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1、水泥工艺、质量异常情况原因分析及处理授课人：日期：2017.7.25101水泥工艺异常情况原因水泥工艺异常情况原因分析及处理措施分析及处理措施02水泥质量异常情况原因水泥质量异常情况原因分析及预防措施水泥分析及预防措施水泥C目目录录O ON NT TE EN NT TS S03常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施201水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施3水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施1造成回转窑热耗高的原因1、热耗高的原因：（1）预热预分解系统、回转窑、篦冷机表面散热。（2）不完全燃烧造成的热损失。（3）系统漏风导致废
2、气量升高造成的热损失。（4）生料水分大、细度粗，换热不充分。（5）撒料装置效果差，物料分散不均匀。4水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施1造成回转窑热耗高的原因2、减少热损失的途径：（1）采取隔热措施降低系统表面热损失。（2）在燃料完全燃烧的前提下，保持较少的过剩空气系数，减少废气带走的热量。（3）严格控制煤粉的细度和水分，保证完全燃烧。（4）保证喂煤量的稳定，消除不完全燃烧。（5）加强密封堵漏，消除预热器系统内外漏风、窑头和窑尾外漏风、篦冷机系统内外漏风。（6）提高篦冷机效率，减少篦冷机熟料热损失。（7）降低废气带走的热损失。（8）降低窑灰及蒸发（生料和煤粉）
3、水分带走的热损失。5水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施2预分解窑的塌料1、造成塌料的原因：（1）预热器或分解炉的设计或结构缺陷；（2）生料及燃料质量的影响；（3）生产设备及故障的影响。2、预热器或分解炉的设计或结构缺陷影响及措施：（1）热风管道风速太低，通过加缩口提高风速解决。（2）窑尾缩口尺寸过大，缩口风速太低（28m/s35m/s），降低缩口尺寸保证缩口风速。（3）各级撒料器的位置、撒料板伸入长度及角度不合理。保证撒料板的来料能充分撒开。（4）下料管设计空间角小于55或拐弯太多、物料填充率低、翻板阀配重太重。设法技改解决。（5）旋风筒平管道或分解炉鹅颈管积
4、料。通过改造解决。（6）预热器内筒插入深度太少，内循环物料过多造成富集。6水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施2预分解窑的塌料3、生料及燃料质量波动的影响及措施：有害成分碱、硫循环富集，物料易烧发粘、煤粉不完全燃烧等导致旋风筒内壁结皮或附着在旋风筒内壁的物料出现塌料。通过配料及工艺操作调整解决。4、生产操作及设备故障的影响及措施：（1）开窑时的低温、长火焰、低产量、慢窑速导致管道风速低，产生积料或在预热器内富集导致塌料。采取快升温、加大料、提窑速的方法操作。（2）窑、炉风量不平衡，窑内通风不足，缩口风速过低，导致塌料。调节窑、炉风量实现平衡。（3）喂料量、喂煤量
5、不稳定易产生物料脉冲、短路，导致塌料。保证风煤料的稳定。内筒损坏、预热器系统局部内衬跨落导致积料，造成塌料。采取相应措施解决。7水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施3预热器的堵塞1、预热系统堵塞时“症兆”：（1）排灰阀静止不动。（2）堵料部位以上各处负压剧烈上升，堵塞部位以下部位则出现了正压，捅料孔、排风阀等处向外冒灰，窑头通风不好，严重时往外冒火。（3）排风机入口、一级筒出口、分解炉出口、窑尾等处温度异常升高，甚至达到或超过危险温度范围。（4）预热器锥体负压急剧减小或下料温度减小。如果发现不及时，旋风筒内几分钟就积满了料粉，但往窑内下料却很少。当堵窑料量过大时
6、，就会出现突然塌料，料粉冲出窑酿出事故。8水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施3预热器的堵塞2、预热系统内容易堵塞的主要部位：（1）四级旋风筒C4垂直烟道、C4锥体。两者堵塞物相似，主要是高温未燃尽的煤粒和生料沉积物。（2）窑尾烟室缩口和窑尾斜坡。堵塞物主要是结皮物料，冷却后很硬，碱含量R2O高。（3）五级旋风筒C4锥体及下料管。堵塞物主要是结皮物料。（4）分解炉及其连接管道。C4筒及分解炉连接管道堵塞物中有大量结皮，有的质地很硬，结皮物上有大量未燃尽的煤粒子，用高压风吹时会出现明火。9水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施3预热器
7、的堵塞3、预热系统堵塞原因分析：（1）工艺原因：在预热器中和回转窑入口处的沉积物含有较高的硫酸碱和氯化碱，窑气中含有的硫酸碱因熔融凝聚而分离出来，形成与燃烧物质和窑灰相结合的物质。这样的熔融物在生料颗粒上形成薄膜，使流动恶化并在预热器内造成堵塞。（2）操作原因：喂料不均、生料成分波动、火焰形成不当、窑内还原气氛、不完全燃烧等容易造成预热系统结皮堵塞。（3）设备维护方面：窑尾密封处、人孔、冷风闸门等漏风、预热器内衬剥蚀、翻板阀太紧不灵活等造成预热系统结皮堵塞。10水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施3预热器的堵塞4、处理方法：（1）接到堵塞报告后，应立即采取止料、
8、减煤、慢转窑等措施。（2）抓紧探明堵塞情况及堵塞部位。（3）商定清堵方案、组织人力、物力统一行动。（4）如果堵塞较轻微，稍桶即可清堵时，可适当减煤，继续转窑；如果堵塞严重时，则停料同时慢转窑。（5）捅堵时可用压缩空气喷枪对准堵塞部位直接桶捣。（6）清堵时应本着“先下后上”的原则。（7）清堵时要保持预热器系统内呈负压状态，便于桶堵。（8）捅堵完毕后，进行预热系统详细检查，确保各级旋风筒恢复正常。（9）点火、升温、投料。11水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施3预热器的堵塞5、预防措施：（1）严格控制进厂原料、燃料质量；合理匹配风、料、煤及窑速，稳定窑内热工制度，切
9、忌猛增猛减，大调大动。（2）稳定生料成分，控制窑尾温度、分解炉出口温度等。使温度与成分相匹配，防止局部过热，防止窑炉不完全燃烧和还原气氛的形成，再通过密封各级预热器漏风点及翻板阀严密锁风，确保系统工况稳定。（3）在频繁结皮堵塞的部位合理设置捅料孔、监测报警装置、空气炮等。12水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施4低质燃料的利用1、低质燃料：低质燃料是指灰分高，发热量在3000大卡/Kg以下的燃料。有煤矸石、煤泥等。2、利用低质燃料的作用：（1）可以降低优质燃料的消耗，降低煤耗成本；（2）劣质燃料的灰分可以替代生料配料中的粘土或砂岩。13水泥工艺异常情况原因分析及
10、处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施4低质燃料的利用3、劣质燃料的燃烧特征：（1）燃烧温度低：在单位时间内燃烧释放出的热量少，面向周围散失的热量增加，实际燃烧温度降低。一是低质燃料的灰分大，加热时需要相当多的热量，使燃烧温度降低；二是低质燃料的挥发分少，着火温度升高，加之散热的影响，实际燃烧温度降低。三是燃烧后总烟气量较大：碳酸盐分解伴随燃烧同时发生，CO2逸出混入烟气，使烟气总体积增加。CO2较空气吸热多，使燃烧后实际燃烧温度降低（优质燃料燃烧时，在窑内只有当烟气进入分解带后，分解出的CO2才混入烟气并降低它的温度，但不影响烧成带的燃烧温度）。（2）燃烧速度慢：燃烧时物料中分解出的CO
11、2使烟气量增大，空气预热温度不够（温度场影响）；由于低质燃料的热值低，挥发物少，灰分大，可燃物与氧气接触的面积相对减少，燃烧速度减慢（浓度场影响）。14水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施4低质燃料的利用4、利用劣质煤的措施：（1）细磨煤粉，提高煤粉燃烧速度。（2）加强风、煤混合。（3）强化分解炉的旋流和喷腾效应。（4）加强均化，保证劣质煤热值和成分的稳定。（5）提高二、三次风的温度。15水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施5窑尾温度过低原因原因判断处理1.C2，C3，C4级塌料窑头间隙反火，预热器压力瞬间变化塌料量小时，可减窑速
12、，塌料量大时，应减料2.窑内后结圈窑尾负压增大，可短时间止料，止煤向窑内观察结圈少时，可调煤管位置，一次风量，处理结圈3.窑内通风过大烟室C5出口O2含量高减少系统拉风4.烟室热电偶上结皮温度反应迟钝，指示明显不合理处理结皮后，换热电偶16水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施6窑尾温度过高原因原因判断处理1.某预热器堵塞，来料减少结合预热器各点温度、压力，判断堵塞部位止料处理2.窑头用煤过多分解炉加不进煤，窑筒体温度偏高，头尾煤量比例不合适窑头减煤3.黑火头偏长，煤粉粗根据烟室2含量，肉眼观察调整喷煤管各风比例或降低煤粉细度4.窑内通风不足C5出口2含量偏低，C
13、O浓度偏高增大系统拉风5.热电偶损坏温度单向性变化换热电偶17水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施7窑主传负荷的判读操作窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮，窑电流曲线相应地变窄或变宽。窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其他任何参数代表的意义都大得多。（1）窑传动电流平稳、窑曲线平整。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。（2）窑电流曲线细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑传动过程中所施加给窑的扭矩是平
14、衡的。（3）窑电流曲线粗，说明窑内窑皮不平整或，在窑传动过程中所施加给窑的扭矩呈周期性变化。18水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施7窑主传负荷的判读操作（4）窑传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈跨落。升高幅度越大、则跨落的窑皮或窑圈越多。大部分跨落发生在窑口与烧成带之间，这种情况要根据曲线上升的幅度降低窑速，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速度采取进一步措施。此时篦冷机篦速加快，料层推薄。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、篦冷机过载或温度过高使篦板受
15、损等不良后果。（5）窑传动电流居高不下。第一，窑内过热、烧成带长，物料在窑内被带得很高，此时要减少系统燃料。第二，窑长窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从篦冷机返回窑内的粉料增加。这种情况应适当减少喂料量并采取烧前圈措施。第三、物料结粒性能差。由于物料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困哪难。第四，窑皮厚、窑皮长。这时要缩短火焰，压短烧成带。19水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施7窑主传负荷的判读操作（6）窑电流很低。第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。第二，窑内后结圈，物料在圈后聚集到一定程度冲入烧成带，造成烧成带短，料急烧，易结大块。熟料多黄心，
16、游离钙也高。第三，窑皮薄短，这时要伸长火焰，适当延长烧成带。（7）窑传动电流逐渐增加。第一，窑内向温度高的趋势发展。如原来熟料欠烧，则表明窑正趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。第二，窑开始长窑口圈，物料填充率逐步增加，烧成带的粘散料在增加。第三，长厚窑皮正在形成。（8）窑传动电流逐渐降低。第一，窑内向温度低的趋势发展。加料或减少燃料都可产生这种结果。第二，窑皮或前圈跨落之后卸料量增加也可出现这种情况。20水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施7窑主传负荷的判读操作（9）窑传动电流突然下降这种情况也有两种原因，第
17、一预热器分解炉系统塌料大量未经预热好的物料突然涌入窑内，造成各带前移窑前逼烧，弄不好还会跑生料。这时，要采取降低窑速适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上阻塞物料积到一定程度后，突然大量入窑产生与第一种情况同样的影响，同时大块结皮也阻碍通风燃料燃烧不好，系统温度低也会使窑传动电流低。21水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施8窑内结圈和结料球的原因1、窑内结圈和结料球的原因：（1）生料成分配比不合适，饱和比过低和硅酸率过低，形成过多的液相量，在分解炉温度、窑尾煅烧温度、火焰控制和窑速不合适的情况下，形成料球或者窑内结圈。（2）煤的灰分过高
18、，加上燃烧器的位置及火焰形状控制不当，造成窑内结圈或结料球。（3）热工制度控制不稳定，导致窑内工况变化大，即高低温起伏较大，造成窑内结圈或者结球。22水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施8窑内结圈和结料球的原因2、窑内结圈和结料球的处理方法：（1）降低煤粉细度和水分；（2）移动喷煤管位置，改变煤管沉降位置，增大温差波动。（3）提高出磨生料SM，出磨生料直接部分入窑，稳定入窑生料成份；降低分解炉温度，降低窑尾温度，延缓液相出现时间；（4）定时移动喷煤管位置，增大温差波动。（5）料球处理要视情况而定，对较小料球可以直接落入篦冷机内。若料球过大超过窑内的有效半径时，要
19、在料球未到达燃烧器喷头前停火，让其落入篦冷机内，进行二次人工处理。23水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施9火焰刷窑皮的原因及解决办法（1）燃烧器的位置问题。重新调整燃烧器。（2）火焰的形状不合适。内风过大火焰发散造成刷窑皮要进行调整。（3）燃烧器喷头处有异物。进行清理。（4）燃烧器喷头处有结焦。进行清理。（5）或浇注料脱落导致燃烧器喷头变形。重新修复、更换。24水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施10窑筒体高温，红窑解决办法（1）确认高温部位，通知现场用测温仪测出实际温度，做到心中有数；（2）采用轴流风机强制冷却；（3）若高温在
20、烧成带时，采取拉长火焰，改变火点位置，适当减窑头煤等措施；（4）红窑分两种情况区别对待：一是筒体所出现的红斑为暗红并出现在有窑皮的区域，这种情况为垮窑皮所致，此时应继续运转，同时调整火焰形状，避免火焰温度最高点在红窑区域；将窑筒体轴流风机对准红窑位置吹使窑筒体温度降低；红斑为亮红或出现在无窑皮区域，这种情况一般为窑衬脱落所致，这种情况必须立即停窑，若为大面积掉砖，为了防止筒体变形，可先停煤后止料，并让主电机运转一段时间，同时将轴流风机集中对准红窑位置吹，使筒体温度迅速下降，将红斑由亮红变为暗红，再用盘车连续盘窑，并做好红窑位置标志，为检修做好准备。25水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺
21、异常情况原因分析及处理措施10窑筒体高温，红窑解决办法（5）防止红窑，关键在于保护窑皮。保护窑皮，从操作的角度说，要掌握合理的操作参数，稳定热工制度，加强煅烧控制，避免烧大火、顶火烧、严禁烧流及跑生料。入窑生料成分从难烧料向易烧料转变时，当煤粉由于转堆原因热值由低变高时，要及时调整有关参数，适当减少喂煤量，避免窑内温度过高，保证热工制度的稳定过渡。另外，要尽量减少开停窑的次数，因开停窑对窑皮和衬料的损伤很大，保证窑长期稳定地运转，这将会使窑耐火材料的寿命大大提高。26水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施11窑皮维护措施（1）窑内的热负荷不要过高，要稳定。一旦发现
22、烧高温，要快速扭转；（2）注意调整火焰，使火焰位置、形状、方向及长度合理；（3）注意来料量变化，风、煤波动。注意料子成份及煤质的变化，注意f-CaO检测结果，并采取相应对策；（4）中控操作员应根据窑胴体温度扫描仪显示最高温度点的位置，窑皮的长度、厚度及均匀性，通过调整火焰、风温、风量和喂煤量等来保护和补挂窑皮；（5）烧成带窑皮更新期或胴体高温时，尤其要加强操作，不要烧高和烧低温，使窑况加剧恶化，应及时补挂窑皮。27水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施12冷却机系统工艺故障及处理方法（1）冷却机篦下风室堵死（冷却机篦下压力增高，风室内部风温升高）。原因：1、气动阀
23、故障；2、链式输送机故障停机时间过长；3、熟料中细料过多；措施：1、立即停窑（停止喂料），确认安全后，进行相关检查；2、检查篦床上熟料冷却情况和漏料温度；3、清理并及时更换损坏零件。28水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施13冷却机进料口堵塞或堆雪人原因：1、熟料结大块或掉大块窑皮；2、冷却机进料口结皮堆料；3、篦床故障停车而窑仍运转下料；4、预热器塌料或清理堵塞时突然垮落冲料；5、二次风温偏低。措施：1、加大熟料冷却风量和窑头收尘器引风机风量；2、启动空气炮放炮，将物料爆开；3、提高篦床速度，实时根据余风温度启动喷水装置或冷风阀，以控制进电收尘或袋收尘温度；4
24、、防止窑不正常运转，检查熟料化学成分并预以控制；5、停窑，从冷却机侧部清理检查口及时进行人工捅料排除；29水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施14篦床上出现“红料流”原因和现象（篦板局部过热，冷却机出料温度偏高）：1、粗细熟料分布不均匀，冷风偏向粗料一侧。2、篦床速度过快，料层较薄，形成吹穿现象，导致布风不均匀。措施：1、记录生产实况，检修时调整分流盲板予以改善。2、适度降低各段篦床速度，增加冷却风量和窑头收尘器引风机排风量。30水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施15篦板温度偏高原因：1、熟料粒度过细；2、篦床上出现“红料流”；
25、3、风室冷却风量过大，或料层较薄，熟料层被吹穿；4、风室冷却风量过小，不足以充分冷却熟料；5、窑皮跨落，篦床上有大量熟料堆积，无法及时冷却所致；6、篦床速度过快，料层过薄；7、篦板脱落或篦缝较宽，漏料比较严重。措施：1、提高窑头温度，检查熟料率值、硅酸率是否过高；2、若风室风量过大，熟料层被吹穿，则减少该风室风量，适当减慢篦速；3、若风室风量过小，则开大该风室风量，适当加快篦速；4、料层过薄，可以适当放低篦床速度。31水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施16冷却机出料温度偏高原因：1、冷却风量不够；2、篦床速度过快，熟料冷却后移；3、篦床上出现“红料流”或熟料结
26、大块；4、冷却机内有高温区的热风窜到冷端。处理措施：1、适当增大有关风室的风量；2、适度减慢篦速；3、停机检修进行密封处理。32水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施17冷却机的冷却风量不够原因：1、熟料层太厚；2、风机故障，供风出现问题。措施：1、检查篦板与压力设定值比较是否正常，改变压力设定值，加快篦速；2、改变各段篦床速度之间的比率，减薄熟料层；3、增加相应风室风量。33水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施18挂“窑皮”及影响因素“窑皮”：附着在烧成带窑衬表面的烧结熟料层。1、“窑皮”的作用：（1）减弱火焰和物料对窑衬的化学侵
27、蚀、磨损及高温的破坏作用。（2）起到隔热层作用，减少窑筒体表面散热损失。（3）可提高烧成温度，有利于熟料产质量的提高。2、挂好“窑皮”的必备条件（1）物料中有一定的液相量和液相粘度。（2）有适当的温度。（3）火焰、物料、衬料有一定的温差。3、“窑皮”的标准（1）厚度：200mm250mm。（2）长度：窑径的4.8倍。34水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施18挂“窑皮”及影响因素4、影响挂“窑皮”的因素：（1）适当的生料成份（适度高的KH）。（2）适度的喂料和窑速（正常喂料量及窑速的70%90%）。（3）烧成温度和火焰形状（正常生产的烧成温度，火焰形状完整、稳定
28、、顺畅）（4）喷煤管的位置：开始挂“窑皮”时，煤管放在外面，同时适当偏料，由外向内推进，用移动喷煤管的方法来控制挂“窑皮”的长度和位置。“窑皮”挂好后根据火焰情况，再逐步将煤管伸到满足正常生产时的火焰位置。35水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施19熟料f-CaO偏高原因分析及处理1、原因分析：（1）生料细度粗，或者生料方解石晶体大，煅烧过程中反应不完全（2）生料KH高，SM低，过剩的CaO未能化合。（3）煅烧温度低，液相少或液相粘度大，CaO溶解扩散速率低，被C2S吸收的少。（4）生料MgO含量高，高温下Mg2+替代C3S中Ca2+键位，造成CaO析出。（5）
29、熟料急冷效果差，C3S中CaO析出。2、处理措施：（1）控制出磨生料细度在142（80um），1（200um）（2）合理控制生料率值，确保熟料烧结正常（3）提高煅烧温度，控制MgO含量（4）增大篦冷机用风，控制合理篦床厚度，确保熟料冷却效果36水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施20分解炉温度异常处理1、分解炉的温度，取决于燃料燃烧过程的放热速率与生料分解过程的吸热速率。当燃料燃烧放热速率于生料分解在接近平衡的条件下进行，分解炉的温度于860920范围，燃料燃烧放出的热量就会迅速传递给生料，并被分解反应吸收。但是当燃料燃烧速率大于生料分解过程的吸热速率，燃料燃烧
30、的热量大于生料分解所需的吸热量，此时分解炉的温度就会超过平衡温度范围。2、由于回转窑内燃料燃烧是受扩散控制的，增减1020对于燃料的燃烧影响是甚微的。但在分解炉内则明显不同，如有的分解炉容积偏小，煤粉燃烬时间不足，以至还原气氛重而降低分解炉的温度，减少分解炉用煤量，意图改变煤粉燃烧不完全还原气氛的问题，但往往是事与愿违。因在不减产量的情况下，分解炉用煤减少，分解炉温度降低，煤的燃烧速度随温度降低而迅速下降，煤粉始终是燃烧不完全在分解炉偏小，煤质差的情况下可适当降产量而不宜降低分解炉的温度。37水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施20分解炉温度异常处理3、分解炉的
31、通风量，对分解炉出口温度及末级旋风筒下部温度，亦有影响。即使分解炉的喂煤量、物料量不变，当通风量过大分解炉内气流速度过快，燃料及物料在分解炉内停留时间不足；反之，当通风量过小，供气不足燃料燃烧同样受影响。总之，通风量的波动，窑风量与分解炉风量的分配不当，都会影响分解炉燃料的燃烧，从而导致分解炉出口温度与最末一级旋风筒下部温度的异常。4、分解炉的温度控制还应考虑产量及物料的情况，当产量较低，回转窑的转速亦较慢，此时应相应降低分解炉温度，因分解炉温度过高一方面会增加热耗，另一方面还不利于热工制度的稳定，不利于熟料烧成；反之，当产量较高，应适当提高分解炉温度，减轻回转窑的热负荷。但是当设备富裕能力小
32、超产时，窑系统的平衡是相当脆弱的，遇到小小波动亦难以调整，故提高分解炉温度、提高产量需适度为宜。而当物料反应活性较差，如石灰石结晶状况较好，晶体尺寸较大，其分解温度较高。此时应把分解炉温度控制高一些，以保证入窑物料的分解率。38水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施21烟室结皮处理1、现象：（1）顶部缩口部位结皮，烟室负压降低，三次风分解炉出口负压增大，且负压波动很大。（2）底部结皮，三次风分、解炉出口及烟室负压同时增大，窑尾密封圈外部伴随有正压现象。2、原因判断：（1）温度过高；（2）窑内通风不良；（3）火焰长，火点后移；（4）煤质差，硫含量高，煤粉燃烧不好；（
33、5）生料成份波动大，KH忽高忽低；（6）生料中有害成份（硫、碱）高；（7）烟室斜坡浇注料不平整，易积料；（8）窑尾密封不严，窜入冷风；39水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施21烟室结皮处理3、处理措施：（1）窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除；如果结皮严重，空气炮难以起作用时，从壁孔人工清除；特别严重时，只能停窑清理。（2）在操作中应严格执行要求的操作参数，三班统一操作，稳定热工制度防止，还原气氛出现，确保煤粉完全燃烧，当生料和煤粉波动较大时更要特别注意，必要时可适当降低产量。（3）稳定生料成份，加强漏风处理。40水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水
34、泥工艺异常情况原因分析及处理措施22跑生料1、现象：窑电流明显下降，NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑系统阻力增大，负压升高，窑内模糊不清，窑头煤粉有爆燃现象。2、原因判断：（1）生料KH、n高难烧（2）窑头出现瞬间断煤（3）窑有后结圈，喂料量过大（4）分解率偏低，预烧不好（5）煤不完全燃烧41水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施22跑生料3、处理措施：（1）适当增加喂煤（2）减窑速、提高篦冷机速度（3）适当加大系统排风（4）较严重情况时增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度（5）关小三次风挡板（6）严重情况止料，窑速降至最低。通知现
35、场看火，如果窑前无火焰，则插油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行操作。42水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施23立磨控制与调整1、稳定料床：保持稳定的料床，这是辊式立磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。料床不稳时，入磨的湿矿渣会被大量地挤出，而无法进行粉磨。料层厚度，可通过调节挡料圈高度，来调整合适的高度。料层太厚，粉磨效率降低，粉磨结果很难达到要求；料层太薄，将引起振动，增加磨耗及成本。如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄；辊压减小，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，粉磨效率降低。料层变厚，磨内风量降低或选粉机转速增加，都会增加内部循环；料层增
36、厚，磨内风量增加或减小选粉机转速减小，内部循环料层减薄。应根据实际情况进行调整在正常运转下。辊式立磨经磨辊压实后的料床厚度，不宜小于25-40mm，且启磨投料时，应采用相对料少、风大、辊压小的操作方式，以铺平料床，使磨机稳定运行，如果投料时料床不稳定，磨机将无法正常运行。43水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施23立磨控制与调整2、控制粉磨压力：粉磨压力，是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。立磨是对料床施以高压，与磨盘间的挤压而粉碎物料的。压力增加，辗磨能力增加，产量增加。为了保护减速机，立磨它有一个压力的最大值，达到此值后，不再变化。由于粉磨矿渣，料
37、床一般较稳定，压力控制较稳定，但压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，辊套及磨盘磨损的增加。因此，适宜的辊压，要产量质量和能耗三者兼顾，该值决定于矿渣的易磨性、含铁量、喂料量及比表面积的要求。在试生产时，要找出合适的粉磨压力以及负压，合理的风速风量，可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当稳定，粉磨效率高。当遇到入磨物料不稳定，或其它非正常情况时，要适当降低粉磨压力，以保证磨机在正常振动值范围内运行。44水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施23立磨控制与调整3、合适的温度：温度太低，则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，且会增加立磨主电机及
38、选粉机电机的负荷，还有可能造成收尘系统冷凝；温度太高，会造成粉磨料层不稳，吐渣量的增加，循环负荷增加。还可能因高温烧毁收尘布袋，也会影响到收尘效果，对收尘器布袋也会产生影响，减小其使用寿命。4、合理的风量及风速：立磨主要靠气流带动物料循环，合理的风量，可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当稳定，粉磨效率高。影响风量的因素主要是抽风机的能力，选粉机的控制转速，循环风阀的开度。而风量则和喂料量相联系，如喂料量大，风量应大；反之，则减小风机的风量。可通过调节风机阀门，及各配风阀门来调整。磨机的压差、收尘器压差，循环回料量，均能反映风量的大小。风量的稳定保证了料床的稳定，另外压差还是反应磨机的内
39、部阻力的重要参数，压差大阻力大，反之则小。45水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施23立磨控制与调整4、振动的控制：振动是磨机操作中一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素，操作中力求振动平稳。振动与诸多因素有关，单从中控操作的角度来讲注意以下几点：（1）磨机喂料要平稳，每次加减幅度要小，加减料速度适中。（2）防止磨机断料或来料不均。（3）磨内物料过多，特别是粉料过多，要及时降低喂料量。46水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施24立磨系统常见故障类型及处理对策1、磨辊辊皮的剥落（1）主要原因：堆焊工艺出现了问题，焊丝选型上
40、有偏差，堆焊前没有预热。个别基地石灰石易磨性差，同时存在下大块铁件等。（2）对策：改进堆焊工艺避免下大块铁件要求石灰石粒度控制在100mm，以下杜绝以磨代破的现象发生2、摇臂密封软连接破损：原因是，配套厂家在选用密封软连接的材质上有问题，厂家主要考虑的是成本问题。国产的皮质布料一个是不耐高温，再一个是抗疲劳性差；进口的皮质布料价格昴贵，不适应我国的发展国情。三是振动给料机支架开裂原因前期设计问题对策通过更改材质的尺寸从而更改设计。47水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施24立磨系统常见故障类型及处理对策3、磨辊轴承开裂（1）主要原因磨辊轴承压板螺栓松动并脱落。平
41、时检查维护不到位。摇臂轴承座螺栓和磨辊轴承压板螺栓松动后，没有及时检查到。（2）对策注重平时的日常检查维护。只要是有停磨机，特别是磨内项目要检查到位，责任到人不能松懈。操作上要保持适当料层，控制入磨物料粒度，适时更换衬板，按要求充分预热烘磨，控制油位油温油量。48水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施24立磨系统常见故障类型及处理对策4、液压站N2囊的预加压力不平衡或过高或过低：当N2囊不平衡时，则各拉杆的缓冲力不同，使磨机产生振动，过高过低则缓冲能力减弱，也易使磨机振动偏大。所以，每个N2囊的预加载压力，要严格按设定值给定，并定时给其检查，防止其漏油漏气压力不正
42、常。5、喂料量过大过小或不稳：磨机喂料多，造成磨内物料过多，磨机工况发生恶变，很容易瞬间振动跳停立磨。开磨时，吐渣直接入磨，降磨辊后振动偏大，同时表现料层厚度大，入口正压，这是因为开磨时吐渣多，加上皮带秤喂料入磨喂料变多而造成。这时要大量减少皮带秤喂料，等吐渣正常后再加至正常。喂料量过小，则磨内物料太少，料层薄磨盘与磨辊之间物料缓冲能力不足，易产生振动。要实现立磨操作的平稳，其重要因素之一是使物料均匀平稳喂入49水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施24立磨系统常见故障类型及处理对策6、系统风量不足或不稳：当窑减产时，磨机一启动便产生大量吐渣，两分钟不到便振动跳停
43、。开始以为热风口积料多，但清理干净后，磨机仍启动不起来。因窑尾废气过来较少，循环风管无法补加充足风量，磨机因风量不足而振动，这时只有要求窑加产，并尽量减少磨机喂料量，才能开启磨机。窑磨操作要求一体化。磨机操作会影响窑，同时窑操作也会影响磨。有时窑工况不稳，高温风机过来的风量波动，同时也伴随风温变化，使磨工况不稳易产生振动，这时可通过冷风和循环风挡板的调整，保证磨入口负压稳定，并尽力保持磨机的温度稳定，使磨机工作正常。50水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施24立磨系统常见故障类型及处理对策7、研磨压力过高或过低：研磨压力上升对磨机振动的影响，当喂料量一定，压力过
44、高就会产生研磨能力大于物料变成成品所需要的能力，造成磨空产生振动；相反，压力过低，造成磨内物料过多，产生大的振动。压力设定，是根据一段时间的喂料量和磨工况而定的。过低时，能力不足，产量下降；过高，易产生振动，操作很困难。所以，找准并保持适量的研磨压力，对稳定磨机工况有决定的因素。51水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施24立磨系统常见故障类型及处理对策8、立磨细度跑粗的愿意及处理：（1）选粉机转速调整不当调整选粉机转子转速，是最普通的调整细度的方法，也是最重要的一种方法。通常改变细度，首先想到的是调整其转速，跑粗时则增加转速。（2）通风量过大随着窑尾热风的增加，
45、磨内通风增，细度就会上升。这时应逐渐加大选粉机转速，保证细度合格。（3）温度影响磨机出口温度，快速上升或保持较高的温度，出磨物料也可能跑粗。因为，温度上升的过程中改变了磨内流体速度，磨内物料的内能增加，细料做布朗运动，出现偏大的物料被拉出磨体，这可能是窑尾风温风量变化或入磨物料水份变化而形成的，这时可调节磨内喷水和开启冷风阀调整解决。52水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施24立磨系统常见故障类型及处理对策（4）入磨物料易磨性差入磨物料强度和硬度大，或物料颗粒直径大，难以破碎和粉磨。加上停磨循环次数增加，最终表现为磨内物料过多。解决办法：a、改善入磨物料易磨性和
46、直径b、适量加压c、适量降低产量（5）设备磨损严重磨机长时间运转后，选粉装置叶片、磨辊辊皮、磨盘衬板、喷口环等都会受到不同程度的磨损，这种磨损可导致磨机细度跑粗。53水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施24立磨系统常见故障类型及处理对策9、入磨物料堵塞的原因及处理：（1）入磨物料粘度大潮湿易积料原因分析：入磨物料由多种成分组成，每种成分水份粘性都不同。这些易积料的物质，入磨时因在锁风阀翻板上，或叶片上和溜壁上逐渐积结，最终造成堵塞。解决办法：a、抓源头，控制采购入厂的辅材成分的水份b、矿山开采时注意做好转场或排废，尽量使用优质原料c、入磨物料做好防潮、防水（2）
47、锁风阀自身结构弊端原因分析：a、回转阀阀体叶轮本身积料b、回转阀下部溜壁处积料解决办法：对锁风阀的改造，不影响锁风的情况下，尽量减少物料滞留时间，使物料更加流畅入磨。54水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施25辊压机系统常见故障类型及处理对策1、左/右辊缝大故障：根据经验，通常我们把动辊相对定辊移动40mm位置定为辊缝极限位，当辊缝达到极限位后，限位开关发出信号或程序里面出现响应信号，辊压机跳停。原因分析：是辊压机气动闸板阀刚开启时料柱对辊子冲力大，液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。解决办法：（1）调整斜插板位置，使下料产生的冲击力适当，避免过大冲击力；（2）
48、设定辊压机左右两侧的初始压力，不能太高，一般7Mpa左右，且避免初始下料压力大卸荷情况出现；（3）避免较大、较硬的物块进入，超过辊压机粉碎能力，导致辊缝过大现象。55水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施25辊压机系统常见故障类型及处理对策2、左/右辊缝差大故障：一般当辊缝差大于4mm时，辊缝较大的一侧自动加压，如果不能纠偏，当辊缝差大于8mm时称重仓气动阀关闭，停止下料纠偏；辊缝差大于10mm辊压机跳停。原因分析：（1）称重仓没有稳定料柱，使称重仓失去靠物料重力强制喂料的功能；另外插板阀开度等造成料偏；（2）物料粒度不均，内有较大颗粒物料，细料下卸过快；（3）液
49、压缸左右压力不一致，压力小侧被物料撑开；（4）侧挡板螺栓松，导致一侧下料过快；（5）有铁块或其它金属进入。56水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施25辊压机系统常见故障类型及处理对策解决办法：（1）保证称重仓的料位，使插板调节阀左右一致，并适当增加液压缸的初始压力，使物料不致于轻易撑开辊缝，下料过快，不能形成足够料压导致料偏；（2）对于物料颗粒可在物料进入称重仓前增加筛网，对其进行筛选，较小物料可直接进磨机，较大物料排外或其它处理；（3）对于压力不均衡现象，首先保证最低工作压力7Mpa左右，低于7Mpa自动加压，但加压增加1-1.5Mpa停止，以保证满足工作压力
50、同时左右压力尽量均衡，另外应检查左右液压缸是否频繁加压。（4）定时检查侧挡板螺栓，防止松动；（5）在称重仓前边工艺添加除铁器和金属探测仪，以保证铁块或其它金属不能进入辊压机料仓。57水泥工艺异常情况原因分析及处理措施水泥工艺异常情况原因分析及处理措施25辊压机系统常见故障类型及处理对策3、动/定辊轴承温度高故障：原因分析：（1）轴承润滑不好；（2）冷却系统问题；（3）轴承内部混入异物；（4）主轴承过度磨损或滚柱断裂；（5）两辊经常在偏差较大的情况工作；（6）油脂的基本参数、性能和适用范围不满足辊压机的工况。处理办法：（1）现场倾听轴承运转是否正常，检查润滑系统是否正常；（2）检查冷却水系统是否
51、正常工作；（3）清洗轴承，更换密封圈；更换轴承；更换适合辊压机工况的油脂。（4）注意进料情况，并进行纠正，尽量使左右辊缝一致；5802水泥质量异常情况原因分析及预防措施水泥质量异常情况原因分析及预防措施59水泥质量异常情况原因分析及处理措施水泥质量异常情况原因分析及处理措施1出磨生料成分波动大。原因分析：1、进厂原材料质量波动大，均化效果差。2、进厂原材料水分大，配料站堵料、断料频繁。3、石灰石均化库库位低，物料离析。4、配料秤下料不均匀，实际流量大。5、生料磨工况不稳定，频繁加减产量。6、生料磨开停机频繁，磨内物料易磨性不同，达到一定细度的粉磨时间不同，开机时易磨性好的物料先被选粉机选出，导
52、致导致生料成分波动较大。7、配料人员实践经验不足，对原材料成分的变化不敏感，配料缺乏预见性，不能及时准确的调整，引起生料成分的波动。8、取样的代表性和配比调整的滞后性。60水泥质量异常情况原因分析及处理措施水泥质量异常情况原因分析及处理措施1出磨生料成分波动大。预防措施：1、做好进厂原材料的质量管理工作，控制好原材料品位及水分。2、加强均化链的管理，提高均化效果。3、稳定生料磨系统工况，稳定喂料量。4、加强生产现场巡检及设备管理，止料及故障停机，提高设备连续运转率。5、提高配料人员的业务技能。61水泥质量异常情况原因分析及处理措施水泥质量异常情况原因分析及处理措施2水泥标稠大。原因分析：1、熟
53、料标稠大。2、混合材中含泥量大。3、细度偏细。预防措施：1、配料上条件允许的条件下选择R2O低的材料；提高熟料SM。操作上提高熟料煅烧温度，及篦冷机冷却效果，以提高C3S含量，减少C3A含量。2、水泥粉磨环节，在兼顾水泥强度的基础上合理控制水泥细度；选用低R2O、低含泥量的混合材。62水泥质量异常情况原因分析及处理措施水泥质量异常情况原因分析及处理措施3水泥凝结时间异常原因分析：1、熟料C3A偏高，水化速度加快，导致凝结时间变短。2、磨内温度过高，导致石膏脱水。3、石膏掺量不足。4、水泥粉磨细度越细，水泥就越易水化，也就越易在存放中水化。5、当环境温度较高且潮湿时，水泥存放时吸水，容易导致水泥
54、缓凝；而吸收了二氧化碳，则会导致水泥快凝。预防措施：1、控制合理的熟料矿物组成。2、控制合理的石膏掺量、细度及粉磨温度。3、控制出磨水泥水分。63水泥质量异常情况原因分析及处理措施水泥质量异常情况原因分析及处理措施4水泥适应性差原因分析：1、水泥颗粒级配不合理。2、熟料矿物组成不合理。3、石膏掺量不足。4、混合材需水量大。预防措施：1、调整水泥颗粒级配。2、控制合适的C3A含量。3、控制石膏掺量，选用需水量小的混合材。64水泥质量异常情况原因分析及处理措施水泥质量异常情况原因分析及处理措施5水泥早期强度偏低原因分析：1、熟料矿物组成不合理，C3S及C3A含量偏低，导致水泥早期水化速度减慢。2、
55、水泥细度偏粗，早期强度发挥不足。3、石膏掺量不足，对水泥强度的激发效果差。4、混合材掺量不合理。预防措施：1、提高熟料中C3S和C3A含量。2、控制合理的水泥细度。3、提高石膏掺量。4、调整混合材掺量，加大早期活性高的混合材的用量。6503常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施66常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施1混凝土强度不足混凝土的强度不足可能是以下诸多因素共同作用的结果，调查时应对各因素逐一进行。1、水泥强度偏低或使用前已受潮或安定性不良，或袋重不足导致按袋数配比的混凝土中水泥用量不足；2、混凝土中水泥用量少；3、粗、细集料含泥量过多或级配不好，或粗集料强度偏低；4、外加剂质量
56、不好，或外加剂与水泥的相容性不好，或外加剂掺量存在较大偏差；5、混凝土配比设计不合理，或各料计量不准确不能实现配比，或集料含水较高且未对配料准确修正；6、混凝土搅拌时加料顺序不合理，或搅拌时间不足；7、混凝土浇筑振捣不均匀，或冬季施工防冻措施不力，或养护温度偏低，或露天养护(特别是夏季)保水措施不好，或蒸汽(压蒸)养护时升温或降温速度过快；8、混凝土浇注完成后尚未达到一定强度时受到外力的作用。67常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施2混凝土泌水混凝土泌水是指混凝土在运输、振捣、泵送、施工后出现粗骨料下沉，水分上浮。1、混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时
57、间越长，混凝土越容易泌水；2、混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和离析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水；3、水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能；4、细骨料偏粗，或者级配不合理，引起细颗粒空隙增大，自由水上升引起混凝土泌水；5、外加剂掺量偏大；6、含气量对新拌混凝土泌水有显著影响，如果气泡很细小、数量足够多，则有相当多量的水分被固定，可泌的水分大大减少；7、施工过程中过分振捣。68常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施2混凝土泌水泌水的防治：1、适当增加水泥用量，适当提高混凝土
58、的砂率，在满足其他性能的前提下，使混凝土适量引气；2、在保证施工性能的前提下，尽量减少单位用水量；3、选用较细的水泥和高品质的引气剂；4、选用混凝土泌水较小、流动度大的高效减水剂。如果配合比固定，在满足标准和使用要求的情况下，选用减水率合适的减水剂掺量，避免减水率过高造成泌水；5、严格控制混凝土振捣时间，避免过振；6、通过外加剂改善混凝土的泌水。69常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施3混凝土渗漏水常见原因：1、由于楼面混凝土没有按抗渗混凝土的要求来配比、施工和养护，混凝土内部不同程度地存在气孔、空腔、裂缝等情况，且楼面混凝土厚度薄（约10公分），其中砂浆层厚度只有1至2公分。因此，其出现
59、渗水现象是不可避免的，也是正常的；2、水泥质量是满足国家标准的符合性质量，混凝土裂缝和渗漏水与水泥质量没有必然联系。70常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施3混凝土渗漏水避免或减轻渗漏水的措施：1、加强混凝土的早期养护，采取保温、保湿措施，最好采用覆盖毛毡等材料；2、严格控制砂、石中的泥粉含量，尽量选用清水砂。泥粉量大或砂过细，易导致混凝土产生裂缝；3、确保混凝土的养护质量。混凝土养护期间失水，水泥水化不充分，内部微观结构不致密或面层龟裂；或者混凝土在还没有足够强度时，被雨淋、过早浇水，混凝土砂浆面层被泡烂，这些都降低混凝土的抗渗性能；4、混凝土的水灰比是控制其密实度的决定性因素。混凝土坍
60、落度不得过大，否则，过多的水分蒸发后在混凝土中形成许多微小的孔隙和空腔，降低了混凝土的密实性；5、水泥用量不得过小，若水泥用量过少、则水泥不能充分包裹砂子和石子表面，也不能充分堵塞石子间的空隙；71常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施3混凝土渗漏水6、砂率不得过低和石子粒径不得过大，砂率不合理、石子过多过粗，增加砂量时水泥量不按比例增加，这不但影响混凝土的密实度，而且也影响混凝土的强度；7、混凝土振捣不足，混凝土中的气泡和多余的水分没有充分排出来，也会造成不密实和影响强度；8、混凝土在收水后应进行二次光面，封闭毛细孔和避免起壳、起砂等缺陷。72常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施4混凝
61、土地面起砂、起灰混凝土施工完成两周后若表面有白色粉末，用鞋来回摩擦地面有粉末出现。该现象在工地被称为“起砂、起灰”，实际上是混凝土表面的强度严重不足所至。混凝土起砂常见原因有：1、水泥细度粗，比表面积偏低，水泥凝结时间偏长，水泥颗粒分布氛围较窄；2、混凝土水灰比过大，造成混凝土整体强度偏低；3、过振造成表面明显泌水；4、未进行二次压面或混凝土终凝后才进行二次压面，使表面水泥石结构受到破坏；5、过早浇水或淋雨，使混凝土表面灰沙比减小，引起混凝土表面胶结程度降低，严重时引起砂石暴露，从而必然造成混凝土表面起皮“起砂起灰”；6、若强度不足时过早通行，面层混凝土被破坏；73常见客户投诉处理措施常见客户
62、投诉处理措施4混凝土地面起砂、起灰7、混凝土养护不到位，造成混凝土表面长时间缺水；8、夏季天热或大风未及时覆盖草帘或薄膜保湿措施，造成脱水过快；冬季未采取防冻保温措施导致混凝土受冻；9、使用细砂，其与水泥的黏结性能差，降低了砂浆的强度，一旦使用细砂，地面起砂的可能性很大。74常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施4混凝土地面起砂、起灰起砂的防治：1、适当增加水泥用量和提高混凝土的砂率；2、在保证施工性能的前提下，尽量减少单位用水量，即减小水灰比；3、尽量不用细砂，否则应增加水泥用量，以提高黏结性能；4、严格控制混凝土振捣时间，避免过振；5、在混凝土终凝之前进行二次压面，提高混凝土密实度；6、
63、施工结束后混凝土终凝前要采取覆盖措施防止混凝土淋雨；7、夏季天热或大风要在终凝前及时覆盖草帘或薄膜保湿防止脱水过快，冬季在终凝前及时保温防冻；8、混凝土在没有发展到足够强度时，不能过早浇水，否则会冲散混凝土表面结构，且造成混凝土表面水灰比增大，导致混凝土表面强度降低；9、封道养护，避免因混凝土强度不足时过早走动或通行，面层混凝土被人为破坏。75常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施5混凝土凝结时间异常混凝土的凝结时间异常是指凝结时间过长或过短两种情况。在预定的时间内混凝土没有达到初凝或终凝，即为凝结时间偏长；在预定的时间之前，混凝土就达到初凝或终凝，即为凝结时间偏短。一般情况下，混凝土会在1
64、2h以内达到初凝。现场用手指轻触混凝土表面，如果手指表面没有粘砂浆，则混凝土已经达到初凝；用手指稍用力按压混凝土表面，不出现变形则混凝土已经达到终凝。常见原因：混凝土凝结时间偏长的主要原因有：水泥的凝结时间长或加入了会延长水泥凝结时间的外加剂(如缓凝剂)；混凝土的水灰比大，或单方混凝土中水泥用量少，或混凝土的灰砂比小；混凝土的养护温度低。反之，水泥的凝结时间短，或加入了缩短凝结时间的外加剂(如促凝剂)。或混凝土的水灰比小，或单方混凝土水泥用量多，或混凝土的灰砂比大，或养护温度高，等等，均会造成混凝土凝结时间偏短。调查时应对这些原因逐一进行。76常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施6水泥结块
65、结块原因：1、袋装水泥长时间吸收空气中的水分产生结块，结块尺寸一般小于l5mm：强度低，手用力即可碾碎；其产生结块的时间和结块的大小，取决于空气的相对湿度和温度。袋装水泥淋雨，则吸水后35h即可发生结块，l0h之内就可观察较大体积的结块且明显感觉结块温度高于气温，24h后即有较高强度，用手难以碾碎。2、存放在密闭水泥仓中的水泥结块有两种原因造成。一是出磨水泥本身含有水分，这包括混合材未烘干和磨内喷水两部分。虽然水泥颗粒表面吸附的很少，但长时间存放也会结成细小的颗粒，但颗粒强度不高；二是入库水泥温度偏高，造成二水石膏脱水而产生水泥结块。后者结块形成的时间较长，一般需2个月或更长的时间；其结块强度
66、一般不高，块度也小，是直径为几毫米的近似球形颗粒。77常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施6水泥结块调查方法和内容：一要查水泥的包装、出厂时间，是从包装机直接装车，还是落地装车；二查落地水泥的存放时间；三查结块的强度、尺寸、形状等；四查运输装备和贮存条件，期间是否下雨和防雨、防潮措施。调查过程中，可以使用测定0.9mm筛余的方法对结块的程度进行定量的判断。其判断标准是：0.9mm筛余0.1，则水泥没有明显受潮。水泥结块投诉的预防和应对：签订水泥销售合同应该明确产品的交付地点，并尽量减少水泥运输途中淋雨、受潮给水泥厂带来的风险；顾客投诉水泥结块应该首先调查水泥结块的时机，根据合同规定的交付地
67、点确定结块是在交付之前(水泥厂负责)发生，还是在交付之后(顾客负责)发生。必要时应该追溯水泥厂所在地和顾客所在地及其沿途一定时期的气象资料；应该根据各类原因结块的特点判断结块的原因，进一步判断结块的时间，以便分清结块的责任。78常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施7混凝土坍落度小或混凝土坍落度经时损失大一般现象。坍落度是混凝土的重要使用性能。对于泵送混凝土，坍落度与强度同等重要。在一般的施工现场搅拌混凝土，对水都没有严格计量，只是根据眼睛观测混凝土的坍落度来确定水的加入量，如果混凝土的坍落度小，则在搅拌混凝土时倾向于多加水，从而增大水灰比，降低混凝土强度。如果严格控制混凝土的水灰比，混凝土
68、的坍落度小，使用性能下降，甚至不能正常使用。大量的泵送混凝土是在混凝土搅拌站搅拌的，向施工工地的运输过程有时需要l-2h。如果混凝土坍落度经时损失大，搅拌后坍落度合格的泵送混凝土在运到工地后可能坍落度会变为不合格。泵送混凝土一般要求搅拌后坍落度l80-200mm，夏季常温下，坍落度1h经时损失小于35mmh，冬季略小。因此，选择适当的高效减水剂是生产优质泵送混凝土的关键。79常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施7混凝土坍落度小或混凝土坍落度经时损失大常见原因：1、高效减水剂与水泥的相容性差或者水泥与高效减水剂的相容性差；2、高效减水剂的减水效果不好；3、混凝土的水灰比小；4、混凝土中胶凝材
69、料数量偏少，对于单位体积混凝土水泥用量少的混凝土没有采取增加坍落度的措施；5、集料尺寸偏大；6、砂率偏小。80常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施7混凝土坍落度小或混凝土坍落度经时损失大调查内容：1、建议顾客进行更换高效减水剂的试验室试验，确认高效减水剂与水泥的相容性和高效减水剂的质量；2、按GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范附录A方法检验高效减水剂的减水效果；3、调查混凝土的水灰比；4、调查单位体积混凝土水泥用量少的混凝土是否采取了增加坍落度的措施：5、调查集料尺寸；6、混凝土的砂率是否合适。81常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施8水泥与高效减水剂相容性不好常见原因：
70、1、熟料中f-CaO含量明显影响水泥与高效减水剂的相容性。2、水泥中碱含量(可溶性碱含量)越高，与高效减水剂相容性越差。3、水泥中S03含量及石膏形态的影响，包括以下几个方面：a在水泥凝结时间可以接受的范围内，适当提高水泥中S03含量，有利于改善水泥与高效减水剂的相容性。b使用天然二水石膏，水泥与高效减水剂相容性良好。天然石膏中若含有硬石膏，使水泥与高效减水剂的相容性变差。c石膏中含泥量高使水泥与高效减水剂相容性变差，因此有必要限制石膏中的不溶物含量。d工业副产品石膏。工业副产品石膏中的某些微量成分可能使水泥与高效减水剂的相容性变差。82常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施8水泥与高效减水
71、剂相容性不好4、水泥中中间相特别是C3A含量偏高，会使水泥与高效减水剂相容性变差，C4AF也有类似作用，程度弱于C3A。5、熟料中硅酸盐矿物含量越高，水泥与高效减水剂相容性越好。6、水泥的比表面积越高，水泥与高效减水剂相容性越差。7、出磨水泥的温度偏高，水泥与高效减水剂相容性差，出磨水泥的温度以不超过l25为宜。8、水泥入混凝土搅拌机的温度偏高，水泥与高效减水剂相容性差。9、水泥新鲜度是一个与水泥储存时间有关的概念。储存时间短的水泥与高效减水剂的相容性差。83常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施8水泥与高效减水剂相容性不好调查方法和内容：1、注意顾客投诉的依据：可能是水泥的净浆流动度偏小，
72、也可能是混凝土的坍落度偏小。2、注意顾客投诉的内容：可能是混凝土初始坍落度偏小，也可能是混凝土经时损失偏大。3、如果顾客投诉的依据是水泥的净浆流动度，可以检验顾客使用的高效减水剂的质量。检验方法为：一是使用顾客的高效减水剂和基准水泥，进行净浆流动度试验：二是使用顾客的高效减水剂、基准水泥和本厂水泥进行净浆流动度对比试验。4、如果顾客投诉的依据是混凝土的坍落度，那情况比较复杂。因混凝土坍落度的影响因素众多，在试验室标准条件下进行试验，影响因素除水泥、高效减水剂的质量外，尚有高效减水剂加入量、粗细集料质量、掺合料质量、混凝土配比的影响；工业生产和现场使用的混凝土，除上述影响因素外，还有混凝土材料的
73、温度、混凝土温度、混凝土搅拌质量、外加剂加入时机和方式、混凝土运输车内的离析、混凝土运输时间等影响因素。84常见客户投诉处理措施常见客户投诉处理措施8水泥与高效减水剂相容性不好水泥与高效减水剂相容性控制方法：1、进行本厂水泥与高效减水剂相容性的比较试验，掌握本厂水泥与高效减水剂相容性的实际水平。2、进行水泥净浆流动度检验，具有一定参考价值。3、选择一种大公司生产的质量稳定的高效减水剂用作水泥净浆流动度测定的基准减水剂。向高效减水剂生产厂家询问该高效减水剂的质量稳定期，在质量稳定期内使用。4、根据基准水泥的净浆流动度、用户需求、本厂生产条件，建立水泥净浆流动度控制目标值。5、当实测水泥净浆流动度偏离净浆流动度目标值较大时(20mm)，根据上述水泥与高效减水剂相容性的影响因素查找原因，采取措施。85Thank You!86
