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1、主讲主讲：姚起肃博士：姚起肃博士JITJIT精益生产精益生产1. 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被因其经营效率极限化被美国学者赞誉为美国学者赞誉为“精益生产精益生产”，并对人类的生产革，并对人类的生产革命产生了长远影响。命产生了长远影响。 获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放获得历史性机遇的中国制造业如何实
2、现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的田的历程给了我们太多的“东方思考东方思考”。 提要提要2.课程一课程一 精益生产概论精益生产概论课程二课程二 认识浪费与效率认识浪费与效率课程三课程三 JIT技术技术 流线化生产流线化生产 （一）流线化生产线（一）流线化生产线 （二）流线化设备设计与调整（二）流线化设备设计与调整课程四课程四 JIT技术技术 安定化生产安定化生产 （一）人员安定化（一）人员安定化 （二）设备安定化（二）设
3、备安定化 （三）质量安定化（三）质量安定化 （四）切换安定化（四）切换安定化 （五）现场安定化（五）现场安定化课程五课程五 JIT技术技术 平稳化生产平稳化生产课程六课程六 JIT技术技术 适时化生产适时化生产课程七课程七 JIT技术技术 自主管理活动自主管理活动目目录录3.精益生产概论精益生产概论 1、何谓精益生产方式、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌、精益生产实施过程全貌5、精益生产案例、精益生产案例JIT系列课程之一系列课程之一4.1、何谓精益生产方式、何谓精益生产方式L Leanean P Pro
4、ductionroduction精益生产精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。汽车贸易战。 JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。，并对人类的生产革命产生了长远影响。 5. JIT的基本思想是的基本思想是:只在需要的时候、按需要只在需要的时候、按需要 的
5、量、的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时6.不同力量主导的生产方式比较不同力量主导的生产方式比较项项 目目生产企业主导生产企业主导消费者主导消费者主导P（品种）（品种）少品种少品种
6、多生产一些好多生产一些好多品种多品种量大固然好，量大固然好，品种也重要品种也重要Q（质量）（质量）防止投诉防止投诉不良不可避免不良不可避免抽检为中心抽检为中心高质量高质量构建不产生不良构建不产生不良的体系，全检或的体系，全检或零缺陷免检零缺陷免检C（成本）（成本）按成本定价按成本定价成本成本+计划利润计划利润低价格低价格将将“干毛巾拧出干毛巾拧出水水”，消除浪费，消除浪费D（交货期）（交货期） 月单位交货月单位交货每月集中出货每月集中出货快速交货快速交货JITS（安全）（安全）生产优先生产优先先保证出货，先保证出货，安全嘛安全嘛安全第一安全第一符合标准符合标准安全第一无工伤安全第一无工伤符合技
7、术法规符合技术法规F（柔性）（柔性）以产定销以产定销只有这个能力只有这个能力快速应变快速应变随时满足随时满足7.项项 目目手工生产方式手工生产方式大批量生产方式大批量生产方式精益生产方式精益生产方式产品特点产品特点完全按顾客要求完全按顾客要求标准化，品种单一标准化，品种单一品种多样化、系列化品种多样化、系列化设备和工装设备和工装通用、灵活、便宜通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵专用、高效、昂贵柔性高、效率高柔性高、效率高作业分工作业分工与作业内容与作业内容粗略、丰富粗略、丰富细致、简单、重复细致、简单、重复较粗略、较粗略、多技能、丰富多技能、丰富对操作工人对操作工人要求要求懂设计制造懂设计制造有
8、较高操作技能有较高操作技能不需要专业技能不需要专业技能多技能多技能库存水平库存水平高高高高低低制造成本制造成本高高低低更低更低产品质量产品质量低低高高更高更高所适应的所适应的市场时代市场时代极少量需求极少量需求物资缺乏、供不应物资缺乏、供不应求求买方市场买方市场三种生产方式比较三种生产方式比较8.2、现代生产组织系统、现代生产组织系统TQM精精益益质质量量保保证证柔柔性性生生产产系系统统现现代代IE运运用用生生产产与与物物流流规规划划TPM全全面面设设备备维维护护产产品品开开发发设设计计系系统统均均衡衡化化同同步步化化9.企业有效运营过程：企业有效运营过程：管理运营管理运营业务业务流程流程高效
9、高效组织组织目标目标管理管理有效有效激励激励现场现场5S工作工作质量质量统计统计系统系统改善改善工具工具管理管理创新创新薪酬薪酬体系体系团队团队学习学习观念观念革新革新10.精益生产之精益生产之“心心”、“技技”、“体体”：转变思想观念转变思想观念运用改善工具运用改善工具持续全员实践持续全员实践11.3、精益生产追求的目标、精益生产追求的目标7个个“零零”目标目标 零切换浪费零切换浪费 零库存零库存 零浪费零浪费 零不良零不良 零故障零故障 零停滞零停滞 零事故零事故12.7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零切换切换浪费浪费多品种多品种对应对应切
10、换时间长，切换时间长，切换后不稳定切换后不稳定 经济批量经济批量 物流方式物流方式JIT 生产计划标准化生产计划标准化 作业管理作业管理 标准化作业标准化作业零零库存库存发现发现真正真正问题问题大量库存造成成大量库存造成成本高、周转困难，本高、周转困难，且看不到真正的且看不到真正的问题在哪里问题在哪里 探求必要库存的原因探求必要库存的原因 库存规模的合理使用库存规模的合理使用 均衡化生产均衡化生产 设备流水化设备流水化零零浪费浪费降低降低成本成本“地下工厂地下工厂”浪浪费严重，似乎无费严重，似乎无法发现、无法消法发现、无法消除除 整体能力协调整体能力协调 拉式生产彻底暴露问题拉式生产彻底暴露问
11、题 流程路线图流程路线图13.7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零不良不良质量质量保证保证低级错误频发，低级错误频发，不良率高企，不良率高企，批量事故多发，批量事故多发，忙于忙于“救火救火” 三不主义三不主义 零缺陷运动零缺陷运动 工作质量工作质量 全员质量改善活动全员质量改善活动 自主研究活动自主研究活动 质量改善工具运用质量改善工具运用零零故障故障生产生产效率效率故障频繁发生，故障频繁发生，加班加点与待工待料一加班加点与待工待料一样多样多 效率管理效率管理 TPM全面设备维护全面设备维护 故障分析与故障源对策故障分析与故障源对策 初期清扫与自
12、主维护初期清扫与自主维护零零停滞停滞缩短缩短交货期交货期交货期长、延迟交货多交货期长、延迟交货多顾客投诉多，顾客投诉多，加班加点、赶工赶料加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化同步化、均衡化 生产布局改善生产布局改善 设备小型化、专用化设备小型化、专用化14.7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零事故事故安全安全保证保证忙于赶货疲于奔命，忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多意识淡薄，人为事故多 安全第一安全第一 5S活动活动 KYT危险预知训练危险预知训练 定期巡查定期巡查 安全教育活动安全教育活动 安全改善活动安
13、全改善活动 与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。高、品种更多的产品。15.JIT基础认知基础认知易易难难足足缺缺教育与训练教育与训练自主研究会自主研究会外部交流学习外部交流学习JIT规划规划流线化生产流线化生产外部顾问指导外部顾问指导全员改善活动全员改善活动安定化生产安定化生产管理的安定管理的安定物量的安定物量的安定质量的安定质量
14、的安定设备的安定设备的安定平衡化生产平衡化生产超市化生产超市化生产及时生产及时生产消除浪费消除浪费创造创造利润利润人员的安定人员的安定样板线建设及推广样板线建设及推广JIT生产技术运用生产技术运用4、精益生产实施过程全貌、精益生产实施过程全貌16.J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安定化生产生产平稳化平稳化生产生产适时化适时化生产生产17.5、精益生产实施案例、精益生产实施案例案例案例自动自动设备设备检测检测插件插件1 插件插件2 插件插件3焊接焊接组装组装1 组装组装2包装包装1臂间距臂间距极少数
15、自动设备极少数自动设备2H工位轮换工位轮换（多技能）（多技能）多数手工作业多数手工作业面向生产线面向生产线自主质量改进自主质量改进中间在库中间在库0，一位停整线停，一位停整线停松下电器大坂收音机工厂组装线松下电器大坂收音机工厂组装线自动插件自动插件18.案例案例组装线员工技能评价表组装线员工技能评价表备注：备注：计划学习，计划学习，基本掌握，基本掌握，完全掌握，完全掌握，精通精通多技能员工多技能员工姓姓 名名插件插件1插件插件2插件插件3自动自动插件插件焊接焊接组装组装1组装组装2检测检测包装包装张惠妹张惠妹 徐小凤徐小凤 金金 庸庸 韦小宝韦小宝F4拉拉 登登 萨达姆萨达姆 吕不韦吕不韦 1
16、9.案例案例QC小组活动小组活动 针对主要的质量问题，由针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组名左右相关人员组成改善小组，运用成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。进行不良分析并实施具体改善的质量活动。 推行推行QC小组活动的意义有：小组活动的意义有： 通过小组式的学习型组织，通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过通过QC手法的学习与运用，手法的学习与运用， 加强企业的基础管理加强企业的基础管理 通过循序渐进渐进的课题活动，通过循序渐进渐进的课题活动，
17、创造有活力的工作场所创造有活力的工作场所 发挥群众智慧，全员参与经营发挥群众智慧，全员参与经营Quality Control Cycle20.案例案例素养素养整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁习惯习惯健康健康5S6SK21.认识浪费与效率认识浪费与效率 1、三种经营思想三种经营思想 2、增值、增值工作的目标工作的目标 3、企业常见的七种浪费、企业常见的七种浪费4、管理的实质、管理的实质 5、 假效率与真效率假效率与真效率 6、个别效率与整体效率、个别效率与整体效率 7、可动率与运转率、可动率与运转率 8、库存是万恶的源泉、库存是万恶的源泉 JIT系列课程之二系列课程之二22.1、三种经营思想、三
18、种经营思想成本中心思想成本中心思想售价售价= =成本成本+ +利润利润根据成本和计划利润根据成本和计划利润决定售价决定售价仅适用于卖方市场仅适用于卖方市场售价中心思想售价中心思想利润利润= =售价售价- -成本成本利润根据售价变动利润根据售价变动属于被动利润型属于被动利润型利润中心思想利润中心思想成本成本= =售价售价- -利润利润根据售价变化根据售价变化主动降低成本主动降低成本23.为世界为世界作贡献作贡献创造利润创造利润达成经营目标达成经营目标为顾客创造价值为顾客创造价值使顾客满意使顾客满意生产、质量、生产、质量、安全、成本等各项经营活动安全、成本等各项经营活动企业存在的最直接目企业存在的
19、最直接目的就是生产金钱。为世界的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！作贡献是企业的共同理念！企业使命及其实践企业使命及其实践24.供应商供应商顾客顾客以顾客为起以顾客为起 点的经营点的经营现代市场竞争现代市场竞争已经由企业之间的竞争已经由企业之间的竞争转变为供应链之间的竞争转变为供应链之间的竞争25.顾客顾客满意满意顾客满意五要素顾客满意五要素26.质量：站在顾客立场，质量：站在顾客立场，制造令顾客称心满意的产品制造令顾客称心满意的产品 以产品和服务为媒体完全实现以产品和服务为媒体完全实现对顾客之承诺。对顾客之承诺。quality27.成本：通过有效管理，成本：通过有效管理，把顾客的负
20、担降到最低程度把顾客的负担降到最低程度 通过高成本力减小顾客负担；通过通过高成本力减小顾客负担；通过提高技术含量和服务质量来提高对顾客提高技术含量和服务质量来提高对顾客的附加价值。的附加价值。cost28.交货期：抓住时机，交货期：抓住时机，即时满足顾客需要即时满足顾客需要 足够短的生产周期；按时交货，瞬足够短的生产周期；按时交货，瞬时响应市场。时响应市场。delivery29. 安全：健康、安全、环保安全：健康、安全、环保 绝对的安全卫生保证，遵守环保和绝对的安全卫生保证，遵守环保和技术法规。技术法规。safety30. 柔性：敏锐感觉市场，敏捷适应变化柔性：敏锐感觉市场，敏捷适应变化 预见
21、性地满足顾客需要预见性地满足顾客需要 倾听顾客的声音（倾听顾客的声音（VOCVOC）。）。 应变力。应变力。 管理与技术创新力（领变力）。管理与技术创新力（领变力）。flexibility31.2、增值、增值工作的目标工作的目标企业管理产品实现顾客满意利润实现市场需求企业的使命实践企业的使命实践32.增增增增 值值值值 工作的根本目的是给产品和服务工作的根本目的是给产品和服务增加价值。增加价值。 一切不增加对顾客和企业价值的一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。活动都是浪费。33.3、企业常见的八种浪费、企业常见的八种浪费国内企业之大现状国内企业之大现状: 现场混乱，插不进脚现场混乱，插不
22、进脚 员工仪容不整，两眼无光员工仪容不整，两眼无光 物料混放，标识不清物料混放，标识不清 设备故障不段，苟延残喘设备故障不段，苟延残喘 人海战术，加班加点但还是要待工待料人海战术，加班加点但还是要待工待料34.工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费8大大浪浪费费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业
23、管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂地下工厂”。 地下工厂地下工厂35.等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： 线能力不平衡线能力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时36.搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运
24、过程中的放置、堆积、移搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费37.浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的等待现象：常见的等待现象： 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失38.浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动
25、作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必要动作39.过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费： 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工40.浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在
26、途品在途品库存库存库存的危害：库存的危害： 额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象41.浪浪 费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费： 造成在库造成在库 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力42.损损 失失缺货造成机会损失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了
27、企业资源，由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外成本紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失客户流失造成市场机会损失货货缺缺43.4、管理的实质、管理的实质0-1+1增加价值增加价值提高产品和服务的附加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费消除浪费最大限度地减少不增值劳动最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动创造性的管理活动封闭性的管理活动封闭性的管理活动44. 对提高顾客满意度对提高顾
28、客满意度 有帮助吗？有帮助吗？ 有损害吗？有损害吗？ 对提高企业效益对提高企业效益 有帮助吗？有帮助吗？ 有损害吗？有损害吗？关于关于“ ”的两个问题的两个问题重要重要重要重要45.5、 假效率与真效率假效率与真效率10个人个人1天天生产生产100件产品件产品10个人个人1天天生产生产120件产品件产品8个人个人1天天生产生产100件产品件产品例：市场需求例：市场需求100件件/天天假效率假效率 真效率真效率46.假效率假效率真效率真效率固定的人员固定的人员生产出仅需的产品生产出仅需的产品生产出更多的产品生产出更多的产品最少的人员最少的人员 能力提升是效率的基础。能力提升是效率的基础。但效率建
29、立在有效需求的基础但效率建立在有效需求的基础上，以上，以【是否创造利润是否创造利润】为标为标准；如果不创造效益甚至造成准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。在库，则此种效率是假效率。47.假效率假效率真效率真效率 【效率建立在有效需求的基础上效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上，管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。将假效率转化成真效率。 所以，所以，“省人化省人化”是效率的关键。是效率的关键。 省人化的两种
30、形式：省人化的两种形式： 正式工正式工 + 季节工季节工 / 临时工（变动用工）临时工（变动用工） 固定人员固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）公用人员（弹性作业人员）能力能力提升提升48.6、个别效率与整体效率、个别效率与整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例例49.个别效率个别效率整体
31、效率整体效率 所以，有必要将奖励个别效率的企业行为所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。（而非半成品）为标准，实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。为流线式布置，这样有利于团队协作。 专业化作业有利于提高个别效率，不少企专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该
32、是关注但是，效率追求的重点应该是关注【整体整体效率效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。，这对企业才有创造利润的实际意义。50.7、可动率与运转率、可动率与运转率可动率可动率运转率运转率生产时间生产时间%设备可以有效运转设备可以有效运转（有效产出）的时间（有效产出）的时间设备有效运转设备有效运转（有效产出）时间（有效产出）时间%设备必要的有效运转设备必要的有效运转（有效产出）时间（有效产出）时间可动率越高越好，理想为可动率越高越好，理想为100%51.可动率以可动率以100%为目标为目标 可动率与设备的保养状态息息相关。设备可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降
33、低设备可故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。动率。 出勤时间出勤时间 82=16H 一天故障一天故障 2H 设备调整设备调整 1H 设备可动时间设备可动时间 13H 设备可动率设备可动率 1316=81.25% 有必要减少设备故障和调整时间，有必要减少设备故障和调整时间， 以提高设备可动率以提高设备可动率例例52.设备设备2100%运转运转生产生产1218件产品件产品82.1%运转运转生产生产1000件产品件产品例：市场需求例：市场需求1000件件/天，天， 设备满负荷运转能力设备满负荷运转能力1500件件/天，天， 设备可动率设备可动率81.25%浪费性运转浪费性运转有效运转有效运
34、转设备设备1设备设备3运转率并非越高越好运转率并非越高越好53.8、库存的成因及其对策、库存的成因及其对策库存 的害处的害处 造成额外成本造成额外成本 带来缺货风险带来缺货风险 掩盖问题和矛盾掩盖问题和矛盾库存 的的11大成因大成因 卖方时代意识卖方时代意识 积习难改积习难改 产能不均产能不均 集结性工序（工艺）集结性工序（工艺） “消化消化”不畅不畅 “侯鸟侯鸟”作业作业 讨厌换模讨厌换模 月底赶货月底赶货 基准没改基准没改 顾及安全顾及安全 季节变动（淡旺季）季节变动（淡旺季）54.逐步消除库存逐步消除库存逐步根绝浪费逐步根绝浪费利润最大化利润最大化J Just ust I Inn T T
35、imeime适品适品 适量适量 适时适时流线化生产流线化生产安定化生产安定化生产平稳化生产平稳化生产适时化生产适时化生产55.流线化生产流线化生产JIT系列课程之三系列课程之三（一）流线化生产线（一）流线化生产线（二）流线化设备设计与调整（二）流线化设备设计与调整56.（一）流线化生产线（一）流线化生产线 1、流线化生产的意义、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件、流线化生产的八个条件 4、流线化生产的建立、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要
36、点、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置、一笔画的工厂布置（二）流线化设备设计与调整（二）流线化设备设计与调整 1、易被差遣原则、易被差遣原则 2、裸体原则、裸体原则 3、流动原则、流动原则 4、能屈能伸原则、能屈能伸原则 5、弹性原则、弹性原则 6、窄面原则、窄面原则 7、三不原则、三不原则 8、成长带原则、成长带原则目目录录57.（一）流线化生产线 1、流线化生产的意义、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策、设备布置的三不政策 6、有弹性的生
37、产线布置、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置、一笔画的工厂布置58.1、流线化生产的意义流线化生产的意义水平布置水平布置冲压区冲压区攻丝区攻丝区装配区装配区包装区包装区冲压冲压攻丝攻丝装配装配包装包装垂直布置垂直布置59.项目项目水平布置水平布置方式方式相同功能的加工设备相同功能的加工设备集中摆放在同一区域集中摆放在同一区域适用适用大批量生产大批量生产特点特点集中生产、集中搬运、集中生产、集中搬运、减少搬运次数减少搬运次数缺点缺点在制品搬运浪费大在制品搬运浪费大等待时间长等待时间长生产周期长生产周期长空间占用大空间占用大造成造成“乱流乱流”项目
38、项目垂直布置垂直布置方式方式根据产品类别根据产品类别按照加工顺序依此排列按照加工顺序依此排列适用适用柔性生产柔性生产特点特点前后各工序紧密相连前后各工序紧密相连（流线化生产）（流线化生产）优点优点搬运距离短搬运距离短在制品数量低在制品数量低生产周期短生产周期短生产空间小生产空间小单向单向“流流”水平布置和垂直布置的比较水平布置和垂直布置的比较灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。60.2 2、流线生产与批量生产的区别、流线生产与批量生产的区别产品产品工序工序ABCD1234水平操作水平操作垂直操作垂直操作61.1人人4机机多机台水平操作
39、多机台水平操作1人人4机机多工序垂直操作多工序垂直操作62.批量化生产批量化生产流线化生产流线化生产合理化方向合理化方向多机台作业多机台作业多工序作业多工序作业作业者技能作业者技能单能工单能工多能工多能工在制品流向在制品流向乱流乱流（同一工序相同设备越多，（同一工序相同设备越多，乱流程度越高）乱流程度越高）整流整流（同一产品仅在专线生产，（同一产品仅在专线生产，定向流动）定向流动）设备选用设备选用 注重个别效率，采用通用注重个别效率，采用通用性、高速度、产能设备。性、高速度、产能设备。 注重整体效率，采用速注重整体效率，采用速度适当稳定、加工质量好的度适当稳定、加工质量好的专用设备，以及小型、
40、廉价、专用设备，以及小型、廉价、速度不太快、强调可动率的速度不太快、强调可动率的设备。设备。流线生产与批量生产的区别流线生产与批量生产的区别63.3 3、流线化生产的八个条件、流线化生产的八个条件制造技术制造技术（固有技术）（固有技术）管理技术管理技术（联结技术）（联结技术）+ += =生产技术生产技术加工工艺技术加工工艺技术管理绩效技术管理绩效技术 在流线化生产中，联结技术是最重要的在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。大的经济效益
41、。64.流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（1 1）单件流动）单件流动以一人一台的以一人一台的“手送手送”方式为主的单件流动生产线方式为主的单件流动生产线 做一个、传送一个、检查一个，将制品做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。经过各加工工序而做成完成品。 单件流动是将浪费单件流动是将浪费“显现化显现化”的思想与的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。点。65.流线化生
42、产的流线化生产的8个条件个条件（2 2）按工艺流程布置设备）按工艺流程布置设备 水平生产：水平生产：100件件/批，批，1批移动批移动1次次 垂直生产：垂直生产：1件移动件移动1次，次，100件移动件移动100次次 垂直生产搬运浪费增加了垂直生产搬运浪费增加了100倍！倍！解决办法：解决办法：将各工序设备将各工序设备紧密排列，紧密排列，消除搬运浪费消除搬运浪费例例66.流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（3 3）生产速度同步化）生产速度同步化同步化生产同步化生产激激“浊浊”扬扬“清清”，提高整体效率，提高整体效率，减少浪费减少浪费生产速度不同步的后果：生产速度不同步的后果： 中间在库中间在
43、库 待工待料待工待料 生产不顺畅生产不顺畅 整体效率低整体效率低 生产周期长生产周期长浊流浊流67.流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（4 4）多工序操作）多工序操作一人一台的一人一台的“手送手送”方式为主的单件流动生产方式为主的单件流动生产 依产品类别设计垂直式布置，依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。现少人化作业。 将工序分得过细，人员需求大，生将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。度大，很难实现少人化作业。多工序操作为主的单件流动生产多工序
44、操作为主的单件流动生产68.流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（5 5）员工多能化）员工多能化 彻底将设备操作和作业方法标准化，使彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。过度依赖。 员工作业多能化可以实现少人化作业，员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。少人化少人化69.流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（6 6）走动作业）走动作业 员工作业姿态符合多工序操
45、作的要求：员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。一边走动，一边进行加工动作。70.流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（7 7）设备小型化）设备小型化 大型设备适合处理大量工作，但容易积大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。压在制品，使生产流动不畅。 多品种小批量的市场需求要求生产细流多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。易维护，不必单纯追求高速度。71.流线化生产的流线化
46、生产的8个条件个条件（8 8）生产线）生产线U U形化形化I O 一致原则一致原则空手浪费空手浪费InputOutputInputOutput 生产投入点与完成品取出生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。备布置，亦可节省空间占用。72.流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（1 1）单件流动）单件流动（2 2）按工艺流程布置设备）按工艺流程布置设备（3 3）生产速度同步化）生产速度同步化（4 4）多工序操作）多工序操作（5 5）员工多能化）
47、员工多能化（6 6）走动作业）走动作业（7 7）设备小型化）设备小型化（8 8）生产线）生产线U U形化形化设备设备设备设备作业作业作业作业作业作业作业作业人员人员设备设备相关性相关性73.4 4、流线化生产的建立、流线化生产的建立 JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，首先是一种思想，其次才是一种技术，活用活用JIT思想改善传统生产形态、提高生产效益思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的。是我们学习的根本目的。思想活用思想活用Just In Time74.12步迈向无人化步迈向无人化水平推广水平推广迈向迈向无人化无人化全员意识全员意识改革改革成立示范成立示范改善小组改善小组
48、选定示范选定示范生产线生产线现状现状调查分析调查分析设定设定产距时间产距时间布置细流布置细流生产线生产线决定设备决定设备人员数量人员数量单件流动单件流动配置配置作业人员作业人员维持管理维持管理样样板板制制作作75.5 5、设备布置的三不政策、设备布置的三不政策弹弹 性性人员配置弹性化人员配置弹性化生产品种弹性化生产品种弹性化生产数量弹性化生产数量弹性化通过弹性适应化通过弹性适应化三三不不政策政策不落地生根不落地生根不寄人篱下不寄人篱下不离群索居不离群索居将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式76.不不落地落地生根生根 传统观点认为设备越大效率越
49、高，传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。了改进布置、应对市场变化的能力。设备小型化设备小型化设备可动化设备可动化不不寄人寄人篱下篱下 设备设备“寄居寄居”在固在固定的管、线及中央式装定的管、线及中央式装置之下而无法移动。置之下而无法移动。放弃中央式设施放弃中央式设施采用分离式设备采用分离式设备如：快速接头、弹性接口如：快速接头、弹性接口77.不不离群离群索居索居 对于涂装、电镀等大型加工设备，对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境
50、的关系，通常安装在另外由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。性。设备小型化设备小型化单件流动方式单件流动方式78.6 6、有弹性的生产线布置、有弹性的生产线布置InputOutputInputOutput需求需求1000件件/天时天时3人作业人作业需求需求600件件/天时天时2人作业人作业79.考虑弹性生产线布置时追求的目标：考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费）及时发现浪费（2）灵活调整生产量）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费）考虑相关部门的浪费品质方面品质方面优先使用不会产生次品，优先使用不会产生次品，
51、或者有异常时能自动停止或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节的设备，并设置质控环节产量方面产量方面使用弹性高、使用弹性高、易增减产量的设备，易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备优先采用单线流动小型设备成本方面成本方面按照产距时间配置人员，按照产距时间配置人员，非定员制生产，非定员制生产，使用最少空间生产使用最少空间生产80.7 7、流线生产的布置要点、流线生产的布置要点保证标准作业保证标准作业避免物流浪费避免物流浪费考虑信息流动考虑信息流动少人化生产少人化生产确保全数检查确保全数检查便于设备维护便于设备维护确保作业安全确保作业安全整体布置协调整体布置协调81.标准标准作业作业保证标
52、准作业保证标准作业避免：制造过多的浪费避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费步行距离的浪费 手动作业的浪费手动作业的浪费 作业顺序一致化作业顺序一致化 逆时针方向操作逆时针方向操作 进行适当的作业组合进行适当的作业组合 明确作业循环时间明确作业循环时间 明确在制品数量明确在制品数量.物流物流顺畅顺畅 一头一尾存货，一头一尾存货， 中间均衡快速流动中间均衡快速流动 考虑线与线之间的考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法库存放置、搬运方法 和搬运路径和搬运路径 前后生产线尽量靠拢前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费避免物流浪费先进先出，快速流动先进先出，快速流动82.物流物流物留物留顺畅流动顺畅流动没有停
53、滞没有停滞中间停滞中间停滞隐藏问题隐藏问题83.信息信息流畅流畅考虑信息流动考虑信息流动生产指示明确生产指示明确便于信息传递便于信息传递 后补式后补式/前后式生产指示前后式生产指示 生产实绩显现化生产实绩显现化 便于批量区分便于批量区分 警示灯及线体控制警示灯及线体控制.少人少人化化 U形布置方式形布置方式 逆时针摆放逆时针摆放 设备间无阻隔设备间无阻隔 人与设备分工：人与设备分工： 人人装料、卸料装料、卸料 设备设备加工加工启动按钮安装方式适当启动按钮安装方式适当.少人化生产少人化生产人多人少都能生产人多人少都能生产84.质量质量保证保证确保全数检查确保全数检查防止不良发生防止不良发生杜绝不
54、良流出杜绝不良流出 作业人员自主检查作业人员自主检查 避免生产与检查相分离避免生产与检查相分离 设备防错功能设备防错功能 良好的照明良好的照明 现场现场5S.便于便于维护维护 足够的维护空间足够的维护空间 优先保证常维护点空间优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护不常动部分移开维护.便于设备维护便于设备维护先进先出，快速流动先进先出，快速流动85.安全安全性性确保作业安全确保作业安全避免：制造过多的浪费，避免：制造过多的浪费， 步行距离的浪费，步行距离的浪费， 手动作业的浪费手动作业的浪费 加工点远离双手可达区域加工点远离双手可达区域 作业时容易步行作业时容易步行 去除踏台、突出物去除踏台、
55、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度现场照明、换气、温湿度.整体整体协调协调 整体物流整体物流 动力供应动力供应 线间仓库间搬运线间仓库间搬运 预备扩充空间预备扩充空间.整体布置协调整体布置协调整体效率最高整体效率最高86.8 8、一笔画的工厂布置、一笔画的工厂布置工厂整体布置工厂整体布置一笔画 从提高整体效率的目的出发，将从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。前后关联的生产线集中布置。87.整体上呈一笔画布置整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式将长屋型改为大通
56、铺式采用采用U字型生产线字型生产线由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置工厂整体布置一笔画88.Step1 由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置水平布置（离岛式、鸟笼式（离岛式、鸟笼式 “粗流而慢粗流而慢”）垂直布置垂直布置（“细流而快细流而快”，满足多样少量）满足多样少量）89.Step2 采用采用U字型生产线字型生产线1413121110 712348569材料材料成品成品 （1）以）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。 （
57、2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。 （3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。露问题并改善之。 （4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。）步行最短，可单件流动，人员可增可减。90.Step3 将长屋型改为大通铺式将长屋型改为大通铺式大大通通铺铺式式布布置置91.大通铺式大通铺式 布置布置 （1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。 （2）物料供
58、应采用逐组逐套的方式，避免物料过多）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。造成空间狭小、作业者行动不便。 大通铺式布置能有效利用空间，便于线大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。 同时，大通铺式布置容易暴露整体上的同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。问题，促进问题解决，从而提高整体效率。92.Step4 整体上呈一笔画布置整体上呈一笔画布置一一笔笔画画布布置置93.（二）流线化
59、设备设计与调整 1、易被差遣原则、易被差遣原则 2、实用原则、实用原则3、流动原则、流动原则 4、能屈能伸原则、能屈能伸原则 5、弹性原则、弹性原则 6、窄面原则、窄面原则 7、三不原则、三不原则 8、成长带原则、成长带原则94.1 1、易被差遣原则、易被差遣原则手工化手工化动力化动力化机械化机械化自动化自动化高速度高速度高产量高产量多功能多功能泛用化泛用化大型化大型化固定化固定化高价化高价化智能化智能化人使用设备人使用设备设备帮助人设备帮助人人辅助设备人辅助设备人管理设备人管理设备人适应设备人适应设备弹性化弹性化灵活化灵活化多样少量多样少量短交货期短交货期低成本低成本设备配合人设备配合人小型
60、化小型化流动化流动化有弹性有弹性变换快变换快设备发展史设备发展史95.小型化小型化流动化流动化有弹性有弹性变换快变换快质量稳定质量稳定运转稳定运转稳定高速度高速度高产量高产量稳定稳定速度适中速度适中设备随需求增减组合设备随需求增减组合人员物料顺畅流动人员物料顺畅流动通过局部切换通过局部切换适应不同加工对象适应不同加工对象适应不同加工要求适应不同加工要求只需更换模具刀具等只需更换模具刀具等可满足各种不同产品可满足各种不同产品快速切换节省时间快速切换节省时间实现多样少量混流生产实现多样少量混流生产96.2 2、实用原则、实用原则买基本功能设备买基本功能设备买专用设备买专用设备不买有功能浪费的设备不
61、买有功能浪费的设备附加功能可根据实际需要逐步附加附加功能可根据实际需要逐步附加满足适当的需求即可满足适当的需求即可不买泛用化设备不买泛用化设备小批量生产小批量生产细流而快细流而快 理想的设备能理想的设备能确保整个生产工序确保整个生产工序环环相扣，整个生环环相扣，整个生产线畅通无阻，无产线畅通无阻，无中间停滞和多余在中间停滞和多余在制品。制品。97.3 3、流动原则、流动原则不不落地落地生根生根不不寄人寄人篱下篱下不不离群离群索居索居管线不象长青藤管线不象长青藤出口入口要一致出口入口要一致管路线路既要避免硬得无弹性，管路线路既要避免硬得无弹性，也需要整理免得象长青藤。也需要整理免得象长青藤。带轮
62、设备机动性高，带轮设备机动性高，可将大设备单元化，便于拆装和移动。可将大设备单元化，便于拆装和移动。一端进另一端出一端进另一端出造成作业困难和空间浪费，造成作业困难和空间浪费，对不良反应迟钝、难追查。对不良反应迟钝、难追查。I/OI/O一致效率高。一致效率高。98.4 4、能屈能伸原则、能屈能伸原则推陈出新产品创新产品创新 技术创新技术创新 管理创新管理创新 产品具有生命周期，产品创新是事关企产品具有生命周期，产品创新是事关企业发展的大事。业发展的大事。 为适时推出新产品，缩短生产准备时间、为适时推出新产品，缩短生产准备时间、缩短生产周期至关重要。采用弹性、可转用缩短生产周期至关重要。采用弹性
63、、可转用设备十分必要。设备十分必要。99.能屈能伸能屈能伸原则原则拒绝拒绝“武士道武士道”精神精神“包子换馅包子换馅”泛用机专用化泛用机专用化 设备设计（购置）时须考虑市场和产品设备设计（购置）时须考虑市场和产品的变化，避免产品的变化，避免产品“死死”而设备而设备“徇情徇情”现现象。象。 设备的基本结构一样，通过换模来满足设备的基本结构一样，通过换模来满足不同产品的生产需要。不同产品的生产需要。 将具备基本功能的泛用设备配上专用模将具备基本功能的泛用设备配上专用模具、刀具等达到专用目的。具、刀具等达到专用目的。100.5 5、弹性原则、弹性原则基本功能基本功能设备设备功能功能扩充扩充功能功能分
64、区分区随时随时开张开张能力能力扩充扩充更换界面卡更换界面卡基板或机构基板或机构总装区、分装线总装区、分装线零件区、成品区零件区、成品区准备时间最短化准备时间最短化随开随用随关随停随开随用随关随停预留扩能空间预留扩能空间局部变换即可局部变换即可101.6 6、窄面原则、窄面原则IOIO前工序出口前工序出口即为即为后工序入口后工序入口 避免搬运及走动浪费，避免搬运及走动浪费，一般其外径（长一般其外径（长宽）不超宽）不超过产品长和宽或是作业者肩过产品长和宽或是作业者肩宽加宽加50cm。 操作者作业时占用的地操作者作业时占用的地方要尽量小，不但可以减少方要尽量小，不但可以减少操作时走动的浪费，而且可操
65、作时走动的浪费，而且可以缩短作业循环时间。以缩短作业循环时间。作业面的作业面的高度和深度高度和深度 作业动作要幅度小动作作业动作要幅度小动作快，要避免有肩膀前后晃动、快，要避免有肩膀前后晃动、手肘上下晃动等大幅度动作。手肘上下晃动等大幅度动作。 要使作业者能尽量靠近要使作业者能尽量靠近作业点，站立时的工作高度作业点，站立时的工作高度以肚脐高度为准，深度以双以肚脐高度为准，深度以双手能触及到的范围为准。手能触及到的范围为准。102.1212横长纵短横长纵短横短纵长横短纵长 横短纵长的设备联结之横短纵长的设备联结之后作业点很集中，可减少走后作业点很集中，可减少走动浪费，缩短周期时间，增动浪费，缩短
66、周期时间，增加生产能力，减少作业人员。加生产能力，减少作业人员。减少减少无价值走动无价值走动 作业路径应避免直线式、作业路径应避免直线式、采用逆时针回转方式，使作业采用逆时针回转方式，使作业者边走边做；工件传送采用滑者边走边做；工件传送采用滑槽或滚轮式，启动按钮能边走槽或滚轮式，启动按钮能边走边触摸，这样就能减少没有附边触摸，这样就能减少没有附加价值的空手走动动作。加价值的空手走动动作。33103.不做切削空气动作不做切削空气动作不做木偶动作不做木偶动作不做立定动作不做立定动作 按下启动按钮即能加工，减少按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。空转动作，如车床切削、冲床冲压。
67、木偶动作：木偶动作： 前一个动作结束，前一个动作结束， 后一个动作才开始。后一个动作才开始。非木偶动作：非木偶动作： 前一个动作进行中，前一个动作进行中， 后一个动作即开始。后一个动作即开始。 机器人也是机器人也是“人人”，务求多能，务求多能化，所以脚要能移动，不能固步自化，所以脚要能移动，不能固步自封。封。三不三不原则原则7 7、三不原则、三不原则104.8 8、成长带原则、成长带原则传统输送带作业传统输送带作业传统输送带的传统输送带的4种浪费：种浪费： 取放动作浪费取放动作浪费 在制品取放至少浪费在制品取放至少浪费25秒时间。秒时间。 等待浪费等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。前
68、后工序作业节奏不同造成作业等待。 在制品过多浪费在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。工序间缓冲库存隐藏了等待问题。 空间浪费空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。105.成长型输送带作业成长型输送带作业划分节距线划分节距线一般为一般为8090cm，用来，用来确认进度。确认进度。边送边做边送边做在输送带上完在输送带上完成装配工作，成装配工作，消除搬运浪费。消除搬运浪费。依产距时间依产距时间设定速度设定速度产距时间缩短产距时间缩短时，增加工作时，增加工作站、工作人员站、工作人员和提高输送带和提高输送带速度。速度。设立设立“接棒区接棒区”流入流入“接
69、棒区接棒区”的制品由下工序的制品由下工序协助完成。协助完成。设立停线按钮设立停线按钮事故发生时停线，事故发生时停线，以相互协作、排以相互协作、排除异常。除异常。106.9 9、流线化生产改善实例、流线化生产改善实例改善前改善前入料入料出料出料生产线长：生产线长：10.5m作业人员：作业人员：6人人生产能力：生产能力：900件件/日日例例110.5m某厂电路板插件线提高生产效率实例某厂电路板插件线提高生产效率实例循环时间：循环时间：150秒秒零件供应方式：零件供应方式：在制品库存：在制品库存：30件件107.（1）去掉输送带，）去掉输送带， 以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；以塑料
70、托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；（2）区分标准作业和非标准作业，）区分标准作业和非标准作业， 标准作业由在线作业者承担，标准作业由在线作业者承担， 变异大、难预期的非标准作业由线外变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛水蜘蛛”承担；承担；（3）改变物料盒及其摆放位置：）改变物料盒及其摆放位置： 采用斜槽式供料盒，采用斜槽式供料盒， 全部摆放在作业者正前方，由全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛水蜘蛛”负责补充物料。负责补充物料。改善着眼点改善着眼点108.1人供料人供料生产线长：生产线长：3m作业人员：作业人员：4人人生产能力：生产能力：1010件件/日日循环时间：循环时间：69秒秒
71、零件供应方式：零件供应方式： “水蜘蛛水蜘蛛”供应供应在制品库存：在制品库存：3件件3m斜槽式供料盒斜槽式供料盒改善后改善后109.项项 目目改善前改善前改善后改善后成成 果果生产线长生产线长10.5m3缩短缩短71%，大大节省了空间，大大节省了空间作业人员作业人员64减少减少2人，减员率人，减员率33.3%生产能力生产能力900件件/日日18.75件件/人人H1010件件/日日31.56件件/人人H劳动生产率提高劳动生产率提高68%循环时间循环时间150s69s缩短缩短54%在制品库存在制品库存30件件3件件减少减少90%改善成果改善成果110.改善前改善前例例2某铸造厂缩短交货期实例某铸造
72、厂缩短交货期实例A初检初检B修整修整D组装组装C钻孔钻孔铸件铸件111.改善着眼点改善着眼点（1）以流线化生产思想为指导，）以流线化生产思想为指导， 根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；条生产线；（2）将工序及其设备按顺序集中摆放，）将工序及其设备按顺序集中摆放， 采用单件流动方式，减少在制品数量；采用单件流动方式，减少在制品数量；（3）放弃一人一工序的单能工配置方式，）放弃一人一工序的单能工配置方式， 采用多能工配置方式，采用多能工配置方式， 以产距时间为基础决定人员配置。以产距时间为基础决定人员配置。112.改善后改善后ABDC铸件铸件BDA
73、BBC休息角休息角113.项项 目目改善前改善前改善后改善后成成 果果交货期交货期7天天3天天后续改善目标后续改善目标1天天生产能力生产能力110件件/人人日日280件件/日日劳动生产率提高劳动生产率提高155%返修率返修率23%13%降低降低43%空间占用空间占用1450m2920m2减少减少37%无形成果无形成果现场环境改观，物流顺畅，现场环境改观，物流顺畅，问题显现化，问题显现化，员工协作精神好。员工协作精神好。改善成果改善成果114.改善前改善前例例3某机械厂空间减半实例某机械厂空间减半实例 A零件零件检验检验D装把手装把手C组装组装待出货待出货品品管管室室E修修整整F 装箱装箱B 零
74、件加工零件加工办公室办公室办办公公室室115.改善后改善后A零件检验零件检验C组装组装待出货区待出货区EB 零件加工零件加工办办公公室室DDF装箱装箱EF修整修整休息角休息角培训室培训室116.回回顾顾J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安定化生产生产平稳化平稳化生产生产适时化适时化生产生产117.安定化生产安定化生产（一）人员安定化管理（一）人员安定化管理（二）设备安定化管理（二）设备安定化管理（三）质量安定化管理（三）质量安定化管理（四）切换安定化管理（四）切换安定化管理（五）现场安定化管理（五）
75、现场安定化管理JIT系列课程之四系列课程之四118.回回顾顾J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安定化生产生产平稳化平稳化生产生产适时化适时化生产生产119.安定化安定化生产生产人员安定化管理人员安定化管理设备安定化管理设备安定化管理质量安定化管理质量安定化管理切换安定化管理切换安定化管理现场安定化管理现场安定化管理120.（一）人员安定化管理 1、标准作业、标准作业 2、产距时间、产距时间 3、作业顺序、作业顺序4、标准在制品、标准在制品 5、非标准作业处理、非标准作业处理 6、少人化、少人化 7、
76、多工序操作、多工序操作 8、多能工实施要点、多能工实施要点 9、作业动作、作业动作“三不三不”政策政策 10、动作改善的、动作改善的20个原则个原则121.1、标准作业、标准作业标准作业标准作业非标准作业非标准作业 有规律的重复有规律的重复性作业，如：组装工性作业，如：组装工序的螺栓紧固。序的螺栓紧固。 没有规律的非没有规律的非重复性作业，如：补重复性作业，如：补充螺栓。充螺栓。 如果操作者在作业中同时需要进行如果操作者在作业中同时需要进行标准作业和非标准作业，必然造成生产动标准作业和非标准作业，必然造成生产动作的停顿，从而使生产不稳定。作的停顿，从而使生产不稳定。一个循环作业122. 为达到
77、人员的安定，首先要分离标为达到人员的安定，首先要分离标准作业和非标准作业。准作业和非标准作业。标准作业标准作业非标准作业非标准作业线上操作者负责线上操作者负责线外线外“水蜘蛛水蜘蛛”负负责责对对“水蜘蛛水蜘蛛”来说来说是标准作业是标准作业全体标准作业全体标准作业生产安定化生产安定化标准作业标准作业123.标准标准作业作业产距时间产距时间 标准作业是为了将作业人员、设备布置标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。生产目标而设立的标准化文件。作业顺序作业顺序标准在制品标准在制品生产线设备布置生产线设备
78、布置工序加工顺序工序加工顺序物流过程物流过程标准在制品制定标准在制品制定作业人员配置作业人员配置作业人员动线作业人员动线 标准作业由现场管理者自主制定有利标准作业由现场管理者自主制定有利于提高现场人员的积极性，达到于提高现场人员的积极性，达到“我制定我我制定我遵守遵守”的效果；同时必须根据市场需求量的的效果；同时必须根据市场需求量的变化而改进。变化而改进。124.2、产距时间、产距时间 生产的指挥棒生产的指挥棒产距时间产距时间= 有效工作时数（月或日）有效工作时数（月或日）市场需求数量（月或日）市场需求数量（月或日） 不过量生产，不建立库存是不过量生产，不建立库存是JIT的基的基本目标。本目标
79、。 产距时间根据市场需求量确定，各生产距时间根据市场需求量确定，各生产线按照产距时间组织生产，就能避免过产线按照产距时间组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。量生产及由此造成的种种浪费。节拍时间125.每日有效工作时数：每日有效工作时数： 标准出勤时间标准出勤时间8H即即480min 非生产时间非生产时间 85min 有效工作时间有效工作时间 395min市场需求量：市场需求量： 1000台台产距时间产距时间=395*60/1000=23.7s早会早会10min准备准备 5min工休工休10min中餐中餐40min工休工休10min整理整理 5min晚会晚会 5min例例产距时间产距
80、时间126.3、作业顺序、作业顺序 操作者的动作顺序操作者的动作顺序 7869材料材料成品成品作业顺序：作业顺序：从材料到成品的变化过程从材料到成品的变化过程 工件的传送工件的传送 机械上料、下料机械上料、下料 操作者的动作顺序操作者的动作顺序 作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：规律，避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。停线等。127.作业顺序作业顺序设定作业顺序应考虑的因素：设定作业顺序应考
81、虑的因素： 工作量的均衡性工作量的均衡性 工作量再分配的可行性工作量再分配的可行性 双手使用方式双手使用方式 双脚站立位置双脚站立位置 设定作业顺序可以避免员工作业的随意性。设定作业顺序可以避免员工作业的随意性。 合理地设定作业顺序能使操作者安全地、有效地、合理地设定作业顺序能使操作者安全地、有效地、自信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。自信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。128.4、标准在制品、标准在制品 为了使生产活动能够重复地持续下去，必须在生产为了使生产活动能够重复地持续下去，必须在生产线内保持有一定的在制品。线内保持有一定的在制品。 有时为了质量检查或下工序加工
82、条件的需要，也必有时为了质量检查或下工序加工条件的需要，也必须设定一定数量的在制品。须设定一定数量的在制品。 如：降温或干燥之后进行下工序加工等。如：降温或干燥之后进行下工序加工等。129.标准在制品标准在制品 7869材料材料成品成品 作业顺序与加工物作业顺序与加工物流同向时：工序间需要流同向时：工序间需要1个在制品。个在制品。 作业顺序与加工物作业顺序与加工物流逆向时：工序间不需流逆向时：工序间不需要在制品。要在制品。130.5、非标准作业处理、非标准作业处理标准作业标准作业非标准作业非标准作业线上操作者负责线上操作者负责线外线外“水蜘蛛水蜘蛛”负责负责对对“水蜘蛛水蜘蛛”来说来说是标准作
83、业是标准作业全体标准作业全体标准作业生产安定化生产安定化标准作业标准作业131.“水蜘蛛水蜘蛛” 将生产岗位的非标准作业内容抽出来，作为将生产岗位的非标准作业内容抽出来，作为“水蜘蛛水蜘蛛”的标准作业内容，以每次供应一套均的标准作业内容，以每次供应一套均衡物料的方式保证生产线的持续作业。衡物料的方式保证生产线的持续作业。 实行实行“水蜘蛛水蜘蛛”供料的主要目的，是要让生供料的主要目的，是要让生产线管理者通过供料与产距时间的差距，发现生产线管理者通过供料与产距时间的差距，发现生产线运行过程中的问题点，以便迅速改善。产线运行过程中的问题点，以便迅速改善。 所以，所以，“水蜘蛛水蜘蛛”作业的目的不仅
84、仅是搬运作业的目的不仅仅是搬运的合理化。的合理化。单台配送人员物流工132.“水蜘蛛水蜘蛛”作业的效果作业的效果 动作质量提高动作质量提高 作业时间缩短作业时间缩短 生产速度稳定生产速度稳定 生产持续进行生产持续进行 便于员工多能化便于员工多能化 成套供应避免错装漏装成套供应避免错装漏装 把握生产进度把握生产进度 把握实际产距时间把握实际产距时间133.“水蜘蛛水蜘蛛”作业实施步骤作业实施步骤确定目标确定目标设计容器设计容器车型配备车型配备仓库调整仓库调整 确定实施确定实施“水蜘蛛水蜘蛛”作业的产品和工序，作业的产品和工序，确定改进目标为：按产距时间准备一套、供确定改进目标为：按产距时间准备一
85、套、供应一套的均衡供应方式；据此做出检料单。应一套的均衡供应方式；据此做出检料单。 考虑工序作业性质及质量要求，设计容考虑工序作业性质及质量要求，设计容器的标准容量、尺寸大小和形状。器的标准容量、尺寸大小和形状。 设计设计“水蜘蛛水蜘蛛”作业用的台车车型，并作业用的台车车型，并相应考虑仓库的物品配置。相应考虑仓库的物品配置。 确定确定“水蜘蛛水蜘蛛”作业场所、准备货架及作业场所、准备货架及仓库。原则上作业场所尽可能靠近相关工序，仓库。原则上作业场所尽可能靠近相关工序，货架分上下两层，做到不用弯腰即可作业。货架分上下两层，做到不用弯腰即可作业。134.“水蜘蛛水蜘蛛”作业作业实施步骤实施步骤设置
86、供料台设置供料台设计检料车设计检料车确定人员确定人员 在生产线旁设置供料台，物料从台车上在生产线旁设置供料台，物料从台车上移至供料台应方便容易，便于操作者拿取。移至供料台应方便容易，便于操作者拿取。 设计成手推式、可自由转向，一部台车设计成手推式、可自由转向，一部台车放置一套物料，放置一套物料，“水蜘蛛水蜘蛛”一面推车一面读一面推车一面读取取检料单检料单。 “水蜘蛛水蜘蛛”必须动作迅速，头脑清醒灵必须动作迅速，头脑清醒灵活，掌握生产线的瞬间变化并能采取对应措活，掌握生产线的瞬间变化并能采取对应措施。一般有一线骨干或后续一线干部担任。施。一般有一线骨干或后续一线干部担任。135.6、少人化、少人
87、化 用最少的人数、用最低的用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。成本生产市场需要的产品数量。少人化少人化省力化省力化通过机械化和工序改善，通过机械化和工序改善，减少操作者体力消耗。减少操作者体力消耗。省人化省人化通过多工序作业，减少操作人员。通过多工序作业，减少操作人员。少人化少人化省力化省力化+ +省人化省人化+ +消除动作浪费，消除动作浪费，用最少的人仅生产市场需要的数量。用最少的人仅生产市场需要的数量。136.劳动生产效率劳动生产效率=上月：需求上月：需求 1000台台/日日 本月：需求本月：需求 800台台/日日 工序工序 10个个 工序工序 10个个 人员人员 10人人
88、人员人员 8个个 问题点：问题点：1个工序个工序1个操作者，减员不可能个操作者，减员不可能着眼点：抛弃单一工序操作、定岗定员观念着眼点：抛弃单一工序操作、定岗定员观念 实行多岗位操作、非定员制观念实行多岗位操作、非定员制观念例例137.7、多工序操作、多工序操作单工序操作单工序操作多工序操作多工序操作适合适合大批量生产大批量生产多品种小批量生产多品种小批量生产特点特点一人一岗、专业操作一人一岗、专业操作一人多岗、多技能操作一人多岗、多技能操作人员作业适应性差人员作业适应性差人员作业适应性强人员作业适应性强生产及人员难调整生产及人员难调整生产及人员容易调整生产及人员容易调整操作者易失去积极性操作
89、者易失去积极性能发挥团队效应能发挥团队效应有时能达到省人化目的有时能达到省人化目的能达到少人化目的能达到少人化目的138.U型布置型布置消除消除离岛作业离岛作业专用型专用型小型设备小型设备安全的安全的作业环境作业环境 流线化流线化 生产生产设备设备离人化离人化走动作业走动作业多能工多能工培养培养 将人的工作与设将人的工作与设备的工作分离，设备备的工作分离，设备运转时人能离开。运转时人能离开。 走动操作不同的走动操作不同的工序。工序。 一人具备多个岗一人具备多个岗位的操作技能。位的操作技能。 多工序多工序操作操作139.8、多能工实施要点、多能工实施要点 多能工就是一个操作者能够负责两个多能工就
90、是一个操作者能够负责两个以上的工序作业。以上的工序作业。 培养多能工的目的，是为了达到少人培养多能工的目的，是为了达到少人化、使生产物流顺畅，最终提高生产效率。化、使生产物流顺畅，最终提高生产效率。多能工多能工培养培养140.多能工多能工培养要点培养要点作业简单作业简单适当指导适当指导标准作业标准作业 工序操作简单易掌握，工序操作简单易掌握，包括更换和调整。包括更换和调整。 重点培养作业顺序和重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业内容，一看就明白的作业标准书。标准书。 一人具备多个岗位的一人具备多个岗位的操作技能。操作技能。整体推广整体推广制定计划制定计划改进设备改进设备 培养多能工意识，举
91、培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。办竞赛、表扬先进。 多能工技能统计，多多能工技能统计，多能工培养计划。能工培养计划。 达到易操作、离人化、达到易操作、离人化、只需工件取放作业。只需工件取放作业。绝对安全绝对安全 即使操作者有疏忽也即使操作者有疏忽也不会造成伤害。不会造成伤害。141.多能工多能工实施要点实施要点培训小组培训小组现状调查现状调查设定目标设定目标 以基层改善活动方式，以基层改善活动方式，组建多功能推进小组。组建多功能推进小组。 按不同工序调查技能按不同工序调查技能掌握状况。掌握状况。 善用善用多能工技能训多能工技能训练计划表练计划表，揭示目标。，揭示目标。安排训练安排训练定期检
92、查定期检查 实施训练，管理进度，实施训练，管理进度，必要时加班训练。必要时加班训练。 定期检查、总结，针定期检查、总结，针对性改善，必要时表扬先对性改善，必要时表扬先进，强化多能化意识。进，强化多能化意识。142.部下培养部下培养部下培养是干部的工作内容之一。部下培养是干部的工作内容之一。部门培养的常用途径有：部门培养的常用途径有：OJT专题专题培训培训委职委职锻炼锻炼业绩业绩辅导辅导TWITWI附附143.业绩辅导业绩辅导建立伙伴关系的有效途径建立伙伴关系的有效途径（）了解部下（）了解部下（一）学习准备（一）学习准备（二）工作传授（二）工作传授（三）试做（三）试做（四）检验（四）检验业务教导
93、业务教导（O）了解部下）了解部下 1、基本情况、基本情况 2、性格、性格 3、能力、能力 4、优点、弱势、优点、弱势 5、适才适所与适所适才、适才适所与适所适才144.业务教导业务教导 业绩辅导业绩辅导建立伙伴关系的有效途径建立伙伴关系的有效途径 （）了解部下（）了解部下（一）学习准备（一）学习准备（二）工作传授（二）工作传授（三）试做（三）试做（四）检验（四）检验（一）学习准备（一）学习准备 1、使他平心静气、使他平心静气 2、告诉他将做何种工作、告诉他将做何种工作 3、掌握他对该项工作的了解程度、掌握他对该项工作的了解程度 4、创造使之乐园学习的气氛、创造使之乐园学习的气氛 5、使他进入正
94、确的位置、使他进入正确的位置145.业务教导业务教导 业绩辅导业绩辅导建立伙伴关系的有效途径建立伙伴关系的有效途径 （）了解部下（）了解部下（一）学习准备（一）学习准备（二）工作传授（二）工作传授（三）试做（三）试做（四）检验（四）检验（二）工作传授（二）工作传授 1、将主要的步骤讲给他听、将主要的步骤讲给他听、 写给他看、做给他看；写给他看、做给他看； 2、强调要点；、强调要点； 3、清楚地、完整地、耐心地指导；、清楚地、完整地、耐心地指导； 4、不要超过他的理解能力。、不要超过他的理解能力。146.业务教导业务教导 业绩辅导业绩辅导建立伙伴关系的有效途径建立伙伴关系的有效途径 （）了解部下
95、（）了解部下（一）学习准备（一）学习准备（二）工作传授（二）工作传授（三）试做（三）试做（四）检验（四）检验（三）试做（三）试做 1、让他一边试做，、让他一边试做， 一边说出主要步骤；一边说出主要步骤； 2、帮他改正错误；、帮他改正错误； 3、再让他做一次，、再让他做一次， 同时说出要点；同时说出要点； 4、教到他确实理解位置。、教到他确实理解位置。147.业务教导业务教导 业绩辅导业绩辅导建立伙伴关系的有效途径建立伙伴关系的有效途径 （）了解部下（）了解部下（一）学习准备（一）学习准备（二）工作传授（二）工作传授（三）试做（三）试做（四）检验（四）检验（四）检验（四）检验 1、让他开始工作，
96、、让他开始工作， 指定协助他的人；指定协助他的人； 2、经常检查，帮他改正错误；、经常检查，帮他改正错误； 3、鼓励提问，必要时再指导、鼓励提问，必要时再指导 4、逐步减少指导。、逐步减少指导。148.业务教导业务教导 业绩辅导业绩辅导建立伙伴关系的有效途径建立伙伴关系的有效途径 对方没学会是因为我没教好。对方没学会是因为我没教好。任何事情没有反省就不会有进步！任何事情没有反省就不会有进步！149.业绩辅导业绩辅导建立伙伴关系的有效途径建立伙伴关系的有效途径 Step1 描述员工的工作行为描述员工的工作行为 Step2 描述行为的影响描述行为的影响 Step3 征求员工意见，征求员工意见， 听
97、取其对行为的解释听取其对行为的解释Step4 将来如何改进将来如何改进纠正员工行为纠正员工行为150. 业绩辅导业绩辅导建立伙伴关系的有效途径建立伙伴关系的有效途径 例：某员工销售额上升例：某员工销售额上升 Step1 指出其业绩大幅上升指出其业绩大幅上升 % Step2 询问员工通过什么方式使销售额上升询问员工通过什么方式使销售额上升 （让员工有表达成绩、感受成就的机会）（让员工有表达成绩、感受成就的机会） Step3 征求员工意见，征求员工意见， 听取其成功之道听取其成功之道Step4 探讨将来怎么办探讨将来怎么办表扬、巩固员工行为表扬、巩固员工行为151. 业绩辅导业绩辅导建立伙伴关系的
98、有效途径建立伙伴关系的有效途径 （一）面谈前准备（一）面谈前准备 主管：主管：1、员工做得如何；、员工做得如何； 2、是否达到当初目标；、是否达到当初目标； 3、回顾工作，如参加的培训；、回顾工作，如参加的培训； 4、初步业绩评估；、初步业绩评估； 5、员工可能出现的分歧；、员工可能出现的分歧； 6、考虑员工发展。、考虑员工发展。 员工：员工：1、对照目标总结成绩；、对照目标总结成绩； 2、明确不足；、明确不足； 3、针对性地提出今后打算、针对性地提出今后打算。业绩面谈业绩面谈152. 业绩辅导业绩辅导建立伙伴关系的有效途径建立伙伴关系的有效途径 （二）面谈（二）面谈 1、关注工作本身，关注工
99、作与目标的差距；、关注工作本身，关注工作与目标的差距； 2、承认员工的贡献；、承认员工的贡献； 3、解决员工业绩中存在的问题，、解决员工业绩中存在的问题， 如新问题他未及时解决，如新问题他未及时解决， 老问题一直存在等；老问题一直存在等； 4、不仅关注已完成的工作，、不仅关注已完成的工作， 还要关注下一阶段的工作；还要关注下一阶段的工作； 5、用描述性的语言、平等和支持的态度；、用描述性的语言、平等和支持的态度； 6、接受下属意见，忌用权威。、接受下属意见，忌用权威。业绩面谈业绩面谈153.两条腿两条腿走路走路不但务实交流，还要做务虚交流不但务实交流，还要做务虚交流不但重视业务，更要重视思想不
100、但重视业务，更要重视思想不但专注于内容，同时专注于方法不但专注于内容，同时专注于方法不但要完成任务，同时要提高能力不但要完成任务，同时要提高能力效果：做效果：做1 1件事的时间件事的时间 做做n n件事的收获件事的收获154.9、作业动作、作业动作“三不三不”政策政策头头身身身身头头头头摇摇不不身身转转不不秧秧插插不不 摇头、转身、插秧，三种动作都延长作业时间、摇头、转身、插秧，三种动作都延长作业时间、增加劳动强度，从而降低作业质量。增加劳动强度，从而降低作业质量。 改善作业环境的布置方式，可以消除摇头、转改善作业环境的布置方式，可以消除摇头、转身和插秧的动作，如：在操作者正前方供料，设计身和
101、插秧的动作，如：在操作者正前方供料，设计夹具固定工件使双手能同时工作。夹具固定工件使双手能同时工作。155.10、动作改善的、动作改善的20个原则个原则动作改善动作改善 动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，其重点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，其重点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最低。低。156.两手同时开始及完成动作两手同时开始及完成动作除休息时间外两手不同时
102、空闲除休息时间外两手不同时空闲两臂动作反向且对称两臂动作反向且对称尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作尽可能利用物体动能尽可能利用物体动能连续式曲线运用比方向突变的直线运动好连续式曲线运用比方向突变的直线运动好弹导式运动更轻快弹导式运动更轻快动作宜轻松有节奏动作宜轻松有节奏动作改善的动作改善的20个原则个原则人体运用人体运用原则原则8157.平衡平衡双手同时、反向、对称动作双手同时、反向、对称动作 两手同时开始及完成动作两手同时开始及完成动作 除休息时间外两手不同时空闲除休息时间外两手不同时空闲 两臂动作反向且对称两臂动作反向且对称 单手操作使人体容易产生心理及生理上不平衡单手操作使人
103、体容易产生心理及生理上不平衡的感觉，为克服这种不平衡，必须运用身体的应力的感觉，为克服这种不平衡，必须运用身体的应力去反制，因而使身心容易疲劳。去反制，因而使身心容易疲劳。158.人手动作五等级人手动作五等级尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作 以指节为运动轴，手指为运动部位，以指节为运动轴，手指为运动部位， 动作范围为手指长度动作范围为手指长度 以手腕为运动轴，整个手掌为运动部位，以手腕为运动轴，整个手掌为运动部位， 动作范围为手掌长度动作范围为手掌长度 以手肘为运动轴，整个前臂为运动部位，以手肘为运动轴，整个前臂为运动部位， 动作范围为前臂长度动作范围为前臂长度 以肩膀为运动轴，整
104、个手臂为运动部位，以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位， 动作范围为整只手长度动作范围为整只手长度 以腰部为运动轴，整个上身为运动部位，以腰部为运动轴，整个上身为运动部位， 动作范围为整只手臂及上身弯腰或转腰长度动作范围为整只手臂及上身弯腰或转腰长度159.S=mv动能动能质量质量速度速度工件本身的质量工件本身的质量搬运或加工工具的质量搬运或加工工具的质量工作身体部位的质量工作身体部位的质量 当毋须利用动能时，应设法见效上述三者的动当毋须利用动能时，应设法见效上述三者的动能，即减小其质量或速度。能，即减小其质量或速度。 当需要利用动能时，则应适当增加其动能即质当需要利用动能时，则应适当增加其动能
105、即质量或速度。量或速度。 移动距离的缩短亦是降低疲劳的重要方法。移动距离的缩短亦是降低疲劳的重要方法。尽可能利用物体动能尽可能利用物体动能160.移动移动停止停止移动移动转向转向停止停止连续式曲线运用连续式曲线运用比方向突变的直线运动好比方向突变的直线运动好7580%时间用于移动铅笔时间用于移动铅笔1525%时间用于改变方向时间用于改变方向非生产性浪费，且易疲劳非生产性浪费，且易疲劳方向突变的直线运动方向突变的直线运动连续式曲线运动连续式曲线运动快速顺畅运动效率高快速顺畅运动效率高161.弹道式运动更轻快弹道式运动更轻快人体动作原理：人体动作原理： 向内收缩肌肉向内收缩肌肉 VS 向外抛出肌肉
106、向外抛出肌肉 平衡时：静止平衡时：静止 不平衡时：动作不平衡时：动作弹道式运动弹道式运动 只利用一种动作方向，只在只利用一种动作方向，只在初期动作开始时加以控制，一旦连初期动作开始时加以控制，一旦连动出去就无法改变方向。动出去就无法改变方向。 弹道式运动效率较高、速度较快，比较有力量也很精确，弹道式运动效率较高、速度较快，比较有力量也很精确，不易引起肌肉疼痛，比固定的运动方式舒畅。不易引起肌肉疼痛，比固定的运动方式舒畅。 运用弹道式运动的例子有：木匠捶钉子，打字，弹琴，运用弹道式运动的例子有：木匠捶钉子，打字，弹琴，拉小提琴等。拉小提琴等。162.节节奏奏 韵律节奏就象跳舞的动作一样有快慢节韵
107、律节奏就象跳舞的动作一样有快慢节拍，而且有规律地重复发生。恰当组合动作，拍，而且有规律地重复发生。恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲劳及心理压力。劳及心理压力。 有时一个动作也许是很有规律、定期性有时一个动作也许是很有规律、定期性地发生，却无法让人有韵律节奏的感觉，需地发生，却无法让人有韵律节奏的感觉，需要靠手的控制使动作的某一段速度更快来达要靠手的控制使动作的某一段速度更快来达到。到。韵韵律律163.工具物料应放置在固定场所工具物料应放置在固定场所工具物料装置应依工作顺序就近排列工具物料装置应依工作顺序就近排列利用重力利用重力“喂喂”料
108、，越近越好料，越近越好利用重力坠送利用重力坠送适当的照明适当的照明工作台椅高度要舒适适当工作台椅高度要舒适适当工作场所工作场所原则原则动作改善的动作改善的20个原则个原则6164.定置定位定置定位重力坠送重力坠送就近依序就近依序桌椅适当桌椅适当重力重力“喂喂”料料适当照明适当照明165.尽量以足踏、夹具代替手的工作尽量以足踏、夹具代替手的工作工具尽可能合并使用工具尽可能合并使用工具、物料、预放在工作位置工具、物料、预放在工作位置按手指负荷能力分配工作按手指负荷能力分配工作手柄接触面积尽量大手柄接触面积尽量大操作杆设计尽可能减少身体姿势变更操作杆设计尽可能减少身体姿势变更工具设备工具设备原则原则
109、动作改善的动作改善的20个原则个原则6166.安定化安定化生产生产人员安定化管理人员安定化管理设备安定化管理设备安定化管理质量安定化管理质量安定化管理切换安定化管理切换安定化管理现场安定化管理现场安定化管理167.（二）设备安定化管理 0、数字化管理、数字化管理 1、设备服务于生产、设备服务于生产 2、设备的有效运转率管理、设备的有效运转率管理 3、设备管理的误区、设备管理的误区4、设备故障管理、设备故障管理 5、向零故障挑战、向零故障挑战 6、减少空转、减少空转 7、全面生产维护、全面生产维护 8、自主保全、自主保全168.0、数字化管理，选准衡量坐标、数字化管理，选准衡量坐标 在同样的信息
110、面前，人们可能得出的商业结论都是在同样的信息面前，人们可能得出的商业结论都是大同小异的。大同小异的。 杰克杰克 韦尔奇韦尔奇大印象时代一去不返大印象时代一去不返DigitalDigital169.坐标的参考意义坐标的参考意义-1合格率合格率97%3%30000PPM97.5%25000PPM不良率不良率170.坐标的参考意义坐标的参考意义-2生产效率：单日生产能力生产效率：单日生产能力 件件/日日 单时单人生产能力单时单人生产能力 件件/H人人 单时单人产值单时单人产值 元元/H人人 单时单人利润单时单人利润 元元/H人人 单位劳动成本产值单位劳动成本产值 元元/元元 单位劳动成本利润单位劳动
111、成本利润 元元/元元生产执行效率：计划完成率生产执行效率：计划完成率 % 单时生产能力单时生产能力 件件/H 设备运转率设备运转率 % 生产有效运转率生产有效运转率 % 设备故障次数设备故障次数 次次/月月 设备总故障时间设备总故障时间 H/月月 设备平均故障时间设备平均故障时间 min/次次 设备平均故障间隔设备平均故障间隔 H171.坐标的参考意义坐标的参考意义-3 与本月目标对比与本月目标对比 与挑战目标对比与挑战目标对比 与去年同期对比与去年同期对比与去年平均业绩对比与去年平均业绩对比 与前三个月对比与前三个月对比 与竞争对手对比与竞争对手对比 与世界标杆对比与世界标杆对比选准原点（参
112、照物）选准原点（参照物）172.数字化推移管理数字化推移管理173.1、设备服务于生产、设备服务于生产设备的发展趋势设备的发展趋势 大型化大型化 高速化高速化 高产化高产化 泛用化泛用化高折旧、高维护高折旧、高维护高成本高成本带来相应弊端带来相应弊端 粗流而慢粗流而慢 乱流乱流 搬运浪费大搬运浪费大 占用空间占用空间 不良品不易发现不良品不易发现174. JIT的基本思想是的基本思想是:只在需要的时候、按需要只在需要的时候、按需要 的量、的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零
113、库存和快速应对市场变化。的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时175.可动率可动率运转率运转率生产时间生产时间%设备可以有效运转设备可以有效运转（有效产出）的时间（有效产出）的时间设备有效运转设备有效运转（有效产出）时间（有效产出）时间%设备必要的有效运转设备必要的有效运转（有效产出）时间（有效产出）时间可动率越高越好，理想为可动率越高越好，理想为100%回回顾
114、顾176.可动率以可动率以100%为目标为目标 可动率与设备的保养状态息息相关。设备可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。动率。 出勤时间出勤时间 82=16H 一天故障一天故障 2H 设备调整设备调整 1H 设备可动时间设备可动时间 13H 设备可动率设备可动率 1316=81.25% 有必要减少设备故障和调整时间，有必要减少设备故障和调整时间， 以提高设备可动率以提高设备可动率例例177.设备设备2100%运转运转生产生产1218件产品件产品82.1%运转运转生产生产1000件产品件产品例：市场需求例：市场
115、需求1000件件/天，天， 设备满负荷运转能力设备满负荷运转能力1500件件/天，天， 设备可动率设备可动率81.25%浪费性运转浪费性运转有效运转有效运转设备设备1设备设备3运转率并非越高越好运转率并非越高越好178.启示：启示： 1、设备服务于、设备服务于“适品适品 适量适量 适时适时”的生产目标。的生产目标。 2、做好设备维护，最大限度地提高设备可动率。、做好设备维护，最大限度地提高设备可动率。3、设备运转率取决于市场需求，并非越高越好。、设备运转率取决于市场需求，并非越高越好。179.2、设备的有效运转率管理、设备的有效运转率管理负荷时间负荷时间运转时间运转时间纯运转时间纯运转时间价值
116、运价值运转时间转时间（1）故障）故障（2）准备、调整）准备、调整（3）空转、间歇）空转、间歇（4）速度低）速度低（5）工序不良）工序不良（6）启动利用率）启动利用率停止损失停止损失性能损失性能损失不良损失不良损失设备的设备的6 6大损失大损失作业时间作业时间计划歇停、管理损失计划歇停、管理损失180.(6)(6)(3)(3)(1)(1)(2)(2)能力能力100%100%(4)(4)(5)(5)设备的设备的6 6大损失大损失（1）故障）故障（2）准备、调整）准备、调整（3）空转、间歇）空转、间歇（4）速度低）速度低（5）工序不良）工序不良（6）启动利用率）启动利用率设备的设备的6 6大损失大损
117、失181.设备综合效率设备综合效率 时间运转率时间运转率 性能运转率性能运转率良品率良品率100%负荷时间负荷时间运转时间运转时间纯运转时间纯运转时间价值运价值运转时间转时间停止损失停止损失性能损失性能损失不良损失不良损失作业时间作业时间计划歇停、管理损失计划歇停、管理损失良品率良品率性能运转率性能运转率时间运转率时间运转率182.设备失去应有的功能设备失去应有的功能设备应有的状态：故障为零设备应有的状态：故障为零人人 故故 意意造成的造成的 障障 碍碍故意：想法或行为的错误故意：想法或行为的错误故障故障设备的设备的6 6大损失大损失故障、调整、空转、速度、不良、启动故障、调整、空转、速度、不
118、良、启动183.设备功能完全停止设备功能完全停止突发损失突发损失（不工作或只产出不良品不工作或只产出不良品）功能停止型功能停止型功能低下型功能低下型工作但效率低下工作但效率低下慢性损失慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失利用率低等损失自然恶化自然恶化强制恶化强制恶化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低造成初期的性能降低因人的不正当行为而造成的因人的不正当行为而造成的“强行恶化强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障故障184.调整调整设备的设备的6
119、6大损失大损失空转空转 准备生产，更换模具、工具、刀具、准备生产，更换模具、工具、刀具、零件或材料等的时间损失。零件或材料等的时间损失。 小毛病引起的设备停止运转，或材料小毛病引起的设备停止运转，或材料卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，操作者稍微动作即可排除，停机时间不长操作者稍微动作即可排除，停机时间不长但次数频繁。但次数频繁。故障、调整、空转、速度、不良、启动故障、调整、空转、速度、不良、启动185.速度速度设备的设备的6 6大损失大损失不良不良 设备实际运转速度与设计速度有差设备实际运转速度与设计速度有差异，有时是由于质量原因而调慢速度，有异，有
120、时是由于质量原因而调慢速度，有时是为减少故障频率而调慢速度。时是为减少故障频率而调慢速度。 由于质量不良造成损失。突发性不良由于质量不良造成损失。突发性不良比较容易解决，慢性不良的解决比较困难，比较容易解决，慢性不良的解决比较困难，需要溯本求源才能突破性地解决。需要溯本求源才能突破性地解决。故障、调整、空转、速度、不良、启动故障、调整、空转、速度、不良、启动186.开机开机设备的设备的6 6大损失大损失 设备必须达到一定条件才能开始生设备必须达到一定条件才能开始生产，或者每次启动设备后必须重新调整、产，或者每次启动设备后必须重新调整、设定条件直到稳定才能开始生产。设定条件直到稳定才能开始生产。
121、设备综合效率设备综合效率 时间运转率时间运转率 性能运转率性能运转率良品率良品率100% 要提高设备的综合效率，就必须从源头上消要提高设备的综合效率，就必须从源头上消除造成设备除造成设备6大损失的原因。大损失的原因。故障、调整、空转、速度、不良、启动故障、调整、空转、速度、不良、启动187.3、设备管理的误区、设备管理的误区只有修理没有维护只有修理没有维护不区分运转率和可动率不区分运转率和可动率没有没有“救火救火”观念观念单兵作战单兵作战我使用你修理我使用你修理迷信设备迷信设备修理：修理：“头疼医头脚痛医脚头疼医头脚痛医脚”。维护：预防故障。维护：预防故障。盲目追求运转率，盲目追求运转率，忽视
122、点检保养，造成可动率低。忽视点检保养，造成可动率低。故障出现后，使用的急修理的不急，故障出现后，使用的急修理的不急，最后是谁都不急。最后是谁都不急。我修机械你修电路，我修机械你修电路，你演戏我看戏。你演戏我看戏。使用的人不做点检保养，使用的人不做点检保养，设备是修理人员的。设备是修理人员的。只看到高科技设备的威力，只看到高科技设备的威力，忽视人对设备能力发挥的决定作用。忽视人对设备能力发挥的决定作用。188.4、设备损失管理、设备损失管理极限值极限值慢性损失慢性损失突发损失突发损失损损失失率率故障修理故障修理设备维护设备维护易发现，易找到原因易发现，易找到原因恢复性改善恢复性改善比原有功能低比
123、原有功能低革新性改善革新性改善189. 结果不好结果不好 看不到变好的迹象看不到变好的迹象 未采取根本性对策，未采取根本性对策， 应付一下就过去了应付一下就过去了 量的把握不充分，量的把握不充分， 没注意损失的大小没注意损失的大小 不知道或没注意到不知道或没注意到 （如：间隙停止、速度损失、修理损失等）（如：间隙停止、速度损失、修理损失等）A对策了对策了B不能对策不能对策C没对策没对策知道知道发生发生不知道不知道发生发生慢慢性性损损失失慢性损失的背景慢性损失的背景190.原因原因把握把握单一原因单一原因复数原因复数原因复合原因复合原因把握困难度把握困难度慢性损失的原因慢性损失的原因191.缺陷
124、意识缺陷意识 从工学原理、原则上从工学原理、原则上所期望的状态，或以功能为所期望的状态，或以功能为中心考虑时所期望的理想状中心考虑时所期望的理想状态。态。必要条件：绝对必要的必要条件：绝对必要的充分条件：希望更高的充分条件：希望更高的必要条件易被重视必要条件易被重视充分条件不可忽视充分条件不可忽视相乘作用：相乘作用： 诱发其它要素诱发其它要素 与其它要素重叠与其它要素重叠 产生很大影响产生很大影响 与其它要素产生连锁反应与其它要素产生连锁反应扩大：放任轻微缺陷扩大：放任轻微缺陷 产生强制恶化产生强制恶化 或达到必需修理状态或达到必需修理状态轻微缺陷不可忽视轻微缺陷不可忽视轻微缺陷一定要提出轻微
125、缺陷一定要提出应有状态应有状态轻微缺陷轻微缺陷192.潜在缺陷的分类潜在缺陷的分类从物理上看不见而被搁置的缺陷从物理上看不见而被搁置的缺陷 不分解看不见的缺陷不分解看不见的缺陷 因安装位置不好而看不见的缺陷因安装位置不好而看不见的缺陷 因垃圾、脏而看不见的缺陷因垃圾、脏而看不见的缺陷心理的心理的因作业者或保全人员的意识或技能不足因作业者或保全人员的意识或技能不足不能发现而被搁置的缺陷不能发现而被搁置的缺陷 不关心不关心 不知道不知道 认为这种程度可以忽视认为这种程度可以忽视潜在缺陷的分类潜在缺陷的分类193.复原：在缺陷发展到某种程度时复原：在缺陷发展到某种程度时 就要将之恢复到正常状态就要将
126、之恢复到正常状态复原复原性性能能缺陷程度缺陷程度缺陷对性能的影响及复原的重要性缺陷对性能的影响及复原的重要性194.发现潜在缺陷发现潜在缺陷 听觉：声音听觉：声音 嗅觉：气味嗅觉：气味 视觉：外观视觉：外观 触觉：震动、外观触觉：震动、外观 味觉味觉 直觉直觉用心感觉发现潜在缺陷用心感觉发现潜在缺陷195.彻底进行现象解析彻底进行现象解析重新认识管理要素重新认识管理要素使要素缺陷表面化使要素缺陷表面化慢性损失的改善方法慢性损失的改善方法预防保全预防保全(PM）分析）分析196.5、向零故障挑战、向零故障挑战故障是人为的故障是人为的改变人的改变人的想法和行为想法和行为设备必出故障设备必出故障不让
127、设备出故障不让设备出故障意识转变意识转变故障能够达到零故障能够达到零197.故障为零的原则故障为零的原则故障故障潜在缺陷潜在缺陷 垃圾、灰尘垃圾、灰尘、异物、异物 磨损、松动磨损、松动 泄漏泄漏 腐蚀、变形、腐蚀、变形、伤、裂纹伤、裂纹 温度、震动、温度、震动、声音等异常声音等异常故障只是冰山一角故障只是冰山一角使潜在缺陷表面化，未然防止故障使潜在缺陷表面化，未然防止故障故障为零的原则故障为零的原则198.故障为零的对策故障为零的对策配备基本条件配备基本条件遵守使用条件遵守使用条件定期复原恶化定期复原恶化改善设计缺陷改善设计缺陷提高专业技能提高专业技能 清扫清扫 加油加油 拧紧拧紧 点检点检
128、预防修理预防修理 解析故障解析故障 使用使用 维护维护 使使用用部部门门+ +维维护护部部门门 电流电流 电压电压 湿度等湿度等故障为零的对策故障为零的对策199.6、减少空转、减少空转 小毛病引起的设备停止运转，或材料小毛病引起的设备停止运转，或材料卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，操作者稍微动作即可排除，停机时间不长操作者稍微动作即可排除，停机时间不长但次数频繁。但次数频繁。空转空转 空转影响很大，其损失往往积少成多空转影响很大，其损失往往积少成多又不被重视：又不被重视： 设备可动率降低设备可动率降低 限制多台操作的可能性限制多台操作的可能性 造成
129、质量不良造成质量不良 造成能源浪费造成能源浪费 使生产线不安定使生产线不安定 其它隐性负面影响其它隐性负面影响200.空转存在的成因空转存在的成因难以察觉难以察觉 空转时间短、次数多，空转时间短、次数多，很难被发现，就不会将它作很难被发现，就不会将它作为问题来对待。为问题来对待。对应不当对应不当 对空转的原因调查、分对空转的原因调查、分析不够深入，缺乏追根究底、析不够深入，缺乏追根究底、彻底根除的精神和行动力。彻底根除的精神和行动力。201.现象解析现象解析 将空转按发生形态分类，将空转按发生形态分类，调查其发生频度、发生间隔，调查其发生频度、发生间隔，然后探寻现象的原理规律及然后探寻现象的原
130、理规律及引发条件，进行整理和明确。引发条件，进行整理和明确。寻找最适条件寻找最适条件 以设备现状为基础，找以设备现状为基础，找出设备使用的最适合条件并出设备使用的最适合条件并纳入设备管理基准。纳入设备管理基准。空转的对策空转的对策损失明确化损失明确化 用具体的数值将空转损用具体的数值将空转损失表现出来。可从宏观（可失表现出来。可从宏观（可动率和线生产能力和微观动率和线生产能力和微观（具体部位）的角度。（具体部位）的角度。彻底对应彻底对应 针对微观（具体）的空针对微观（具体）的空转，对运动中心部位进行彻转，对运动中心部位进行彻底的清扫，尽早发现异常征底的清扫，尽早发现异常征兆并动根本上消除之。兆
131、并动根本上消除之。202.7、全面生产维护、全面生产维护Total Productive Maintenance全面生产维护全面生产维护 全员自主保全全员自主保全 全员生产保全全员生产保全 全面生产保全全面生产保全203.事后保全事后保全BM1950195019601960197019701980198019901990预防保全预防保全PM改良保全改良保全CM保全预防保全预防MPTPM时间管理时代时间管理时代状态管理时代状态管理时代TPM的发展历史的发展历史修理为主修理为主预防故障预防故障改进设备改进设备设计设备设计设备204.Total Productive Maintenance目标：建立
132、追求生产体系极限效率化的企业素质目标：建立追求生产体系极限效率化的企业素质以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即：以生产系统整个寿命周期为对象，即：以生产系统整个寿命周期为对象， 实现实现事故为零、不良为零、故障为零事故为零、不良为零、故障为零 从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门 从高层到一线作业人员全员参加从高层到一线作业人员全员参加通过反复的小组活动，达到损失为零通过反复的小组活动，达到损失为零205.Total Productive Maintenance通过人和设备的体质改善达到企业的体质
133、改善通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善人人 操作人员：自主保全能力操作人员：自主保全能力 保全人员：机械设备的保全能力保全人员：机械设备的保全能力生产技术人员：不要保全的设备的计划能力生产技术人员：不要保全的设备的计划能力机机 现有设备效率化的体质改善现有设备效率化的体质改善新设备的寿命周期成本设计和实施新设备的寿命周期成本设计和实施206.TPM个个别别改改善善计计划划保保全全建建立立MP体体制制教教育育培培训训自自主主保保全全TPM的的5根支柱根支柱207.8、自主保全、自主保全（1）初期清扫）初期清扫（2）发生源困难部位对策）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准）制定自主保
134、全临时基准（4）总点检）总点检（5）自主点检）自主点检（6）标准化）标准化（7）自主管理）自主管理自主维护自主维护七阶段七阶段208.（1 1）初期清扫）初期清扫清扫就是点检清扫就是点检点检发现不正常点检发现不正常垃圾、灰尘、异物等祸害无穷垃圾、灰尘、异物等祸害无穷把不正常看为不正常把不正常看为不正常活用五官和直觉活用五官和直觉加油、拧紧很重要加油、拧紧很重要找出发生源找出发生源明确困难部位明确困难部位不正常要改善不正常要改善发现不正常尽量自己修理发现不正常尽量自己修理我使用我负责。我使用我爱护。我使用我负责。我使用我爱护。209.明确困难部位明确困难部位（把握发生源）（把握发生源）断绝脏、漏
135、断绝脏、漏的发生源的发生源【发生源对策发生源对策】【困难部位对策困难部位对策】难以清扫、难以清扫、点检费时间点检费时间缩短清扫和点检缩短清扫和点检时间的改善时间的改善品味改善身边问题的乐趣，品味改善身边问题的乐趣，掌握改善的想法和推进方法。掌握改善的想法和推进方法。（2 2）发生源、困难部位对策）发生源、困难部位对策210. 清扫容易清扫容易 控制脏的范围控制脏的范围 断绝脏源断绝脏源 防止松动防止松动 容易点检容易点检 设点检窗口设点检窗口 整理配线整理配线 设油标设油标 使零件更换更容易使零件更换更容易 使切削油、切削的飞溅最小使切削油、切削的飞溅最小 加速切削油流动、减小切削积聚加速切削
136、油流动、减小切削积聚 使切削油流动范围最小使切削油流动范围最小 变更加油口变更加油口 变更加油方式变更加油方式 更换配管布置更换配管布置改善追求的效果改善追求的效果211.自己确定自己遵守自己确定自己遵守做到大家自觉遵守做到大家自觉遵守 明确应遵守的事项和方法明确应遵守的事项和方法 理解必须遵守的理由理解必须遵守的理由 提高遵守的能力提高遵守的能力创造遵守的环境创造遵守的环境 理解必要性理解必要性 培养基准制作能力培养基准制作能力自己制作基准自己制作基准（3 3）制作自主保全临时基准）制作自主保全临时基准临时基准制作要点临时基准制作要点清扫基准、加油基准清扫基准、加油基准 明确油的种类明确油的
137、种类 统一、减少油的种类统一、减少油的种类 标示加油部位标示加油部位 标示加油油位标示加油油位 标示加油量标示加油量 标示加油频度标示加油频度 标示加油责任标示加油责任212.（4 4）总点检）总点检确定总点检项目确定总点检项目教育培训教育培训实践总点检实践总点检目视管理目视管理（5 5）自主点检）自主点检点检项目分担点检项目分担确定点检周期确定点检周期和所需的时间和所需的时间全面实施总点检全面实施总点检将总点检结果纳入将总点检结果纳入故障和不良的解析故障和不良的解析213. 点检表的完善点检表的完善 作业的标准化作业的标准化 失败事例的总结和运用失败事例的总结和运用（6 6）标准化）标准化（
138、7 7）自主管理）自主管理 配备基本条件配备基本条件 按要求点检按要求点检 发现问题、自主改善发现问题、自主改善 严守、改善严守、改善（1）初期清扫）初期清扫（2）发生源困难部位对策）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准）制定自主保全临时基准（4）总点检）总点检（5）自主点检）自主点检（6）标准化）标准化（7）自主管理）自主管理自主维护自主维护七阶段七阶段214.小结：自主保全活动中人与设备的相互作用小结：自主保全活动中人与设备的相互作用215.1、初期清扫、初期清扫2、发生源困、发生源困 难部位对策难部位对策3、制定自主、制定自主保全临时基准保全临时基准4、总点检、总点检5、自主点检
139、、自主点检6、标准化、标准化7、自主管理、自主管理维持维持管理管理能力能力条件条件设定设定能力能力异常异常发现发现能力能力处处置置恢恢复复能能力力自主保全自主保全七阶段七阶段能力培养能力培养目标目标改善意识改善意识推进方法推进方法缺陷意识缺陷意识专业眼光专业眼光了解设备了解设备功能结构功能结构了解设备了解设备精度与产精度与产品质量的品质量的关系关系能修理设备能修理设备操作人员操作人员的水平的水平活动的水平活动的水平面向未来面向未来的预见性的预见性设备管理设备管理建立真正建立真正全员参加全员参加自主保全自主保全的体质的体质诚心反省诚心反省过去不足过去不足彻底提高彻底提高自主意识自主意识设备的水平
140、设备的水平高效率高效率生产设备生产设备不良为零不良为零故障为零故障为零生产设备生产设备向应有状向应有状态的体质态的体质改善改善排除排除强制恶化强制恶化216.消除设备六大损失消除设备六大损失提高设备可动率提高设备可动率故障故障调整调整空转空转速度速度不良不良启动启动改进改进预防预防“救火救火”一体化管理一体化管理分工合作分工合作各行其是各行其是设备安定化管理科学、彻底的成因分析科学、彻底的成因分析回回顾顾人机互动人机互动217.启示：启示： 1、人的因素是第一位的，解决了人的问题才能、人的因素是第一位的，解决了人的问题才能解决设备的问题。解决设备的问题。 2、设备维护从初期清扫开始。、设备维护
141、从初期清扫开始。 3、大印象方法只能暂时解决大印象问题。、大印象方法只能暂时解决大印象问题。 4、理性思考、科学务实、精益求精不但是设备、理性思考、科学务实、精益求精不但是设备管理的基础，也是部门管理和个人职业发展的关键。管理的基础，也是部门管理和个人职业发展的关键。218.安定化安定化生产生产人员安定化管理人员安定化管理设备安定化管理设备安定化管理质量安定化管理质量安定化管理切换安定化管理切换安定化管理现场安定化管理现场安定化管理回回顾顾219.回回顾顾J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安定化生产生产平稳化平稳化生产生产适时化适时化生产生产220.易易难难足足缺缺教育与训练教育与训练自主研究会自主研究会外部交流学习外部交流学习JIT规划规划流线化生产流线化生产JIT基础认知基础认知外部顾问指导外部顾问指导全员改善活动全员改善活动安定化生产安定化生产管理的安定管理的安定物量的安定物量的安定质量的安定质量的安定设备的安定设备的安定平衡化生产平衡化生产超市化生产超市化生产及时生产及时生产消除浪费消除浪费创造创造利润利润人员的安定人员的安定样板线建设及推广样板线建设及推广JIT生产技术运用生产技术运用精益生产实施过程全貌精益生产实施过程全貌回回顾顾221.
