（281）。热交换器装在槽液循环管路中，采用不锈钢制板式换热器。一般用7-10水冷却。加热用40-45的温水。电极和极液循环系统作为阴极电泳的阳极除去电泳产生的剩余中和酸（HAC），保持中和剂浓度稳定。达到电泳涂装和维持槽内酸浓度 的目的。电极有隔膜电极和裸电极两种。电极用耐酸不锈钢（SUS316等）。直流电源1）（）极 2）（）极产生直流的整流器供电泳涂装电流。阴极电泳场合车身作为（-）极，通过绝缘的汇流排和挂架侧的导线通电。在连续式生产场合，须大容量的

89、电源。备用槽（置换槽）供定期清扫和维修时空出电泳槽，临时保管槽液用。为防止槽液沉淀和劣化，也需循环搅拌。电泳涂装室 保护电泳槽，防触电，防溶剂蒸气扩散。设有排风换气系统。电泳后清洗设备除去附着在车体上的浮漆，回收涂料，提高涂膜外观质量。采用UF液喷洗和浸洗，逆工序回入主槽。超滤（UF）装置提供电泳后清洗液，回收涂料除去槽液内的杂质离子，降低槽液电导。采用ED-RO装置净化UF液替代纯水，实现全封闭运行。续表38 电泳涂装设备和附属装置的功能设备、装置名称功能、作用备注图33 电泳槽断面图表39 典型电泳间隙尺寸（mm） 图3-4槽液循环三条回路及槽液流动方向A、原来的方式 设备特征：1辅槽出槽侧1个 2吸口1处 3过滤器设在槽内循环辅槽部 4船型槽问题点：1尘粒去除率低，2尘粒凝聚在底部。 3发生尘粒再附着，4产品质量不稳定 B、PE标准方式： 设备特征：1辅槽出槽侧1个 2吸口3处 3入槽部有特殊锥斗 4全量过滤 5泵2处（入槽锥斗处和辅槽下） 6表面为与车身顺向流、中间、底部为逆向流 7船型槽带锥斗 尘埃大幅度削减，实际业绩较多！C、PMT方式：（2006年9月以来已有5条线采用） 设备特征：1辅槽2个 2吸口3处 3入槽部有特殊锥斗 4全量过滤 5泵集中在一处 6表面、中间为与车身逆向流、底部为顺向流 7入槽端部槽壁弯曲 8喷嘴配置图谢 谢