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1、潜在失效模式和影响分析Potential Failure Mode and Effects Analysis -Third Edition 2002-1 课程目的 理解理解FMEAFMEA在在APQPAPQP中的作用；中的作用； FMEA FMEA 介绍；介绍；/ /与与TS16949:2002TS16949:2002的关系的关系 提供实际运用提供实际运用FMEAFMEA的技术指南；的技术指南； 使学员在公司实施使学员在公司实施TS16949:2002TS16949:2002中，中， 会有效地运用会有效地运用 FMEAFMEA；质量观念的发展质量观念的发展品管历史品管历史品管观念品管观念品管制
2、度品管制度18C18C前前19C 19C 初初19C 2019C 20年代年代19C 4019C 40年代年代19C 6019C 60年代年代19C 8019C 80年代年代作业人员品质管理作业人员品质管理领班品质管理领班品质管理检验员品质管理检验员品质管理统计的品质管理统计的品质管理品质保证品质保证全面质量管理全面质量管理全面质量责任全面质量责任品质是检查出来的品质是检查出来的 品质是制造出来的品质是制造出来的品质是设计出来的品质是设计出来的品质是管理出来的品质是管理出来的品质是习惯出来的品质是习惯出来的品质检查（品质检查（QIQI） 品质控制（品质控制（QCQC）品质确保（品质确保（QAQ
3、A）全面品质（全面品质（TQCTQC）全面品质（全面品质（TQMTQM）时时 间间第一次就把工作作好！第一次就把工作作好！运筹帷幄，决胜千里！对质量实施管理的基本方法比较对质量实施管理的基本方法比较检验检验: : 事后检验，控制结果，出现不良判定其返修或报废事后检验，控制结果，出现不良判定其返修或报废控制控制: : 应用数理统计方法进行生产过程控制应用数理统计方法进行生产过程控制预防预防: : 根据过程现况，预测将来的趋势与变化，防止不合根据过程现况，预测将来的趋势与变化，防止不合 格发生。格发生。输入输出输出输入 过程 反馈 测量/对比改进措施预防控制：预防控制：1.1.按规定的时间间隔抽取
4、样本，按规定的时间间隔抽取样本， 认真测量准确记录认真测量准确记录 2.2.有异常时，分析原因制定解有异常时，分析原因制定解 决的有效改进措施决的有效改进措施检验检验-容忍浪费容忍浪费 预防预防-避免浪费避免浪费FMEA概要介绍概要介绍nFMEAFMEA是一组系统化的工作，其目的是：是一组系统化的工作，其目的是：n发现、评价产品发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；过程中潜在的失效及后果；n找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；n将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。n所有所有FMEA 都关注设计都关
5、注设计,无论是产品设计或是过程设计无论是产品设计或是过程设计nFMEA :n潜在失效模式和影响分析：n对可能发生的缺陷或问题及其不良影响进行事前的分析，并试图找到防止缺陷和问题发生的措施，用此措施来指导和控制我们达到目标！FMEA的发展历史：l50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，60年代逐渐在航空航天工业项目推广。（阿波罗）n1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程，首先将它用于军事项目合约。 （1629号军标） 1976年: 美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发, 及后勤工作的标准;
6、n70年代未: ，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。n1985年IEC公布了FMEA标准: IEC812，这个标准被我国等同采用为GB 7826-87： 系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序n1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册,渐成为行业标准,2001年7月发布了FMEA第三版。并且将其发展为对供应商的要求。没有FMEA就是n”
7、早知道 就不會 ”n 早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌n 早知道 改进电力输配设计 就不会 造成全市大停电n 早知道 不滥垦滥伐 就不会 造成土石流n 早知道 拉登要发飙 就不会 造成911n损失/设计的2:8100 : 110 : 11 : 1产品设计产品设计工艺过程设计工艺过程设计生产生产改进产品改进产品回报回报率率低显现率低显现率/效益效益高显现率高显现率/效益效益时间时间500 : 1概念设计概念设计FMEA与TS16949:2002的关系n0.5 标准的目的: 强调缺陷预防,减少变差和浪费n4.2.3.1 工程规范当设计记录引用这些规范或这些规范影响生产件批准过程的文件(例
8、如,控制计划,FMEA等)n7.3.1.1 多方论证方法组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作-潜在失效模式及后果分析(FMEA)的开发和评审,包括采取降低潜在风险的措施n7.3.2.3 特殊特性-对过程控制文件,包括图样,FMEA,控制计划及作业指导书用客户的特殊特性符号或组织的等效符号来标识FMEA与TS16949:2002的关系n7.3.2.3 产品设计输出产品设计输出应包括-设计FMEA,可靠性结果n7.3.3.2 制造过程设计输出制造过程输出应包括制造过程FMEAn7.5.1.1 控制计划当任何影响产品,制造过程,测量,物流,供货来源或FMEA的更改发生时,应重新评审和更新控制
9、计划n预见性维护基于过程数据,通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动FMEA的特点的特点n一组系统化的活动一组系统化的活动,专门的技术专门的技术n严密的策划过程严密的策划过程,是一种积极有效的预防方法是一种积极有效的预防方法n时间性时间性, 在问题还未发生之前或设计早期进行的分在问题还未发生之前或设计早期进行的分析技术析技术,是一种科学性很强的结构化方法是一种科学性很强的结构化方法n事前容易事前容易,低成本对产品或过程进行更改低成本对产品或过程进行更改,n将失效模式数据化将失效模式数据化,将感性的认识变成数据将感性的认识变成数据,量化量化处理处理n认可并评价产品认可并评价产品/过程中的潜
10、在失效以及该失效的过程中的潜在失效以及该失效的后果后果FMEA的特点的特点n确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施n采取有效的措施并跟踪其有效性采取有效的措施并跟踪其有效性nFMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充使顾客满意这一过程的补充nFMEA关注设计关注设计n减少召回事件的发生减少召回事件的发生FMEA的特点n全部过程文件化全部过程文件化n动态动态n多功能小组参与多功能小组参与n-新技术新技术,新设计新设计,或新过程或新过程n-现有过程或产品的更改现有过程或产品的更改n-现有过程或产
11、品用于新的环境现有过程或产品用于新的环境,场所或应用场所或应用 FMEA概要介绍概要介绍FMEAFMEA的应用：的应用：n设计设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。主要是设计工程师和其小组应用。n系统系统FMEA：针对产品系统，考虑系统和系统间交互作用。针对产品系统，考虑系统和系统间交互作用。n过程过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程主要是过程(制造制造)工程师和其小组应用。工程师和其小组应用。FMEAFMEA的实施：的实施：
12、n应该是应该是“事前事前”行动，而非行动，而非“事后事后”工作工作;即，即，D-FMEA在设计在设计(图纸、规范图纸、规范)完成之前，完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。在过程设计确定之前。n全面的事先全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。nFMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。失效在在特特定定运运行行条条件件下
13、下, (热热,冷冷,干干燥燥粉粉尘尘、操操作作、时时间间)不不能能完完成成既既定功能。定功能。在在特特定定使使用用条条件件下下,(如如山山路路,超超过过平平均均里里程程等等)有有可可能能会会未未达达到到或或不不能能实实现现预预期期的的功功能能.产产品品在在工工作作范范围围內內, 导导致致零零组组件件的的破破裂裂、断断裂裂、卡卡死死、損損坏現象坏現象失效的失效的定义定义FMEAFMEA介绍介绍- -APQPAPQP过程图过程图 策划策划 产品设计和开发产品设计和开发 过程设计和开发过程设计和开发 产品与过程确认产品与过程确认生产生产概念提出和批准项目批准样件试生产投产计划和确定项计划和确定项目目
14、产品设计和开产品设计和开发验证发验证过程设计和开过程设计和开发验证发验证产品和过程确认产品和过程确认DFMEAPFMEAFMEA实施说明实施说明总原则：每一个设计或过程功能总原则：每一个设计或过程功能/ /模式，对模式，对“失效的结果失效的结果”分析应能分析应能量化失效模式没有纠正导致的风险量化失效模式没有纠正导致的风险确定严重度确定严重度确定频度确定频度确定不易确定不易探测度探测度FMEAFMEA介绍介绍- -总原则总原则过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级 别潜在失效的起因/机理频 度 数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取
15、的措施严重度数频度数不易探测度数R.PN功能、特征或要求会有什么问题在特定的运行条件下无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多有多糟糕糟糕起因是什么后果是什么发生发生频率频率如何如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么能做些什么设计更改设计更改过程更改过程更改特殊控制特殊控制采用新程序采用新程序或指南的更改或指南的更改 跟踪跟踪评审评审确认确认控制计划控制计划FMEA的顺序的顺序设计设计FMEA目的目的n以最严密的方式总结了设计一个部件以最严密的方式总结了设计一个部件, ,子系统或系统时的设计思想子系统或系统时的设计思想n是设计工程师是设计工程师/ /小组采用的分析技术，用
16、以最大限度地保证各种潜小组采用的分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式极其相关的起因在的失效模式极其相关的起因/ /机理已得到充分的考虑机理已得到充分的考虑n体现设计过程中正常经历的思维过程体现设计过程中正常经历的思维过程n为设计活动提供支持为设计活动提供支持有助于对设计要求和设计方案进行客观分析评价；有助于对设计要求和设计方案进行客观分析评价；有助于对制造和装配要求的初始设计确定；有助于对制造和装配要求的初始设计确定；确保潜在失效模式及其影响确保潜在失效模式及其影响( (对系统对系统/ /整车运行整车运行) )在设计和开发过程在设计和开发过程中得到考虑，并揭示设计缺陷；中得到考虑，并
17、揭示设计缺陷；设计设计FMEA目的目的为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息；为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息；发现潜在失效模式，并按其对发现潜在失效模式，并按其对“顾客顾客”影响分级，进行排序，影响分级，进行排序，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统；进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统；为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。提供参考。设计设计FMEA 对于对于D-FMEAD-FM
18、EA，“顾客顾客”为：为： 国家法律、法规国家法律、法规 ( (如，安全、排放、噪音等如，安全、排放、噪音等) ) 最终使用者，最终使用者， 车型设计工程师车型设计工程师/ /小组，小组， 总成、部件、零件制造和总成、部件、零件制造和 装配过程设计工程师装配过程设计工程师/ /小组小组总成、部件、零件制造和装配过程总成、部件、零件制造和装配过程设计FMEA D-FMEA D-FMEA 开展开展/ /更新的时机：更新的时机： 新的零部件；新的零部件； 更改的零部件；更改的零部件； 应用应用/ / 环境有变化的零部件；环境有变化的零部件； 在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应在开发各阶
19、段中，当设计有变化或得到其它信息时，应 及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。 改进设计、或对设计重新评估。改进设计、或对设计重新评估。 D-FMEAD-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关 实施措施实施措施设计FMEA的输入 由第由第1 1阶段输出转入第阶段输出转入第2 2阶段输入阶段输入系统系统, ,子系统或零部件的框图子系统或零部件的框图设计意图设计意图QFD(QFD(质量功能展开质量功能展开) ) 设计目标设计目标 可靠性和质量目标可靠性和质量目标 性能目标性能目标 材料初始清单材
20、料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单特殊产品和过程特性的初始清单 原有的经验原有的经验/ /客户投诉客户投诉 制造要求制造要求/ /不合格品分析不合格品分析设计FMEA的其它输入跨功能小组在开展设计跨功能小组在开展设计FMEAFMEA时，以下内容应参考：时，以下内容应参考： 维护时工具的可接近性、诊断能力、材料处置回用；维护时工具的可接近性、诊断能力、材料处置回用； 保修信息；保修信息； 顾客抱怨、退货资料；顾客抱怨、退货资料； 纠正和预防措施；纠正和预防措施； 类似产品的设计类似产品的设计FMEAFMEA； APQP APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和第一阶段输出，即第二阶段输入和
21、任何其它相应输入。任何其它相应输入。设计FMEA D-FMEA D-FMEA 的输出的输出: : 潜在设计失效模式。潜在设计失效模式。 潜在关键设计要求。潜在关键设计要求。 设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。 新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。 设计验证计划和报告设计验证计划和报告( (DVP&R)DVP&R) 改进设计，或更改原有设计。改进设计，或更改原有设计。建立设计FMEA 对工程师进行运用 D-FMEA 的培训,理解设计控制概念。 负有设计职责的设计工程师，确定所有要准备的文件。 了
22、解顾客确定关键和特殊特性方法。 顾客的要求：可通过可通过QFDQFD展开、从展开、从车辆要求文件车辆要求文件中获得中获得；已知的产品要求、及制造已知的产品要求、及制造/ /装配装配/ /服务维护服务维护/ /用后处置要求。用后处置要求。 建立、编制设计希望做的、要达到的功能/要求清单，以及不期望 的内容清单。 期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式以实施预 防/纠正控制措施。 D-FMEA是一个创造性的工作，需要分析、研究和发挥创造力。 需要采用跨部门的小组。 应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。D-FMEA 框 图nD-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开
23、始；应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始；n框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能，目的是了解框图的输入、框图中完框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能，目的是了解框图的输入、框图中完成的过程（功能）和框图的输出。成的过程（功能）和框图的输出。例：例：系统名称：闪光灯系统名称：闪光灯 车型：车型：94XX FEMA#：110D01 工作温度：工作温度：-2060C2冲击：冲击：m0100%湿度：湿度： 下落下落RH 外部环境：灰尘外部环境：灰尘零件零件 连接方法连接方法A. 灯罩灯罩 1. 不连接不连接B. 电池电池(2节节) 2. 铆接铆接C.
24、 开关开关 3. 螺纹连接螺纹连接D. 灯泡总成灯泡总成 4. 卡扣连接卡扣连接E. 电极电极 5. 压紧装接压紧装接F. 弹簧弹簧 开关开/关C灯罩A弹簧F-电池B极板E+灯泡总成D3455421设计FMEA _系统 X 子系统_ 零部件D-FMEA表头(1-10) FMEAFMEA编号编号(1)(1) 用于追溯用于追溯FMEAFMEA的内部编号的内部编号 系统、子系统、零件名称和编号系统、子系统、零件名称和编号(2)(2) 根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类 如底盘系统如底盘系统, ,传动系统，内饰系统传动系统，内饰系统 系统由子系统系
25、统由子系统, ,接口和交互作用组成接口和交互作用组成 包括名称和编号。系统包括名称和编号。系统/ /子系统子系统/ /零件的划分由小组确定。零件的划分由小组确定。 设计责任设计责任(3)(3) 整车厂商整车厂商( (OEM)OEM)、部门和责任小组部门和责任小组 编制人编制人(4)(4) FMEAFMEA编制人的姓名、电话及所属公司编制人的姓名、电话及所属公司 年型年型/ /车型车型(5)(5) 汽车的年型和车型汽车的年型和车型( (非汽车零件时用产品替代非汽车零件时用产品替代) ) 关键日期关键日期(6)(6) FMEAFMEA计划完成日期计划完成日期, ,填入初次填入初次FMEAFMEA应
26、完成的时间应完成的时间, ,该日该日期不应超过计划的生产设计发布日期期不应超过计划的生产设计发布日期, ,一旦确定不再更改一旦确定不再更改, ,在产品加工图样完工之前全部完成在产品加工图样完工之前全部完成 FMEAFMEA日期日期(7)(7) 第一次第一次FMEAFMEA编制日期、修订日期编制日期、修订日期 核心小组核心小组(8)(8) 设计设计FMEAFMEA小组名称、部门和电话小组名称、部门和电话D-FMEA： 项目/功能(9)可自左至右或自上而下地完成可自左至右或自上而下地完成FMEAFMEA。项目项目/ /功能功能4 填入被分析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？如项目有多种填入被分
27、析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？如项目有多种功能功能, ,应把每个功能列出应把每个功能列出4利用工程图纸上标明的名称利用工程图纸上标明的名称功能功能3 分列每个功能分列每个功能3 用可以量测的术语描述功能：用可以量测的术语描述功能：3 参考参考“零件功能清单零件功能清单”。在进行设计。在进行设计FMEAFMEA之前，归纳这些信息。之前，归纳这些信息。D-FMEA: 零件功能单零件功能单D-FMEA: 潜在失效模式(10)是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。是对某一设计
28、特性可能发生的不符合性的描述是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述, , 该该描述是有形的、技术性的并尽可能是可度描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量的。可以用技术术语来描述量的。可以用技术术语来描述, ,不必与客户察觉的现象相同不必与客户察觉的现象相同对特定运行环境条件下对特定运行环境条件下( (如热、冷、干燥、灰尘等如热、冷、干燥、灰尘等) )，以及特定的使用条件下，以及特定的使用条件下( (如超过平均里如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶程、不平路、频繁启动停止行驶) )发生的潜在失效模式也应考虑。发生的潜在失效模式也应考虑。可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低
29、级系统、零部件潜在失效模式可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。的后果。在确定失效模式时，在确定失效模式时，( (逆向思维逆向思维) )试问：试问：3这个设计如何能失效？这个设计如何能失效？3在恶劣环境下如何在恶劣环境下如何3即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？D-FMEA: 潜在失效模式(10)的获得 失效，要以设计特性为基础，进行分析研究。失效，要以设计特性为基础，进行分析研究。 建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预 防性的工作，
30、审查各种可能发生的情况。防性的工作，审查各种可能发生的情况。 可从现存产品产品和类似设计的质量记录中可从现存产品产品和类似设计的质量记录中, , 获获 得实际的失效模式。得实际的失效模式。 可从失效模式清单中选出，以统一描述。可从失效模式清单中选出，以统一描述。潜在失效模式(10) 与功能相关的普通失效模式包括：与功能相关的普通失效模式包括：3 过早工作过早工作3 在预定时间内不能工作在预定时间内不能工作3 在预定时间内不能停止工作在预定时间内不能停止工作3 间歇性工作间歇性工作3 功能减弱功能减弱潜在失效模式(10) 与硬件相关的普通失效模式与硬件相关的普通失效模式/ /后果包括：后果包括：
31、3 断裂断裂 功能不良功能不良/ /外观外观3 弯曲弯曲3 腐蚀腐蚀 3 松动松动3 粘结粘结3 裂纹裂纹3 短路短路3 泄漏泄漏 车毁车毁3 无信号无信号潜在失效后果(11) 潜在失效后果潜在失效后果(1(11)1)4 失效影响是指失效模式对制造、装配、总成、系统、整车失效影响是指失效模式对制造、装配、总成、系统、整车 、顾客、安全或政府法规等造成的后果。、顾客、安全或政府法规等造成的后果。3 查阅历史和类似的查阅历史和类似的 FMEAFMEA报告、保修资料、抱怨报告、使报告、保修资料、抱怨报告、使 用情况报告、市场收回及其他文件，确定历史上失效模式用情况报告、市场收回及其他文件，确定历史上
32、失效模式 的影响。的影响。潜在后果 潜在影响是指失效模式对顾客的影响潜在影响是指失效模式对顾客的影响/ /描述具体。描述具体。 顾客顾客 - - 泛指指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。泛指指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。 当顾客是后续作业时，这种影响应以过程表现加以说明。当顾客是后续作业时，这种影响应以过程表现加以说明。 ( (如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等 当顾客是最终用户时，应以产品或系统的表现描述这种影响当顾客是最终用户时，应以产品或系统的表现描述这种影响 ( (如：外观不良、噪音太大、系统不工作等如：外观不
33、良、噪音太大、系统不工作等) )。 建立通常的潜在影响清单有助于跨功能小组的思考建立通常的潜在影响清单有助于跨功能小组的思考( (脑力风暴脑力风暴) ) 过程。过程。潜在影响后果(11) 充分考虑潜在影响：如果零件故障，会发生什么后果？充分考虑潜在影响：如果零件故障，会发生什么后果？3 零件本身的作业、功能和状态？零件本身的作业、功能和状态？3 总成的作业、功能和状态？总成的作业、功能和状态？3 系统的作业、功能和状态？系统的作业、功能和状态？3 整车的作业、功能和状态？整车的作业、功能和状态？3 顾客将看到、感到或经历什么？顾客将看到、感到或经历什么？3 对政府法规的符合性？对政府法规的符合
34、性？ 如果潜在失效模式对产品、整车或政府规定、符合性有如果潜在失效模式对产品、整车或政府规定、符合性有 负面影响，必须作恰当的声明。负面影响，必须作恰当的声明。潜在失效后果典型的失效后果典型的失效后果-噪音噪音-工作不正常工作不正常-外观不良外观不良-不稳定不稳定-运行间歇运行间歇-泄露泄露-粗糙粗糙-异味异味-工作减弱工作减弱严重度(12) 严重度是潜在失效模式后果对顾客严重度是潜在失效模式后果对顾客 影响的严重程度评价。影响的严重程度评价。 严重度仅针对严重度仅针对 “ “影响影响”。( (失效的潜在后果失效的潜在后果) ) 通常，只有设计变更才能改变严重度。通常，只有设计变更才能改变严重
35、度。 严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。 严重度分为严重度分为1-101-10级，对一个失效模式，对影响最大的级，对一个失效模式，对影响最大的 进行打分。进行打分。9 9、1010级的评分准则不要修改。级的评分准则不要修改。1 1级不用进一级不用进一 步分析。步分析。 对那些超出小组成员经验和知识的评级，对那些超出小组成员经验和知识的评级，( (如当顾客是组如当顾客是组 装厂或最终用户时装厂或最终用户时) )，应向设计，应向设计FMEAFMEA人员、设计工程师人员、设计工程师 和顾客咨询。和顾客咨询。 当为内部顾客时，小组应听取下游作业员的意见
36、当为内部顾客时，小组应听取下游作业员的意见设计设计FMEAFMEA的严重度分级表的严重度分级表级别(13)用于区分会要求特别的用于区分会要求特别的/ /附加的设计或过程控制的零件附加的设计或过程控制的零件/ /子系子系统统/ /系统的特殊产品特性。（其特殊特性可与严重度打分相系统的特殊产品特性。（其特殊特性可与严重度打分相关。）关。） ( (例如：安全性例如：安全性/ /关键、重要、一般关键、重要、一般) )。特殊特性的符号。特殊特性的符号要填写要填写潜在失效原因潜在失效原因/ /机理机理(14)(14)失效原因是指设计薄弱或设计缺陷失效原因是指设计薄弱或设计缺陷, ,其结果就是失效模式。其结
37、果就是失效模式。( (确定频度确定频度) ) 设计设计FMEAFMEA小组应基于二个假定考虑失效原因：小组应基于二个假定考虑失效原因：3失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内；失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内；3失效模式由制造或装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由设计缺陷造失效模式由制造或装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由设计缺陷造成的。即设计缺陷可造成组装过程的错误。成的。即设计缺陷可造成组装过程的错误。失效原因和频度(14-15)找出第一级原因。第一级原因是指造成失效的直接原因，找出第一级原因。第一级原因是指造成失效的直接原因， 直接导致
38、失直接导致失效模式出现。在因果图上，第一级原因应用第一分支表示。效模式出现。在因果图上，第一级原因应用第一分支表示。严重度或风险顺序数严重度或风险顺序数( (RPN)RPN)高的失效模式，必须重视确定其根本原因。高的失效模式，必须重视确定其根本原因。发现根本原因能使改进设计工作具有针对性。只有当改进设计工作能够发现根本原因能使改进设计工作具有针对性。只有当改进设计工作能够根除根本原因出现的频率时，才最为有效。根除根本原因出现的频率时，才最为有效。例如：一个针对第一级原因例如：一个针对第一级原因-材料裂纹材料裂纹( (由材料太薄这一根本原由材料太薄这一根本原因引起的影响因引起的影响) )的设计改
39、进的设计改进( (增加硬度增加硬度) )，显然没有针对直接原因，显然没有针对直接原因-材料太薄的改进材料太薄的改进( (增加厚度增加厚度) )更有效。更有效。有些失效模式是由二个或二个以上的原因同时作用而引起的，那么，这有些失效模式是由二个或二个以上的原因同时作用而引起的，那么，这些原因应当列在一起。些原因应当列在一起。频度频度(O)n某一特定的起因在设计寿命内出现的可能性某一特定的起因在设计寿命内出现的可能性n可能性的级别具有相对意义可能性的级别具有相对意义,而不是绝对的数值而不是绝对的数值n通过设计变更或设计过程变更来降低频度通过设计变更或设计过程变更来降低频度n应采用一致的频度分级规则应
40、采用一致的频度分级规则,以保持连续性以保持连续性频度频度(15)(15)频度是指失效原因频度是指失效原因/ /机理预计发生频度，分机理预计发生频度，分1 1到到10 10 级。预防措施可降低级。预防措施可降低发生频度发生频度。频度(15) 当频度数等于当频度数等于1 1时，设计失效模式不可能发生：时，设计失效模式不可能发生： a) a) 设计可以包容期望的制造设计可以包容期望的制造/ /组装变差，组装变差， b) b) 常规控制方式可以保证产品按设计意图生产。常规控制方式可以保证产品按设计意图生产。 当频度数等于当频度数等于1010时，失效模式几乎一定发生。时，失效模式几乎一定发生。 以前的设
41、计或同类设计有很多失效的历史记录。以前的设计或同类设计有很多失效的历史记录。n需考虑以下问题需考虑以下问题n类似的部件类似的部件,子系统的维修史子系统的维修史/现场经验如何现场经验如何n相对原来的部件相对原来的部件,有哪些变化有哪些变化n用途用途/环境是否有所变化环境是否有所变化n估计其预期的频度数估计其预期的频度数n是否采取预防措施是否采取预防措施现行设计控制现行设计控制 (16) (16)指开展设计指开展设计FMEAFMEA时已经用于相同或相似设计中的控制方法，时已经用于相同或相似设计中的控制方法，包括：设计确认包括：设计确认/ /验证或其它活动。如路试、设计评审、故障验证或其它活动。如路
42、试、设计评审、故障/ /安全计算分析、安全计算分析、台架台架/ /实验室测试、可行性评估、样件试验、车辆测试。实验室测试、可行性评估、样件试验、车辆测试。推荐采用的表格中分为两列，即预防性控制和探测性控制。推荐采用的表格中分为两列，即预防性控制和探测性控制。如采用一列，则用于探测失效模式的控制用如采用一列，则用于探测失效模式的控制用“D”(Detect)D”(Detect)标明，用于探测和预标明，用于探测和预防失效模式原因的控制用防失效模式原因的控制用“P”(Prevent)P”(Prevent)标明。标明。-预防预防: :防止失效的起因或失效模式出现防止失效的起因或失效模式出现, ,或降低其
43、出现的几率或降低其出现的几率-探测探测: :探测出失效的起因或模式探测出失效的起因或模式设计控制需要同时考虑失效模式的设计控制需要同时考虑失效模式的原因原因和和失效模式失效模式本身。本身。采取设计控制以根除原因，或降低出现频率。这些潜在的设计缺陷，需要在采取设计控制以根除原因，或降低出现频率。这些潜在的设计缺陷，需要在DVPDVP过程中加以测试。过程中加以测试。现行设计控制现行设计控制 (16) (16)如果忽略了潜在原因，带有设计缺陷的产品有可能进入生产。检查忽略原因的一如果忽略了潜在原因，带有设计缺陷的产品有可能进入生产。检查忽略原因的一个方法是探测由此产生的失效模式。个方法是探测由此产生
44、的失效模式。确定设计控制方法：确定设计控制方法：1. 1. 列出所有可用于探测列出所有可用于探测(17)(17)列出的第一级原因的历史上曾经用过的设计评估技列出的第一级原因的历史上曾经用过的设计评估技术。审查历史测试报告等。术。审查历史测试报告等。2. 2. 确定并列出所有可用于确定并列出所有可用于(10)(10)中列出的失效模式的技术。从严重度最高的失效中列出的失效模式的技术。从严重度最高的失效模式开始。模式开始。3. 3. 设计控制可以包括：设计控制可以包括： 如设计评审、数学验算、计算机模拟程序、设计确认、道路试验、失效如设计评审、数学验算、计算机模拟程序、设计确认、道路试验、失效/ /
45、安全安全试验、台架试验、台架/ /实验室试验、可靠性实验室试验、可靠性/ /耐久性试验、样件试验、破坏性试验、材耐久性试验、样件试验、破坏性试验、材料试验、车队试验、采用的设计标准等，那些已经或正在被同样或类似设计料试验、车队试验、采用的设计标准等，那些已经或正在被同样或类似设计所应用的控制。所应用的控制。不易探测度不易探测度(17)(17)不易探测度不易探测度(17)(17) 不易探测度打分与所列的最佳的探测性控制有关，且是不易探测度打分与所列的最佳的探测性控制有关，且是 针对该针对该D-FMEAD-FMEA中的相对打分。中的相对打分。 列出与潜在设计评估技术相对应的、在零件开发生产前列出与
46、潜在设计评估技术相对应的、在零件开发生产前 失效模式的不易探测度数。失效模式的不易探测度数。 确定现行设计控制能否发现相关原因。如果能够发现，确定现行设计控制能否发现相关原因。如果能够发现， 那么频度会受到影响。那么频度会受到影响。 为降低不易探测度，通常现行的验证和为降低不易探测度，通常现行的验证和/ /或确认技术必须或确认技术必须 改进；探测性控制在设计开发过程中越早越好。改进；探测性控制在设计开发过程中越早越好。不易探测度（17） 不易探测度分级指南不易探测度分级指南风险顺序数风险顺序数( (RPN)(18)RPN)(18) RPNRPN的计算方法是：的计算方法是： RPN = SEV
47、RPN = SEV OCC OCC DET DET RPN RPN用于对失效模式排序。用于对失效模式排序。 优先对高优先对高RPNRPN项采取纠正措施，以降低项采取纠正措施，以降低RPNRPN值。值。 不管不管RPNRPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，数值的大小，当失效模式的严重度数高时， 就应特别引起重视。就应特别引起重视。D-FMEA:D-FMEA:3 对于预防对于预防/ /纠正措施的工程评价应首先针对高纠正措施的工程评价应首先针对高SEVSEV、高高RPNRPN值、值、 和其它小组确定的项目。其目的是依次降低和其它小组确定的项目。其目的是依次降低SEVSEV、OCCOCC、DET
48、DET。 建议措施建议措施(21)(21) * * 通过改进设计改善严重度。通过改进设计改善严重度。 * * 建议措施的目的在于降低频度、严重度或不可探测性。建议措施的目的在于降低频度、严重度或不可探测性。 建议措施建议措施D-FMEA: D-FMEA: 建议的措施建议的措施(19)(19)通常，当通常，当SEVSEV为为9 9或或1010，无论，无论RPNRPN多少，应特别关注以确保制定有设计控制或预多少，应特别关注以确保制定有设计控制或预防防/ /纠正措施。纠正措施。任何情况下，若确定的潜在失效模式会危害到最终用户时，应考虑预防任何情况下，若确定的潜在失效模式会危害到最终用户时，应考虑预防
49、/ /纠正纠正措施以消除、减低、或控制其原因。措施以消除、减低、或控制其原因。 在下列情况下，考虑措施：在下列情况下，考虑措施：3 RPNRPN值太高值太高 ( (不管是对小组达成的共识，还是对顾客的强制要求而言不管是对小组达成的共识，还是对顾客的强制要求而言) )。 3 失效模式的严重度大于失效模式的严重度大于8 8。3 频度太高频度太高( (由小组认可由小组认可, , 或为顾客强制规定或为顾客强制规定) )。3 如对某个具体原因没有建议措施，请在本栏内加注说明。如对某个具体原因没有建议措施，请在本栏内加注说明。建议的措施建议的措施 ( (19)19) 确定措施确定措施 提出建议措施是一个创
50、造性过程。小组人员应当不加约束地考提出建议措施是一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考 虑各种建设性措施。虑各种建设性措施。 一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。 在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措 施作系统性试验。施作系统性试验。 应对每一个失效模式作研究，并针对原因提出建议性措施，以应对每一个失效模式作研究，并针对原因提出建议性措施，以 降低降低RPNRPN数数 任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。 建议措施的建议措
51、施的责任完成日期责任完成日期(2(20)0) 确定责任部门和个人，确定完成日期确定责任部门和个人，确定完成日期 采取的措施采取的措施(2(21)1) 简述措施和生效日期简述措施和生效日期 措施的结果措施的结果(22)(22) 重新计算纠正措施执行后的风险顺序数，并进行评估。重新计算纠正措施执行后的风险顺序数，并进行评估。 ( (如：严重度、频度和不易探测度如：严重度、频度和不易探测度) )。 关注的焦点始终是持续改进！关注的焦点始终是持续改进！跟踪措施跟踪措施n保证设计要求得到实现保证设计要求得到实现n评审工程图样和规范评审工程图样和规范n确认这些已反映在装配确认这些已反映在装配/生产文件之中
52、并实施生产文件之中并实施n评审实施的效果评审实施的效果n评审评审FMEA 和控制计划和控制计划D. D. 过程过程FMEAFMEA内容内容 基础过程开发改进模式基础过程开发改进模式 过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析 P- FMEAP- FMEA输出输出 P- FMEAP- FMEA的建立的建立 表头信息（表头信息（1-81-8） 标识（标识（9-189-18） 潜在失效模式（潜在失效模式（1111） 潜在影响、严重度和分级潜在影响、严重度和分级 （12-1412-14） 潜在影响、严重度和分级（潜在影响、严重度和分级（12-1412-14） 失效原因和发生频度（失效原因和发生频度（
53、15-1615-16） 现行过程控制和不易探测度现行过程控制和不易探测度 风险顺序数（风险顺序数（RPNRPN）（）（1919） 采取的措施（采取的措施（20-2620-26） 风险评价风险评价 可靠性可靠性FMEAFMEA P-FMEA P-FMEA过程开发和改进的基本模式过程开发和改进的基本模式过程验证过程验证编制编制作业指导书作业指导书编制编制控制计划控制计划开展开展P-FMEAP-FMEA生产工艺生产工艺流程图流程图持续改进持续改进P-FMEA过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析P-FMEAP-FMEA的主要目的：的主要目的： 是在新车型或零件项目的制造策划阶段，对新过程或修改
54、是在新车型或零件项目的制造策划阶段，对新过程或修改 的过程进行早期评审和分析，以便促进预测、解决或监控的过程进行早期评审和分析，以便促进预测、解决或监控 潜在的过程问题，减少制造风险。潜在的过程问题，减少制造风险。P-FMEAP-FMEA建立建立/ /更新的时机：更新的时机：新的新的/ /更改的零部件；更改的零部件；在各个开发阶段中，当产品在各个开发阶段中，当产品/ /过程设计有变化或得到其它信息时；过程设计有变化或得到其它信息时；改进产品改进产品/ /过程设计时；过程设计时；D-FMEAD-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关实施措施；要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关
55、实施措施；对于新产品对于新产品/ /过程开发，其进度时间应在可行性分析之前或之时，在生产过程开发，其进度时间应在可行性分析之前或之时，在生产工装准备工装准备之前；之前；顾客：最终用户、后续制造或装配作业、服务操作、法规顾客：最终用户、后续制造或装配作业、服务操作、法规建立建立P-FMEAP-FMEA时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的失时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的失效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由D-FMEAD-FMEA来解决。来解决。P-FMEAP-FMEA：1.1.确定过程的功能作用
56、和要求，帮助分析新确定过程的功能作用和要求，帮助分析新/ /更改更改( (或改进的需要或改进的需要) )的制造和装配的制造和装配过程；过程；2.2.确定潜在的与产品和过程相关的失效模式；确定潜在的与产品和过程相关的失效模式；3.3.评价潜在失效对顾客的影响。确定相应的关键特性和重要特性，并明确标示；评价潜在失效对顾客的影响。确定相应的关键特性和重要特性，并明确标示；4.4.确确定定潜潜在在的的制制造造或或装装配配过过程程失失效效的的起起因因，确确定定失失效效条条件件的的降降低低发发生生频频度度或或不不可探测度的控制变量；可探测度的控制变量；5.5.确定过程控制中的过程变量；确定过程控制中的过程
57、变量；6.6.编编制制潜潜在在失失效效模模式式分分级级表表，然然后后建建立立过过程程改改进进的的优优先先顺顺序序，和和所所考考虑虑的的预预防防/ /纠正措施优选体系；纠正措施优选体系；7.7.文件化制造或装配过程控制。为今后开发制造或装配过程提供过程开发指导。文件化制造或装配过程控制。为今后开发制造或装配过程提供过程开发指导。P-FMEA过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析P-FMEA的输入：的输入：编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件： 过程FMEA/3rd -AIAG参考手册 特性矩阵(产品或过程参数和制造工位之间关系的分析技术) 以往SPC记录 保修信息 顾客抱怨和
58、产品退回/招回数据资料 纠正或预防措施 过程流程图、现场布置图、操作描述 系统和/或设计FMEA 类似产品和过程的PFMEAP-FMEAP-FMEA输出输出 过程过程/ /零件潜在失效模式的清单。零件潜在失效模式的清单。 潜在关键特性和重要特性清单。潜在关键特性和重要特性清单。 消消除除或或减减少少产产品品失失效效模模式式出出现现频频次次的的过过程程改改进进措措施施清单。清单。 提供全面的过程控制策略提供全面的过程控制策略。P-FMEA过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析注：注： P-FMEAP-FMEA是以下方面的输入：是以下方面的输入：4 控制计划的编制。4初始过程能力研究计划的编
59、制。4产品和过程特殊特性的最终确定。4过程和监控作业指导书(包括检验指导书)的编制。过程过程FMEAFMEA的建立的建立 工具在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方和调查工具， 包括：3脑力风暴 (Brain Storming)3因果图(Fish bone)3试验设计（DOE）3柏拉图 （Pareto)3回归分析(散布图Scatter Chart)3其它方法P-FMEAP-FMEA的建立的建立小小组组中中有有位位 FMEAFMEA经经验验的的协协调调人人是是很很有有帮帮助助的的，除除非非责责任任工工程程师师有有FMEAFMEA和小组协调经验；和小组协调经验；要考虑从单个零件到总成的所
60、有制造工序，及每一步作业；要考虑从单个零件到总成的所有制造工序，及每一步作业；P-FMEAP-FMEA应应从从整整个个过过程程流流程程图图开开始始，该该流流程程图图应应确确定定与与每每个个工工序序有有关关的的产产品品/ /过程特性；过程特性；分析失效模式、原因/机理仅针对目前的过程（工序）；若可能还应根据相应的若可能还应根据相应的 D-FMEAD-FMEA确定某些产品影响后果；确定某些产品影响后果；下列是建立下列是建立 P-FMEA P-FMEA 的例子：的例子：过程过程FMEAFMEAP-FMEAP-FMEA表头表头 (1-8) (1-8)FMEAFMEA编号编号 (1) (1)用于追溯FM
61、EA的内部编号项目项目 (2) (2)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。过程责任者过程责任者 (3) (3)整车厂商 (OEM)、部门和责任小组编制编制 (4) (4)FMEA编制人的姓名、电话及所属公司年型年型 / / 车型车型 (5) (5)汽车的年型和车型 (非汽车零件时用产品替代)关键日期关键日期 (6) (6)初次FMEA应完成日期，。初始日期不能超过生产日期(一旦确定不更改)不应超过客户要求的PPAP提交日期FMEAFMEA日期日期 (7) (7)原始稿编制日期、修订日期核心小组核心小组 (8) (8)FMEA跨部门评估小组名称、部门过程过程FMEAFM
62、EA的建立的建立 过程功能过程功能 / / 要求要求 (9) (9)简单描述被分析的过程或工序（如车/钻/功丝/焊接/装配）。尽可能简单说明该过程/工序的目的，列出相应的工序编号。若包含许多具有不同失效模式的操作，可将操作列为独立的过程。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境、和安全标准。可增加一列：可增加一列： 产品特性编号产品特性编号 / / 说明说明 有助于系统地分析所有特性的失效模式。备注：在“过程功能”和“所需添入的内容与工艺流程 文件相同。过程过程FMEAFMEA的建立的建立潜在失效模式潜在失效模式 (10) (10) 所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述
63、的过程要求和/或设计意图. 它是对该特定工序上不符合性的描述。 失效状态只考虑当前过程。 上游过程中的失效模式应在那层进行表述。 在确定失效模式时，试问：3 在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满足？3 无论工程规范如何， 顾客(使用者和后续工序会提出什么样的异议？可拒收的条件潜在失效模式潜在失效模式 (10) (10)表4.1: 典型的失效模式潜在影响潜在影响 (11) (11)对于最终使用者,失效的后果应采用产品或系统的性能来描述 确定这种影响需要了解产品，以及设计工程师的参与 同类产品 / 零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的参考 资料。潜在影响、潜在影响、 (11)
64、 (11)n如果顾客是后续工序/工位,失效的后果应用过程/工序性能来描述-无法紧固-无法钻空/攻丝-无法安装-无法加工表面-损坏设备-不能配合-不能连接-不匹配-危害操作员严重度严重度 (1 (12)2)严重度严重度(12)(12)3 严重度仅针对严重度仅针对“后果后果”。3 一般只有针对系统一般只有针对系统/ /子系统子系统/ /零件的设计变更或重新设计才能改变影响的严重度。零件的设计变更或重新设计才能改变影响的严重度。3 严严重重度度分分为为 1-10 1-10 级级，对对一一个个失失效效模模式式，严严重重度度打打分分是是针针对对客客户户的的后后果果及及制制造造装装配配的的后后果果, ,最
65、最终终客客户户永永远远是是首首先先考考虑虑的的, ,如如两两种种可可能能都都存存在在, ,即即对对影影响响最最大大的的进进行打分。行打分。3 严重度为严重度为9 9、1010级的评分准则不要修改。级的评分准则不要修改。1 1级不用进一步分析。级不用进一步分析。 3 对那些超出小组成员经验和知识的评级，对那些超出小组成员经验和知识的评级，( (如当顾客是装配厂如当顾客是装配厂 或最终用户时或最终用户时) )，应向设计，应向设计 FMEA FMEA 人员、设计工程师和顾客咨询。人员、设计工程师和顾客咨询。3 当为内部顾客时，当为内部顾客时， 小组应听取下游作业员的意见。小组应听取下游作业员的意见。
66、3 严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的 关注，起到引导资源作用。关注，起到引导资源作用。 表表 4.3 4.3 严重度评级严重度评级级别(13)用于区分另部件、子系统、系统特性(例如：关键、主要、重要、重点)(特殊特性)3突出高优先度的失效模式(与严重度有一定关系)P-FMEA:P-FMEA:失效潜在原因失效潜在原因/ /机理机理 (14)(14)n失效的潜在起因是指失效是怎样发生,并依据可以纠正或可以控制的原则予以描述n尽可能地列出可归结到每一个失效模式的每一个潜在起因,每一个失效模式可能对应多个起因(哪些是主要的,哪
67、些容易控制,列出的方式应利于有的放矢进行控制n 列出小组所知道的实际原因。不要太笼统(如：作业员错误,机器工作不正常工作)，而要具体。P-FMEA:P-FMEA:失效原因失效原因 (14) (14) 潜在失效原因潜在失效原因 / / 机理机理 (14) (14)3 列出失效模式的潜在原因 (如：装备不当、轴承故障、设定不当)。 表表 4.4 4.4 一般原因一般原因P-FMEA: P-FMEA: 频度频度 (15) (15)频度是指失效原因频度是指失效原因/ /机理预计发生可能性频度，分机理预计发生可能性频度，分1 1到到1010级；级；级级别别数数具具有有相相对对意意义义, ,而而不不是是绝
68、绝对对, , OCCOCC可可以以是是相相对对打打分分，可可以以不不反反映映实实际际的的发发生生频度。但需有一致的判定准则频度。但需有一致的判定准则通过设计更改或过程更改对失效原因通过设计更改或过程更改对失效原因/ /机理的预防措施或控制可降低发生频度；机理的预防措施或控制可降低发生频度；“可能的失效率可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的；是根据过程实施中预计发生的失效来确定的；若可从类似的过程中获得数据，可用统计数据来确定频度的若可从类似的过程中获得数据，可用统计数据来确定频度的 级数。级数。P-FMEA: P-FMEA: 频度频度 (15) (15) 表表 4.5 4.5
69、失效频度分级表：失效频度分级表：P-FMEA:P-FMEA:当前过程控制当前过程控制 (16) (16)指在产生过程指在产生过程 FMEA FMEA 时，对类似过程或已知的经采用的过程控制方法。时，对类似过程或已知的经采用的过程控制方法。两种方法：两种方法：1 1）防防止止失失效效原原因因/ /机机理理或或失失效效模模式式发发生生，或或降降低低其其比比率率或或频频度度；( (如如防防失误失误/ /防错防错)()(最好采用最好采用) )P P2 2）探测失效原因）探测失效原因/ /机理或失效模式，且导致纠正措施。机理或失效模式，且导致纠正措施。( (SPC)DSPC)D P-FMEA:P-FME
70、A:不可探测度不可探测度 (17) (17)评评估估在在零零件件离离开开制制造造现现场场前前，现现行行控控制制方方法法对对失失效效模模式或失效模式的原因得到发现的可能性。式或失效模式的原因得到发现的可能性。 分分为为 1 1 到到 10 10 级级。 检检验验能能提提高高失失效效模模式式或或失失效效原原因因的的探探测能力。测能力。n频度低但不能自动降低探测度P-FMEA:P-FMEA:不可探测度不可探测度 (117) (117)表表 4.6 4.6 不可探测度分级表：不可探测度分级表：A-A-防错法防错法 B-B-检测检测 C-C-人工检验人工检验P-FMEA:P-FMEA:风险顺序数风险顺序
71、数 ( (RPN) (18)RPN) (18) RPN RPN 的计算方法是：的计算方法是： RPN = SEV RPN = SEV OCC OCC DET DET RPN RPN 用于对失效模式排序。用于对失效模式排序。 采取措施降低采取措施降低 RPNRPN。 不不管管RPNRPN数数值值的的大大小小，当当失失效效模模式式的的严严重重度度数数高高时时，就应特别引起重视。就应特别引起重视。P-FMEA:P-FMEA:建议措施建议措施 (19) (19)提高可探测度：提高可探测度：这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。 例如象下列产品检验体系：连续检查体系连续
72、检查体系作业员在工作前对上道过程的产品进行检验。自自我我检检查查体体系系作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。这种方法相对少费时，但因为“太熟悉”而影响检验质量。P-FMEA:P-FMEA:建议措施建议措施 (19) (19) 减少或杜绝减少或杜绝 ( (失效模式的失效模式的) )出现出现这类方式从短期看，这类方式从短期看， 成本较高，但长期看更经济更理想。成本较高，但长期看更经济更理想。 包括：包括：产品的重新设计产品的重新设计重新设计产品，使不良状况不可能重新设计产品，使不良状况不可能发生或很难发生。可降低严重度发生或很难发生。可降低严重度, ,和发生频度和发生频度过过程程的
73、的重重新新设设计计重重新新设设计计过过程程，使使不不良良状状况况不不可可能能发发生生或或很很难难发发生生。很多情况下需要改变工装，很多情况下需要改变工装， 省却或简化过程步骤。省却或简化过程步骤。防防错错的的检检验验体体系系在在不不合合格格产产品品产产生生现现场场应应用用某某种种控控制制，以以探探测测和和根根除除可能导致不合格生产的原因。可能导致不合格生产的原因。P-FMEA: P-FMEA: 措施措施 (19) (19) 防错控制防错控制常规控制方法常规控制方法 终止操作，防止严重不合格品的继续出现。常规警告方法常规警告方法 通过传感装置提醒作业人员异常过程。接触方法接触方法以传感装置通过对
74、产品形状或尺寸探测异常。 例如：只能通过机器或装置正确上料只能通过机器或装置正确上料装配夹具装配夹具探测某个零件特性是否表现的传感器探测某个零件特性是否表现的传感器限位开关和停机限位开关和停机固定数值方法固定数值方法 以某种运转、重量等的具体固定数值探测异常情况。运转步骤方法运转步骤方法 以检查的需运转的偏变差探测异常情况。建议措施建议措施 (19) ( (19) (续续) ) 确定措施确定措施一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。应考虑对每一个失效模式作研究，
75、并提出建议性措施，以降低RPN数。任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。 责任和完成日期责任和完成日期 (20) (20)确定责任部门、负责人，确定责任部门、负责人， 确定完成日期确定完成日期 采取的措施采取的措施 (21) (21)简述实际采取的措施和生效日期简述实际采取的措施和生效日期 纠正后的纠正后的 RPN (23-26)RPN (23-26)重重新新计计算算纠纠正正措措施施执执行行后后的的风风险险顺顺序序数数( (严严重重度度、频频度度和和不不可可探探测测度度) )。如如有有必必要要采采取取进进一一步步措措施施的的话话, ,重重复该项分析复该项分析, ,核心持续改进核心持续改进n
76、跟踪措施-保证过程/产品要求得到实现-评审工程图样,过程/产品规范及过程流程-确认这些已反映在装配/生产文件之中-评审控制计划和作业指导书其他FMEAn系统FMEAn概念FMEAn设备FMEAnOEM的不同要求：n例如：DRBFM of TOYOTAn Design Review Based on Failure ModelPFMEA: PFMEA: 进展状态评价和报告进展状态评价和报告APQP小组报告和评审，在“APQP重点任务打分检查清单”中更新状态评价，开发需要的弥补计划。P-FMEA打分核查单打分核查单 负责制造的多功能小组必须编制PFMEA过程FMEA必须利用批准FMEA手册P-FE
77、MA开发，必须考虑重大质量事故、 历史记录、客户工厂问题、相似过程 FMEA、TGW和担保数据资料。所有在过程流程图中的操作必须明确并 按次序列在过程FMEA中。失效模式必须实际地、技术性地和可测 量地描述。失效影响必须说明对每个零件、下面装 配、系统、整车、客户要求、政府法规 和作业人员安全的影响。 必须确定所有失效模式的潜在原因和/或 失效的机理。原因必须描述到可纠正和控制的项目。原因必须考虑人、机、料、法、环。纠正措施、责任和完成日期必须落实。重视高严重度失效模式和高风险顺序数项目。纠正措施必须尽可能采用防错方法。风险顺序数必须在验证纠正措施后进行修订。严重度值一般不会改变，除非产品设计
78、更改 降低了失效模式的影响，以及结合设计活动 修订了设计FMEA。P-FMEA必须确定潜在的产品/过程特殊特性。P-FMEAP-FMEA技能和工具技能和工具多功能小组成员掌握过程开发、改进的管理工具。 （过程流程图，PFMEA和控制计划，以及其它统计分析工具）有技能的小组协调者使小组保持对项目的关注和跟踪。一个或更多的成员熟知防错技术。小组成员理解过程流程图与开发过程FMEA和控制计划的关系。小组成员理解该工具与实施过程更改（更改控制过程）的过程之间关系，以及解决问题工具之间的关系。结束结束FMEA常见错误nFMEA 只是由少数人编写,未建立多功能小组进行研究nDFMEA与PFMEA的区别不清楚n未对过去发生的事件和保修记录进行评审nFMEA未覆盖所有的过程(进货和包装,仓储)n同类产品又重现制作FMEA造成重复和浪费n关键日期有误n潜在失效/后果识别不足n严重度识别有误,没有一致性,过于随意n特殊特性识别不正确n特殊特性未标注FMEA常见错误n潜在原因分析过于笼统,没有针对性.不不到位n未包括所有部件产品,过程n频度/不可探测度设定无依据,随意n未规定RPN值,需采取行动n建议措施无效/未规定期限及责任人n随意减低S,O,D值nFMEA未与控制计划及作业指导书相联结n重大更改未反应到FMEAnFMEA不是动态,未持续改进,当出现大量不合格品及客户投诉时,并未更新FMEA
