《车站主体明挖基坑结构施工方案-定稿-修改》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车站主体明挖基坑结构施工方案-定稿-修改（50页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1 第 1 章 编制说明1.编制依据1.1.1 工程施工图纸序 号图纸名称图纸编号出图日期1 BJ4-)-JG 2005.07 1.1.2 工程应用的主要规程、规范序 号类 别规范名称编 号1 国家地下铁道施工及验收规范GB50299-2002 2 国家混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2002 3 国家地下铁道、轻轨交通工程测量规范GB50308-1999 4 行业铁路隧道施工规范TB10204-2002 5 行业钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003 6 行业钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2003 7 地方混凝土结构工程施工质量验收规程DBJ01-82-2004 1.1.
2、3 工程应用的主要标准序 号类 别标准名称编 号1 国家建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 2 国家钢筋焊接接头试验方法标准J140-2001 1.2 编制原则1、严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程。2、遵守、执行招标文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和职工健康等各方面的工程目标。2 3、在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。4、方案编制尽可能做到总体施工部署和分项工程施工组织相结合，重点项目和一般项相结合，特殊技术和普通技术相结合，总体上使方案具有
3、重点突出，内容全面，思路清晰的特点。第 2 章 工程概述2.1 工程简介车站主体设计为地下二层两跨岛式站台车站。设计起点为里程K5+411.25 ，终点里程K+7.75 ，车站中心里程K5490 ，全长 15 米。车站地下一层为站厅层，地下二层为站台层，车站共设四个出入口，两个风道。车站南、北两端为地下两层明挖结构，中间段为地下一层暗挖结构。其中南端明挖段长5 米，北端明挖段长 9 米，中间暗挖段长 7.5 米。详见“图1 车站施工总平面图” 。根据设计图纸和场地实际情况，车站主体结构在平面上分成南、北端与主体暗挖三大施工区域。明挖主体结构由底板、站台板、中板、顶板以及侧墙和柱等构件组成。详见
4、“图2 车站主体明挖段主体结构横断面示意图”。整个车站明挖主体结构采用顺作法施工，即自底部向顶部施工，其主体结构砼的施工程序为：底部结构 边墙、柱 中板 顶板。2.2 结构设计概况序号项 目内容1 结构形式明挖结构两层两跨箱形框架结构2 土质、水位土质情况表层为人工填土，其下为第四纪全新世冲洪积层、第四纪晚更新世冲洪积层地下水位水 位 标高 为22.73-24.01m(水 位埋深 为3 18.20-19.55m) 3 建筑物地基地基土质圆砾、卵石4 地下防水系统S10 防水混凝土 +柔性全包防水层明挖段底板和侧墙：SBS 防水卷材明挖段顶板：2.5mm 厚单组分聚氨脂5 混凝土强度等级C40
5、、 S10 防水砼底板、侧墙、顶板、梁、柱C30 站台板、中层板、楼梯、电梯井6 钢筋类别HPB235 6、8、10 HRB335 12、14、16、18、20、22、25、28、32 7 钢筋接头形式焊接底板、中板、顶板、柱主筋(也可用直螺纹) 绑扎直径小于20mm 的主筋和分布筋直螺纹预留洞口接茬筋、梁、主筋8 结构断面尺寸墙厚750mm 板厚1000mm （底板）、400mm （中板）、900mm （顶板）纵梁截面2400 1600mm （底纵梁）、1200 800mm( 中纵梁 )、1800 1200mm( 顶纵梁 ) 柱子截面1100 700mm 、1100 800mm 第 3 章
6、施工布署3.1 总体施工顺序本标段根据工程的工期要求及施工场地条件,按照因地制宜、方便管理的原则，施工纵向分段，土方、防水、衬砌平行作业。4 车站主体结构施工遵循“纵向分段，竖向分层，从下至上。 ”的施工原则，车站南基坑纵向从北向南分段施作，北基坑从南向北分段施作，竖向从车站底板开始自下而上施作，即：底板、底梁站台层墙、柱中板、中梁站厅层墙、柱顶板、顶梁。如下图所示：第一层浇注底板及底板上300mm边墙；第二层浇注柱和站台层边墙至中板倒角下300mm ，第三层浇注中板和边墙、中板上边墙300mm ；第四层浇注柱和站厅层边墙至顶板倒角下 300mm ，第五层浇注顶板。车站主体结构施工前，应先作好
7、底板以下接地网和垫层砼，侧墙部分桩间砼补平和结构外防水层等工作。3.2 施工段划分1、车站明挖南基坑车站南段明挖结构施工拟分三次实施，每区段具体里程和长度如下：5 第一段： K5K5+4. 18.25m ；第二段： K28 K448，20m；第三段： K5.25 K8，16.75m ；如下图所示：2、车站明挖北基坑车站北段明挖结构施工拟分五次实施，每区段具体里程和长度如下：第一段： ，18.75m ；第二段： K22.5m ；第三段：17.18m ；变形缝： ，20cm；第四段：18.8m ；第五段：16.75m ；如下图所示：6 施工中，可根据实际情况，参照上述分段方案做适当调整。段间相同部
8、位进行流水作业，7 每段施工进行流水顺作，形成纵向、竖向综合立体推进形式，保证施工进度。基坑接地、垫层施工后进行底层防水施工，然后浇注底板和底梁；侧墙下层防水层施工，浇注底层柱及底层侧墙，完成后浇筑中层梁板，接下来铺设上层防水层、浇筑上层墙、柱及顶板、顶梁；最后等顶层防水施工完成后进行基坑回填。第 4 章 施工进度计划及资源配置4.1 施工进度计划根据施工总体计划结合施工现状，车站衬砌计划工期为.。见施工进度横道图。各区段施工进度计划为：1、车站明挖南基坑第一段200 年月 15 日200 年月 28 日45d 第二段200 年月 25 日200 年月 8 日 45d 第三段200 年月 4
9、日200 年月 18 日 45d 2、车站明挖北基坑第一段206 年月 25 日 200 年月 8 日45d 第二段200 年月 5 日200 年月 18 日 45d 第三段200 年月 15 日 200 年月 28 日 45d 第四段200 年月 25 日 200 年月 8 日45d 第五段200 年月 15 日 200 年月 28 日 45d 4.2 主要机械、材料计划1、 主要机械设备配置计划见下页表。2、主要材料a、钢筋、混凝土钢筋选用首钢、承钢等甲方指定的有资质的正规厂家工供货，混凝土选用商品混凝土。b、模板委托专业厂家生产与主体结构相配套的模板及其配套支撑。c、防水材料业主指定厂家
10、产品。d、其余材料均采用市场上流通的合格产品。e、验收所有与工程质量有关的材料到场后，按进货检验和试验程序，按照试验规范要求，会同物资部门及质检人员进行见证取样，送检合格后方可用在工程中。8 主要机械设备配置计划表序号机械名称规格型号额定功率 (kw)或容量 (m3) 吨位 (t) 单位数量一运输设备1 自卸汽车FV313 15t 辆10 2 自卸汽车CA3101 8t 辆10 3 平板拖车辆1 4 小型运输车辆4 二起重设备1 龙门吊MH10-20.72 台2 2 电葫芦10t 台2 三砼设备1 砼拌合机JS5W 500L 台4 2 砼输送泵HBT60 60m3/h 台2 3 平板振捣器2B
11、3 台4 4 插入式振捣器2N50 2.5kw 台20 四钢筋加工设备9 1 对焊机UN-100 1000mm2 台1 2 电焊机BX3-300-2 30kw 台8 3 钢筋切断机CD40 400mm 台1 4 钢筋弯曲机GG6-40B 40mm 台1 5 钢筋调直机GS-40B 40mm 台1 五其它设备1 发电机250kw 台4 2 风镐台10 3 空压机E800 台4 车床CA6130 4.5kw 台1 5 钻床2305 4.5kw 台1 6 污水泵台4 7 潜水泵QD3-45/2 1.5kw 台4 8 清水泵200QJ5-40/3 1.5kw 台2 4.3 劳动力配置计划工种普工钢筋工
12、混凝土工焊工电工司机木工架子工其它合计人数60 24 24 12 6 6 24 20 24 200 4.4 临时用电、用水计划1、临时用电目前现场采用发电机发电，待甲方把临时用电解决后，从甲方提供的变压器接驳点引至各施工区域；10 现场施工照明按以下方案实施：车站基坑四周每30m 设置一个灯塔，保证基坑照明，并配备足够的高压钠灯帮助局部照明；每层结构隔 50m 增设一配电箱作为施工照明用电，配电箱设置良好的接地装置，有漏电开关，防止触电。2、临时用水车站施工用水使用已接入的自来水，以100mm 供水管为主管路， 42mm 供水管为支管路，主体基坑四周每60m 设置一阀门供生产用水。第 5 章
13、结构施工方法及技术要求5.1 明挖主体结构施工工艺流程图 5-1 明挖结构施工工艺流程图5.2 基底处理5.2.1 基底处理与封底基底土严禁超挖，机械开挖至接近设计坑底标高，预留30cm 厚土层，至垫层施工前用人工开挖。若有局部超挖，应上报监理和设计单位相关领导，按其要求处理。基底挖好后，通知项目总工，由项目总工牵头组织包括甲方、勘察、设计、监理等相关单位进行验槽。施工准备清底、接地网、底板垫层施工底板防水层施工底板、底梁钢筋绑扎底板、底梁立模、浇注混凝土拆除第四层钢支撑、墙面处理站台层边墙防水层施工站台层边墙、柱钢筋绑扎站台层墙、柱立模浇注混凝土中板、中梁立模中板、中梁钢筋绑扎中板、中梁浇注
14、混凝土拆除第三层钢支撑、墙面处理站厅层边墙防水层施工站厅层边墙、柱钢筋绑扎站厅层墙、柱立模浇注混凝土顶板、顶梁立模顶板、顶梁钢筋绑扎顶板、顶梁浇注混凝土拆除第二层钢支撑、压梁施工顶板防水层施工土方回填11 验槽后施工基底10cm 厚 C15 混凝土垫层。5.2.2 基坑允许偏差与检验方法见表5-1。表 5-1 基坑允许偏差与检查方法序号项目允许偏差（mm ）检验频率检验方法范围点数1 坑底高程+10 长 50m 5 用水准仪2 纵横轴线-20 2 用经纬仪纵横向各侧3 基坑尺寸不小于设计4 用尺量每边各计1 点4 基坑边坡设计的 5% 4 用坡度尺5.3 接地网施工接地网由水平接地体、垂直接地
15、体构成并经接地引出线引出。接地网在车站底板垫层下的埋设深度为0.6m，车站整个接地网设置20 个垂直接地体， 4 个强电系统接地引出线， 8个弱电系统接地引出线。基坑开挖至坑底标高后， 及时按图示位置人工拉沟， 施作水平接地体， 完毕后尽快作底板垫层，并预留垂直接地体孔洞（800 800mm ） 、预留接地引出线孔洞（500 500mm ） ，垫层达到强度后再施工垂直接地体、接地引出线。每一部分做完后，实测其接地电阻，然后将其与先前施工好的接地装置连接，再测总接地电阻，记录每次测量的数据，作为确定下一部分垂直接地体长度的依据。接地网敷设完工后，应实测接地电阻、接触电位差及跨步电位差。5.3.1
16、 水平接地网施工水平接地网不与引出端子直接相连的均压带采用40 5(mm) 铜排，其余水平接地均采用50 5 (mm) 铜排。水平接地网的连接采用焊接，焊接方式采用搭接焊，要求焊接牢固无虚焊，其搭接长度为宽度的 2 倍(且至少 3 个棱边焊接 )；交叉处均应可靠焊接，弯曲要求满足：接地铜排立弯12 （宽度方向弯曲），内半径大于1.5 倍宽度，接地铜排平弯（厚度方向弯曲） ，内半径大于2倍厚度。 （具体接头连接形式见图5-2）图 5-2 水平接地网连接方式图5.3.2 垂直接地体施工垂直接地体用管径50mm 壁厚 4mm 的铜管，共 20 处。铜排与铜管焊接， 除在其接触部位两侧进行焊接外，将铜
17、排加工成弧形卡子与铜管焊接；铜管对接采用外套铜管两端焊接形式。垂直接地体直接用锤击法按设计深度打入即可。5.3.3 接地引出线施工b连接方式一2br2hrhb连接方式二2br1.5b连接方式三b2b连接方式四2bbb50bb100连接方式五连接方式六13 接地引出线为50 5 (mm)铜排，共 12 处，强电系统接地引出线4 处，弱电系统接地引出线 8 处，要求引出车站底板上缘0.2m，具体做法见下图 : 图中：1代表绝缘固定环（ 100，厚20mm 硬质尼龙板）2代表引出铜母线（TMY-50 5）3代表镀锌钢管（ 100 铜排）4代表环氧树脂5代表固定块（10 10 20 钢板4 块）接地引
18、出端子制作安装说明：1、固定块焊接在钢管内壁上。2、钢管外表涂防锈漆（环氧煤焦油厚浆型防锈漆）3、钢管内环氧树脂填充不渗水。4、钢管出底板结构100mm 。5、引出线预留长度出钢管口200mmm 。接地引上线引出时，应与底板外防水的施工密切配合，以确保底板外防水层的敷设和应用，该处管外防水层设加强层，止水环止水条加强防水，管内满灌环氧树脂浆液防水，形式参照相应防水细部图，做法见结构防水施工方案。14 5.3.4 施工注意事项a、在焊接铜排或铜管前，清除其表面氧化层，确保焊接部位牢固无须焊；b、地引出线一定要露出底板上缘0.1M，并明显标示、妥善保护；c、水平接地体施作完毕后，回填土严禁用建筑垃
19、圾，可采用粘土或低土壤电阻率的粉末状强风化岩；5.4 底板垫层施工基底经检查处理后，应及时进行封底垫层施工，垫层为C15 细石混凝土，垫层厚度不小于 10cm。采用商品混凝土，泵送至工作面，人工摊平终凝前抹压，抹面时按宽3.0m 分幅放线分格施工，砂浆终凝前进行抹压，确保防水砂浆面清洁平整。垫层混凝土施工完必须保证其表面平顺、干净、干燥，浇注前如基坑内有水，在坑内开挖排水沟、集水井，抽干基底积水；若有渗水现象则在其表面进行防水砂浆找平层施工。5.5 防水层施工底板垫层施工后处理围护表面，铺设防水层， 铺设高度高出钢筋接头不小于50cm 。防水验收后施工 5cm 厚 C15 细石混凝土防水层保护
20、层。防水做法及验收标准详见防水施工方案。5.6 钢筋工程钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固，适当增加十字绑扣。为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”架的强度和整体性。钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头
21、区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。15 5.6.1 审图把关，确定控制的重点和难点，制定措施根据具体情况制定相应的措施，如：1、若钢筋过密，要提前放样，如梁柱节点、墙的预留洞口等。2、悬挑构件的绑扎、钢筋接头的控制等。3、抗震结构的要求，如加强区、箍筋加密区、边跨柱头等。5.6.2 钢筋的进场验收和检验进场钢筋表面或每捆（盘）钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位、对应配筋单号及其上的钢筋号。进场钢筋由项目物资部牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决阻止退场。1、原材检验对进场钢筋认真检验，在保护设计规格及力学性能的情况下，
22、钢筋表面必须清洁、无损伤，不得带有铁锈、裂纹、结疤、油渍和漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。原材试验报告单的分批必须按进场批次和种类划分，原材复试应符合设计及规范要求。钢筋进场检验内容包括查对标志，外观检查，并按现行国家标准的规定抽样复试，合格后方可使用。有关技术标准规定如下： 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （GB1499-2003 ） 、 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 （GB13013-2003 ） 。如不符合上述技术标准质量要求时，应从同一批中另取双倍数量试件重做各项试验，当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。车站抗震要求一级，结构纵向受力钢筋应进行检验，检验所得的强度
23、实测值应符合以下要求：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值的比值不应大于1.3。2、现场验收与储存半成品钢筋出厂合格证明上填写内容（工程名称、部位、试验编号、钢材规格等）必须16 与所附原材质量证明书、原材试验报告单相对应。进场部分焊接头的钢筋表面不得有明显烧伤，按 钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003 ） 、 钢筋机械连接通用技术规程（JGJ18-2003 ）要求进行的对焊接进行检验。钢筋码放场地应平整，有良好的排水措施。钢筋存放应搭设棚架，集中码放，防雨（雪）淋锈蚀。钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于10cm。码放钢筋应做好
24、标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。5.6.3 钢筋加工1、备料（1）钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清理干净。（2）采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235 钢筋的冷拉率不宜大于4%。（3）钢筋代换不得低于设计或遵循规范要求并征得设计同意。2、加工（1）为保证钢筋加工形状、尺寸准确，可制作钢筋加工的定型卡具控制钢筋尺寸。如梯子筋是控制钢筋间距和钢筋保护层的一种有效工具，其效果已经在很多工程实践中得到验证。但是，由于制作梯子筋工人的素质以及管理力度的不同，造成梯子筋的加工质量不同，因此，对钢筋保护层和钢筋间距的控制效果也不同。为了消除这些人为因素，可制作梯子筋的
25、加工平台。通过梯子筋的加工平台定位梯子筋和横撑长度、横撑两端的长度和横撑的间距，并且在梯子筋一批加工完毕后，进行预检，保证梯子筋符合设计要求。（2）钢筋弯曲： HPB235 钢筋末端应做 1800弯钩，圆弧弯曲 D 2.5d，平直部分长度5d；弯钩的平直长度为 10d。HRB335钢筋末段应做 900或 1350弯折，弯曲 D 4d；弯起钢筋中间部位弯折处的直径D 5d。（3）钢筋加工的允许偏差：见表5-1 17 钢筋加工的允许偏差表 5-1 项目允许偏差（ mm ）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 10 弯起钢筋的弯折位置 20 箍筋的内净尺寸 5 5.6.4 钢筋绑扎1、钢筋绑扎前准备钢筋绑
26、扎前要放线，顶板钢筋绑扎前在顶板模上弹线、拉通线控制。2、钢筋绑扎接头规定（表5-2）钢筋绑扎接头规定表 5-2 部位技 术 规 定搭接长度末端距弯折处不小于直径的10 倍，接头不宜位于最大弯折处受拉区HPB235钢筋末段应做弯钩；HRB335 钢筋末端可不做弯钩受压区12 的 HPB235钢筋末端可不做弯钩，搭接长度为直径的35倍搭接处应在中心和两端扎牢3、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度规定（表5-3）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度规定表 5-3 钢筋类型混凝土强度等级C20 C25 高于 C25 HPB235 钢筋35d 30d 25d 18 HRB335钢筋45d 40d 35d 注：设计有明确
27、要求执行设计标准。4、钢筋绑扎规定（表5-4）钢筋绑扎规定表 5-4 节点部位技术规定交叉点均采用铁丝扎牢，扎丝向内板、墙网外围两行筋的相交点全绑扎，中间部位相交点可间接绑扎，双向受力筋的相交全部绑扎。梁扳钢筋先弹线后绑扎，上层弯钩朝下，下层弯钩朝上，绑丝尾部与弯钩一致，保护层垫块到位。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架力筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。双向板弯矩较大方向的钢筋摆在弯矩较小方向钢筋外层。梁、柱箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格间距依据图纸，扎丝尾部
28、朝柱、梁心，同时梁箍筋伸入柱中不少于一个，梁两端箍筋距柱外筋的外皮50mm ；顶层梁筋锚固部分全长加设箍筋，墙体水平筋与柱子箍筋间距错开20mm 。柱箍筋箍筋的弯钩平面与模板面形成的角度应为45o。5、施工工艺流程（1）板钢筋绑扎施工工艺流程：接槎部位凿毛处理人工配合清理杂物弹放底层钢筋位置及预留孔线布设垫块摆放绑扎底层钢筋自检交接检绑扎铁马凳及上层钢筋绑扎钩筋安放固定预留孔模具施工缝封挡自检报监理隐检。（2）墙体钢筋绑扎施工工艺流程：弹放位置线、模板线、洞口线验线检查调整立筋19 接头的位置立筋搭接自检调整暗梁立筋垂直度绑扎暗梁箍筋自检箍筋绑扎和暗柱整体垂直度绑扎梯子筋及水平钢筋、梁筋、钩筋
29、安装上部控制立筋位移的卡具安装保护层垫块自检报验专职检验报监理隐检与模板施工人员办交接检。6、绑扎接头位置绑扎接头位置按设计及规范确定，接头应相互错开。 从任一绑扎头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合以下规定：受拉区不得超过25%，收压区不得超过 50%；绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于直径且不应小于 25mm 。5.6.5 钢筋焊接、机械连接1、焊接接头焊接接头要检查接头外观质量，包括焊缝高度，宽度，表面是否成规则的鱼鳞状，有无夹渣、气泡、咬筋等缺陷，接头弯折角度（不大于4o或 7/100）和轴线偏移等项内容。钢筋接头一定要离
30、开拐点 10d，不准位于构件的最大弯矩处。焊接接头的受力钢筋截面面积占钢筋总面积的百分率见表5-6。表 5-6 项目技术规定非预应力钢筋受拉区不宜超过50% 收压区和装配构件连接处不限2、焊接检验外观检查及焊接接头检验抽查数量和方法按钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003 ）的要求执行。强度检验是以300 个同类型接头作为一批，从每批成品中取三个进行拉伸试验。3、机械连接接头对直螺纹接头要检查丝扣的露扣情况，不允许有完整丝扣外露，对出现的完整丝扣外露20 应采取补焊的措施予以加强，直螺纹还应用扭矩扳手检查力矩并作合格标记。套筒挤压连接要检查压痕、弯折、裂缝、横向净距的情况，此外还要检查接头错
31、开的情况，只有所有接头验收通过后，才可以开始绑扎。直螺纹套丝完整牙数规定值见表5-6。直螺纹套丝完整牙数规定值表 5-6 钢筋直径（ mm）16 18 20 22 2528 完整牙数5 7 8 5.6.6 钢筋施工的质量控制1、钢筋绑扎“七不准”和“五不验”“七不准”（1）已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑扎钢筋；（2）钢筋污染清除不干净不准绑扎钢筋；（3）控制线未弹好不准绑扎钢筋；（4）钢筋偏位未检查、校正合格不准绑扎钢筋；（5）钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋；（6）技术交底未到位不准绑扎钢筋；（7）钢筋加工未通过验收不准绑扎钢筋。“五不验”（1）钢筋未完成不验收；（2）钢筋定位措施不到
32、位不验收；（3）钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收；（4）钢筋纠偏不合格不验收；（5）钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。21 2、绑扎网和绑扎骨架允许偏差项目（表5-7）施工中提高质量意识，严格管理，必保以下规范要求标准的同时，严格按北京市结构长城杯标准控制施工质量。绑扎网和绑扎骨架允许偏差表 5-7 序号项目允许偏差（ mm ）1 网的长与宽 10 2 绑扎网眼 10 3 骨架宽度、高度 5 4 骨架长度 10 5 受力筋间距 10 6 受力筋排距 5 7 钢筋弯起点位置 15 8 箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架 20 焊接骨架 10 22 9 焊接预埋件中心线位置5 水平高差+3，-0
33、10 受力筋保护层基础 5 梁、柱 3 墙、板 3 3、钢筋保护层钢筋保护层尺寸控制是否准确及钢筋位置是否满足设计要求时创优检查的一项重点内容，也是存在问题较多和不易控制的问题。在钢筋保护层控制及定位措施上，可采取下列办法进行控制：（1） 采取和结构混凝土同标号的水泥砂浆垫块或强度不低于结构混凝土且与混凝土颜色一致的其它石材控制保护层厚度。垫块根据保护层厚度生产，保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。（2）在钢筋骨架中设置钢筋梯架控制双排筋间距，但应注意梯筋不宜作受力主筋使用，如考虑将梯筋作主筋使用，应将梯筋的竖筋加大一个直径的等级。（3）墙体模板上口控制钢筋保护层措施墙体钢筋高度
34、越高，其可变形程度越大，因此，控制模板上口处的保护层是非常重要的。可用 50mm 钢管水平顶靠在大钢模板上口内侧，作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外靠，钢管和钢筋间用木楔调整钢筋位置，钢管上按钢筋间距划点定钢筋纵向位置。墙体钢筋内侧采用梯子筋或间距50cm 满布垫块作为内撑，保证墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋的保护层的精确。（4）柱子钢筋定位措施一般采用定位卡在浇筑混凝土前将定位箍在主筋顶端，用绑扣将柱紧紧靠在定位卡上，23 控制钢筋间距位置，定位卡可用钢管或木条切槽等自行加工；下部用垫块控制保护层厚度。（5）板钢筋保护层垫块由于底板混凝土较厚，一般的钢筋保护层垫块容易压坏，可采用
35、钢筋做成的马凳。4、预留洞的加强筋根据结构图纸和建筑图纸的要求设置预留洞口，安装加强筋、加设措施筋焊接固定，防止混凝土浇筑时位移。5、钢筋的绑扎要求绑扎时注意间距及钢筋的规格、钢筋间距、锚固长度应符合图纸及规范要求，对于悬挑结构，钢筋的摆放应正确。钢筋保护层厚度要保证，还要注意不得漏扣以及绑扣丝向里，防止其锈蚀污染混凝土外表面。6、应用 CAD 技术，细化钢筋配筋为了彻底消除洞口任意切割现象，可利用CAD 技术，绘制机电预留、预留洞口，细化钢筋配筋，做到钢筋下料是一次绑扎、预留洞口，不切割一根结构钢筋，确保预留位置准确。5.6.7 成品保护1、防止钢筋污染： 在浇筑梁板混凝土前用特制钢筋套管套
36、在每一根竖向主筋上（高度不小于 500mm ） ，以防止墙柱钢筋污染，如有个别污染应及时处理清理混凝土浆，保证钢筋表面清洁，同时也要防止脱模剂污染。2、钢筋绑扎时的成品保护：必须架设跳板操作，禁止在板筋上踩踏，禁止碰动预埋铁件及洞口模板。安装电管、暖管或其他设施时不得任意切割和碰动钢筋。5.7.模板工程模板施工质量是保证混凝土结构尺寸、表面质量的关键，施工中根据工程结构特点切实做好模板施工。本车站墙、板、梁面模板主要采用5mm 厚 P9015 模板和不小于 18mm 厚的木胶板，工字钢、方木或碗扣式脚手架支撑体系。施工缝一般采用5cm 厚木板合模，纵横木24 枋背楞支撑体系。5.7.1 墙、梁
37、、柱倒角板墙倒角及顶纵梁倒角模板尺寸有900 300mm 、1200 600mm 两种，以站台层侧墙为例说明倒角模板的支立方法：模板采用18mm 厚的木胶板，木胶板外侧用 100 100 的方木支架支撑，间距75cm ，方木支架后面在用 40 的钢管做支架支撑。底脚用预埋钢筋支挡钢管架，钢筋在底板钢筋绑扎时和主筋焊接牢固，间距50cm，如下图所示：底板钢筋25钢筋锚固40钢管支架100100 mm方木支架18mm厚木胶板图 5-3 站台层侧墙倒角模板图5.7.2 柱结构的中柱有 3 种型式，分别是 1100 700、1100 800 方形钢筋混凝土柱，1400 800的端墙扶壁柱。1、 方形砼
38、柱子的模板委托专业模板生产厂家进行加工；支撑采用 100 槽钢或 50 钢管“井”字架 (订做)和定位钢管斜撑，井字架间距见图5-4。模板地脚用地锚木楔顶紧，上面用50 脚25 手架支撑防止倾斜，钢管支脚用地锚和木楔顶紧，地锚筋埋入深度20cm，杆件连接管卡连接。两层支撑钢管设20 钢筋拉杆固定。2、扶壁柱用 100 槽钢做横楞，阳角处采用焊接或螺栓连接，阴角用端墙横肋支顶。3、为防止模板上浮，严格控制浇注速度，每层浇注不超过50cm，充分振捣后再继续浇注。4、柱施工时，对柱脚边不平整处用人工凿除松动砼，柱模固定时对准下面控制线，上部吊线，进行水平、垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固
39、定，拉通长线，校正中间各柱模板。5、混凝土浇注时采用脚手架操作平台，避免蹬踏扰动支撑体系；振捣时严禁触动模板。26 扶壁柱模板支撑体系图中柱模板支撑体系图槽钢井字架钢管连杆48*3.5mm钢筋拉杆20锚筋25锚筋25100X50 木方钢管支撑48*3.5mm15040075004250520024002100700剖面图110048*3.5mm钢管支撑钢管支撑螺栓连接100X50 木方100槽钢16对拉螺栓800100 槽钢钢模板100X50 木方图 5-4 柱体支撑体系图5.7.3 侧墙考虑测量及施工误差，车站主体边墙外放50mm 。侧墙模板为 9015 组合钢模板，预制整体工字钢桁架支架，
40、支架用I22 工字钢焊接而成，具体构造见图 5-5。模板横向放置，组合拼装，用U 形卡和穿销接合，缝内贴3mm 厚密封胶条，保证接缝严密齐整。工字钢支架间距50cm，支撑在模板上，每块模板4 道，边上两道骑缝设置，模板后背40 钢管，钢管与工字钢支架焊接成为一体，避免浇注时出现模板上浮现象。27 支架底脚后背一根I22 工字钢。工字钢与底板预埋的 25 钢筋锚固钢筋（并排两根）焊接，锚固钢筋和底板主筋焊接，间距30cm，错开支撑位置。支架斜撑设 40 钢管作拉杆纵向连接，钢管与支架斜撑焊接。图 5-5 侧墙模板图5.7.4 梁、板28 模板采用厚度18mm 的全新木胶板，纵横楞采用100*10
41、0mm木枋。模板支架采用48*3.5mm 碗扣式脚手架，板、梁下间距600*600*900mm 。纵横两向间距不大于3m 增设剪刀撑，根据现场情况留出施工通道。图 5-6 顶板及中板模板支设示意图施工方法及要求1、搭设脚手架，脚手架底设纵向100*100mm 木枋铺垫。由于脚手架顶底托使用长度不宜超过 300cm ，施工中应由技术提前配管计算，高度不满足则加铺木枋。2、铺设 100*100mm木枋纵横楞，横下纵上。横向木枋由脚手架支托；纵向木枋间距29 30cm 。剪刀撑和立杆可间隔设卡，但两向要错开。3、在柱子上弹出轴线、 梁位置线和水平线， 丁柱头模板找平； 按设计标高调整支柱标高。4、安
42、装底模板，并拉线找平，模板拼缝用宽胶带密封。为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足要求，顶板底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差，底模在跨间起拱13cm。5、板梁节点倒角梁模板用托架在梁底处夹紧，托架用木枋螺栓制作，间距450mm ，下口顶管用脚手架管对撑，间距90cm 。梁模板上口胀力主要依靠板底模横向背楞支撑。梁模内设间距 100cm 的20 钢筋对撑，保证设计宽度。6、底模调平后在上面进行绑扎钢筋、浇注混凝土施工。钢筋施工中保护好模板缝胶带。7、 板上、下两面预埋件及预留孔洞的位置必须监理检查验收无误后，方可浇筑中层板砼。8、为便于梁侧模和板底模尽早拆除，所有梁底模均采用保留支撑法立模，
43、梁下支撑可形成相对独立的支撑体系，待梁混凝土达到设计强度并满足拆模要求后拆除。9、梁板拆模时间在顶板达到规范要求拆模强度后进行，不得过早拆模，以免发生下垂、开裂等现象。5.7.5 与车站主体暗挖段、风道、出入口、区间接口主体结构和附属结构接口在结构边墙施工中结合考虑，绑扎边墙钢筋时按设计绑扎加强钢筋，预埋好附属结构钢筋接头，钢筋接头直螺纹接驳器用护套保护。接口防水板按设计图和防水施工方案做好接茬保护。边墙立模同时支立接口模板，待附属结构施工期间凿除主体围护桩后施工至变形间剩余接口部分结构。1、车站主体暗挖与明挖接头车站主体明挖与暗挖接头较为复杂，断面图如下图所示：30 为了保证施工安全，暗挖进
44、洞之前必须先把明挖端头墙施做完毕，才能破桩进行暗挖开挖。本次结构施工时，明挖进暗挖端墙部分预留暗挖洞口，并预留大管棚施工位置。具体施工方案如下：横向明挖端头墙站厅板3m 以下混凝土结构（扶壁柱除外）本次不施做。待暗挖开挖初支结束施做结构时，一起浇注。如下图所示：31 图中横断面图中，阴影部分表示本次不做的混凝土结构。按上述方案接口全部变成平直墙断面。施工时，模板及支撑形式相对简单，和主体中板基本相同，模板采用18mm 厚木胶板，支撑体系采用满堂红脚手架支撑。脚手架支撑横向间距 600 600mm 。模板后用 120*120mm 木枋做格状横竖楞，横向方木两根，纵向方木间距60cm 。背肋和模板
45、用钢钉钉在一起，现场拼装。如上图所示。施工时，需要注意以下问题：1、防水板接头的预留及保护问题：32 为了方便下一步暗挖防水施工需预留与暗挖防水搭接的接头，侧墙部分靠近C 轴预留防水搭接接头 2.1m，靠近 A 轴部分预留搭接接头预留长度1.5m。站厅板以上 3 米位置处预留搭接头 1.6m，同时要做好对上述搭接接头的保护工作，具体的保护方法为：靠近围护桩侧卷材后用 20mm 厚的竹胶板保护，明面部分用1mm 厚钢板进行保护，如下图所示：2、钢筋接茬预留问题：车站主体明挖进暗挖部分，结构施工时，如下部分钢筋接茬需要预留：1）明挖与暗挖结合部分45cm 沉降缝的钢筋；33 2）中板以上 3m 部
46、分的端墙钢筋的预留；3）扶壁柱施工时预留端墙及加强梁钢筋；钢筋预留主要采用钢筋接驳器，钢筋接驳器有两种，即正反扣两种，施工过程中，根据现场实际情况选用上述两种类型。2、风道及出入口接头车站设 4 个出入口， 2 个风道，洞口用混凝土浇注。风道及出入口洞口边墙采用木胶板木模，木模及支撑做法同风道接口；拱部采用自制木胶板弧形木模和木拱架支撑，拱架杆件用120*120mm 木枋加工，连接节点用耙钉连接牢固。以出入口为例说明风道及出入口模板支立方法，见下图。木拱架120*100木枋木枋木模板50*50木条木模板脚手架支撑600*600图 5-7 出入口预留接口模板支撑图弧形木模加工：木模采用18mm
47、厚的木胶板，板后每20cm 背 40*40m 的横向木条，竹胶板用钢钉钉在木条上，安装时紧贴拱架弯成弧形，两头和中间穿铁丝绑在拱架上，模板缝用宽胶带密封。3、区间接头34 （1） 区间断面为马蹄形断面， 考虑施工误差和与全线统一要求， 区间隧道衬砌外放5cm。（2）模板采用 18mm 厚的木胶板和 50mm 木条、 50mm 木板自制弧形木模。（3）仰拱采用 2 道 120*120mm 木枋对撑，支撑间距60cm。模板下口用不小于 20 的钢筋马镫支撑，上口设 20 内口撑，和水平木枋支撑对应设置。设两道14 拉杆和纵向拉杆防止模板上浮。（4）混凝土浇注时先将中间浇注部分混凝土，到模板脚附近停
48、止， 然后从两侧模内对称浇注，通过振捣将混凝土顺模板向中间流动，保证模板下混凝土密实。自制弧形模板底脚托架纵向拉杆水平支撑20拉筋600120木枋 600内口撑铁206008001500800侧墙模板主体侧墙钢管支撑木模板主体围护图 5-8 区间仰拱模板图（5）拱顶模板采用18mm 厚木胶板自制弧形木模，4 片 120*120mm 木枋自制木拱架+600*600 碗扣式脚手架支撑体系。35 120木枋拱架1弧形模板120木枋拱架2间距60cm间距60cm50钢管支撑剪刀撑脚手架 600120木枋图 5-9 区间拱墙模板图5.7.6 楼梯模板楼梯模板支设方法如下：1、支模顺序：楼梯先支好底模，然
49、后绑扎钢筋，再支踏步侧模。图 5-10 楼梯模板图2、支底模时模板接缝要求，缝宽不大于1mm，接缝处用胶带纸贴缝，模板平整度满足36 设计和规范要求。3、底模下设置120 120mm 纵向木枋（间距为450mm ） ，木枋下按楼梯的斜度设置钢管支架，楼梯支架立杆间距900mm 。4、踏步侧模采用 50mm 厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。5、踏步侧模与楼梯上部设置的木枋固定牢靠（木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm 厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇注砼时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受。6、楼梯上部木枋固定在已浇注完的砼楼面上，用木块顶在端部
50、， 上部各处用斜木枋固定已浇注好的砼墙板上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体。5.7.7 立、拆模的其它施工技术要求1、模板的拆除（1）柱模板的拆除：先拆除柱斜支撑，再卸掉柱围囹、对拉螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。（2）墙模板的拆除：先拆除附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体即可把模板吊走。（3）板、梁模板的拆除：先松脚手架顶托，然后拆木枋、底模。用钩子将模板拆下，木枋和模板随拆随用绳子绑好吊下运走，等该段的模板全部脱模后，自上而下拆除脚手架。2、模板工程质量措施（1）为了保证结构
51、尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁板模板安装完后，要检查梁柱位置、尺寸。（2）木枋及对拉螺栓的设置要严格按施工方案进行，不允许随意改变间距， 且注意木枋要立放，对拉螺栓用的钢筋要经过检验，合格后才能使用，以免出现胀模现象。37 （3）为了保证木枋规格一致， 所有背枋都要经过木工压刨加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。（4）浇注砼前，用高压风管清理模板内木屑等杂物。用水管冲洗湿润模板，要保证模板内洁净、用水浇透。（5）为防止模板漏浆，模板接缝宽度不得大于1mm，模板缝粘贴 3mm 厚密封胶条，板缝用包装胶带贴缝，防止漏浆，胶带要粘贴平整，不得有褶皱。在砼浇注过程中，要经常检查
52、，如发现变形、松动等情况，及时修补加固。（6）钢模运输时要轻起清放，避免磕碰；使用前后需打磨，擦除锈污，施工前涂刷脱模剂，脱模剂采用专用模板漆。（7） 严格按规范要求检查模板安装质量，确保混凝土浇注后的外观质量。 允许偏差如下：相邻模板接缝高低不大于2mm；垫层：高程 10/20mm，宽度中线两侧各20mm ，里程20mm；板：设计高程加预留沉降量10/0mm ，中线10mm ，宽度 15/-10mm ；墙：平面位置10mm ，垂直度 2；柱：垂直度 1，平面位置，沿线路方向 20mm，垂直线路方向10mm ；变形缝处端头：平面位置 10mm，垂直度 2。（8）对支撑体系加强检查，保证每个细部
53、均安装到位、固定牢靠，保证支撑体系的整体稳定性，浇注前有工班自检、技术主管检查并填写后，报质检工程师和结构工程师、总工程师进行复检，复检合格后报监理工程师验收，并填写浇注申请。3、安全技术措施（1）支模过程中遵守安全操作规格，如遇中途停歇，将就位的支顶，模板连接稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。（2）脚手架工程编制专项施工方案， 严格施工， 保证架体稳妥， 工作平台按要求设护栏。38 （3）立模时有临时支撑固定，防止模板向外倒跌。（4）拆除模板时， 不得让模板、 材料自由下落， 不得大面积同时撬落， 操作时注意警戒。（5）在施工浇注模板的下一层模板的支顶不准拆
54、除。（6）装拆外围柱、梁模板时，先搭设脚手架和安全网。5.7.8 支撑体系简要计算1.边墙支撑检算，支架间距50cm，最大侧压力，按浇注 4.5m 高时计算，温度 5 度，浇注速度 1m/h，F1=0.22 ct012V1/2=0.22*24*6*1.2*1.15*1.4 =61.2kN/ F2=c*H =25*6.6=165kN/ ，两者取较小值， F=61.2kN/ 。有效压头 h=61.2/25=2.45m 。支架地锚拉杆受力检算最大理论容许拉力按侧压力65kN/ 计得承受为F1=(65*0.5*2.53*0.5*(4.07+2.53*0.5)+65*4.07*0.5*4.07*0.5)
55、/3.0=162.84kN/m 实际计算力为F=(63.25*0.5*2.53*0.5*(4.07+2.53*0.5)+63.25*4.07*0.5*4.07*0.5)/3.0=158.45kN/m拉杆承受拉力 F=158.45*1.4=221.83kN/榀单根拉力 221.83*0.3/0.5=133.1KN 预埋件 25 螺纹钢，有效截面314mm2，轴心受拉强度=133.1*1000/314=423.9N/mm2510 N/mm2，符合要求。2.中板、顶板支撑计算选用满堂红脚手架支撑体系， 48*3.5mm 碗扣式脚手架，支撑间距600*600*900mm ，39 板厚按 90cm 计算
56、，荷载为 2.5*1.2*0.9*9.8=22.05kN/，22.05*0.9*0.9=17.86 kN根。每立杆的允许荷载30kN/ 根，符合要求。3.梁计算顶梁选用48*3.5mm 碗扣式脚手架，支撑间距600*600*900mm ，尺寸 1.8*1.2m 荷载为 2.5*1.2*1.8*9.8=52.9kN/ ，52.9*0.6*0.6= 19kN/ 根。每立杆的允许荷载30kN/ 根，符合要求。详细计算见模板、脚手架工程专项方案。5.8 混凝土工程混凝土施工工艺和混凝土外观决定着结构本身的观感质量，是创优检查中的两项很重要的内容，混凝土工艺施工是否合理、保证措施是否有利，直接决定着混凝
57、土外观效果。5.8.1 混凝土施工的准备阶段1、混凝土浇筑申请为保证混凝土浇筑前各道相关工序质量均合乎要求，应建立混凝土施工前各专业会签制度的商品混凝土浇筑申请制度。混凝土浇筑申请书是向监理报验资料和竣工资料的一部分，混凝土浇筑申请书必须在浇筑前由技术资料员填写，交由各专业责任工程师会签，保证各专业在混凝土浇筑前的准备工作已完毕。浇筑申请会签完毕后，有现场质检员上报质量部，由质量部报监理验收。2、机械设备和场地准备由现场调度管理人员负责现场内混凝土浇筑重大型机械设备的准备工作，并综合考虑施工要求安排场地路线，以满足混凝土罐车停车要求和行走需要。总调度同时负责协调混凝土搅拌站生产设备、运输车辆等
58、，保证混凝土运输车辆流水进入，避免基坑边集中重载。3、劳动力组织、措施交底和现场组织由现场技术员、质检员负责安排分包劳动力准备、对工人的专项措施交底、混凝土泵管40 支设、马道、溜槽等布置等工作。4、试验准备由试验室负责准备试验委托，填写委托单，准备测试器具、试块模具以及其他有关工具，完成试验准备工作。（1）现场制作足够组数的混凝土试块，在常温下的混凝土取样：1）同一工班组、同一配合比混凝土每100m3为一取样单位，每一取样单位留置试块四组，三组分配如下：一组为28d 标准试块、一组为拆模用试块、一组为备用600标准养护试块；2）有抗渗要求的混凝土施工，还需留置抗渗试块，留置以明挖段20 延米
59、、区间 40 延米为一个单位，每一取样单位留置两组试块：一组为同条件试块、一组为标准养护试块。（2）在冬季施工情况下混凝土取样1）同一工班组、同一配合比每100m3为一取样单位，增设2 组：一组为同条件养护检查防冻临界温度试块、一组同条件养护28d 转标准养护 28d 试块；2）对于特殊情况下同配合比连续搅拌1000m3以上的混凝土，可按200m3为一取样单位，留置试块组数同上；3）对于有抗渗要求的混凝土施工，还需留置抗渗试块，留置以同一工班组、同一配合比每 100m3为一取样单位，每一取样单位留置两组试块：一组为同条件试块、一组为标准养护试块。所有同条件试块必须在下料口制作，在施工现场养护（
60、为防止同条件试块意外破坏，应制作钢筋笼保护试块），保证条件与实际混凝土条件相同，操作面附近必须准备有振捣棒、模具等有关器具。5、浇筑前的验收准备工作钢筋工程的隐蔽、模板工程的预检、预埋件（包括钢板止水带等）工程的预检、安装工41 程等相关验收项目已完成（经监理方签认） ；混凝土浇筑令、开盘鉴定等相关准备资料签认完毕。施工封处混凝土表面必须满足下列条件：已经清除浮浆、剔凿露出石子、用水冲洗干净、湿润后清除明水、松动沙石和软弱混凝土层已清除、地下结构外墙钢板止水带均已安装、已浇筑混凝土强度2.5Mpa（通过同条件试块来决定） 。钢筋上的油污、 模板内的垃圾、 木（锯）屑、刨花、泥土及粘在模板上的杂
61、物（包括混凝土屑）必须清除干净；混凝土泵车等都已经准备（或调试）好。浇筑混凝土的人员（包括试验、电工、振捣工、木工等）、机具（包括振捣棒、试模等）、冬雨等季节性施工的保温覆盖材料、水、电（需要调试的必须预先调试好）等一进安排就位。浇筑前清整现场道路，保证混凝土运输畅通。6、检查模板接缝、阴阳角平整度和支撑情况，保证混凝土浇筑后效果模板工艺和混凝土综合效果密切相关，采用刚度大的大钢模板阴阳角接缝比较好处理，但采用多层板等木制模板、 小钢模板等就必须格外关注模板的阴阳角，防止出现板面不平整、阴阳角露缝等现象，避免出现浇筑后混凝土线脚不顺直方正的现象。钢、木支撑要保证牢固稳定，避免出现胀模后导致混凝
62、土变形的质量问题出现。5.8.2 混凝土工程的浇筑操作阶段工艺操作水平直接影响混凝土外观质量，现场必须做到严格按照操作规程和措施交底施工，由现场质检员和夜班值班人员负责现场监控工艺操作。同时，密切关注混凝土本身的质量和供应协调，检查到场商品混凝土是否按照商品混凝土小票提出的技术要求供应，现场是否做到平衡调度，是否做到不等车、不压车，检查现场机械设备运送混凝土情况，检查现场混凝土浇筑文明施工情况等。为此，要求现场质检员必须严格按标准检查。1、墙体混凝土浇筑前的接浆墙体混凝土浇筑前必须接浆处理。采用同配合比减石子砂浆，使用泵车浇筑的可以采用润管砂浆，润管后均匀地浇灌入墙，厚度控制在510cm 厚，
63、严禁无接浆浇筑混凝土。2、混凝土坍落度的测试42 混凝土坍落度必须做到每车必测。试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行抽测，现场质检员组织人员对每车坍落度测试，负责检查每车的坍落度是否符合商品混凝土小票技术要求，并做好坍落度测试纪录。按规范对墙体和中板等不同构件要有不同的控制范围，以满足不同构件混凝土初凝时间的不同要求。如遇不符合要求的，必须退回搅拌站，严禁使用。3、混凝土的凝结时间和和易性现场质检员及时检查混凝土的凝结时间及和易性是否能满足工程需要。如何易性不能满足需要，立即退回混凝土，不能加水；如混凝土流动性过大，可能造成混凝土离析等现象，立即退回混凝土，决不能迁就使用。4、混凝土的泵送混
64、凝土采用商品混凝土，泵车泵送入模，设置在地面混凝土运输车方便到达、离工作面近的地方，且距离基坑边不小于3m。浇注大面积板时，泵车管头分节接泵管直接将混凝土送至较远的部位。浇筑边墙高度超过 2m 时，用自制接料漏斗和直径150mm 钢管伸入模内使混凝土下落高度不大于2m，见图5-15。钢管分节制作，顺钢筋缝隙下入模内，下口离浇注面不大于2m，随浇注拆管。准备2套下料管倒换使用。纵向每24m 布置浇注点，每处浇注到分层高度后停止下料、振捣，移动料管，浇注下一点混凝土。43 围护支架钢管托泵车料管 150下料钢管接料漏斗图 5-11 墙体浇注示意图5、混凝土的浇筑混凝土分层浇注， 50cm 一层，采
65、取测杆检查分层厚度：侧杆每隔50cm 刷红蓝标志线，测量时直立在混凝土上表面上，以外露测杆的长度来检验分层厚度。为了保证柱子分层浇筑厚度，可计算出各柱子的分层混凝土用量，并根据此量定制相应规格的小灰斗，用以控制每层的浇筑的混凝土量，不可用泵车直接下料入模。严格控制浇注厚度、速度，避免速度过快、过高，影响正常分层振捣。模板有对撑体系加固的浇注时要尽量对称浇注避免偏压，泵管到工作面后，接三通引向两侧对称浇注。7、混凝土的振捣混凝土的振捣应设专人振捣，一般采用6 插入式振捣棒；边墙采用8m 振捣棒，同时用小锤轻敲模板。振点间距不大于振捣器作用半径的1.5 倍（约 50cm） ；模板编号，规定范围内的
66、振点数，保证振捣均匀；快插慢拔，避免撬振钢筋、模板以及防水构造；每一振点的振捣延续时间，一般为2030s，翻浆为止，要避免过振产生离析；振捣器与模板的间距，不44 大于其作用半径的0.5 倍，并避免碰撞钢筋、模板、吊环、预埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm，不大于 300mm ，保证上下层连接。8、混凝土施工缝（1）施工缝的留置施工缝的位置应在混凝土浇筑之前放线确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位，施工缝的留置应符合以下规定：1）柱：留置在梁托下根部。2）有主次梁的中板宜顺者次梁方向浇筑，施工缝应留在跨度中间1/41/3 范围内。3）墙：综合模板考虑，取底板上30c
67、m、中板下 25cm 、中板上 30cm。顶板下 30cm。同时结合和附属结构的接口考虑分层。（2）施工缝的处理措施1）墙体竖向施工缝的处理：墙体竖向施工缝可用50mm 厚木板封挡混凝土。当墙模拆除后，在距施工缝50mm 处的墙面上两侧按里程或高程弹线，用砂轮机沿墨线切一道5mm深的直缝，再用钎子将直缝以外的混凝土软土层剃掉露石子，清理干净，保证混凝土接槎质量。2）墙体顶部水平施工缝处理： 墙体混凝土浇筑时， 高于顶板线 40mm。 墙体模板拆除后，弹出顶板底线， 在墨线上 5mm 处用云石机沿墨线切一道5mm 深的直缝， 将直缝以上的混凝土面层剃掉露石子，清理干净。3）墙、柱底部施工缝的处理
68、：拆模后施工缝混凝土表面凿毛处理，剔除浮浆，并使剔除向下凹 2cm，沿墙、柱外尺寸线向内5mm 用砂轮切割机切齐，保证混凝土接缝处的质量。并充分润湿和冲洗干净，且不得积水。4）顶板施工缝的处理：堵头封模时，施工缝处底板下铁在下垫木条，保证下铁钢筋保护层；上、下铁之间用木板保证净距，木板按钢筋间距锯成豁口，卡在钢筋上，缝隙用棉纱塞45 紧，以免漏浆。（3）施工缝防水细部构造施工缝采用中埋式钢边橡胶止水带或止水条防水。在墙板一半厚度位置设置，钢筋立模时止水带位置的箍筋适当调整，立堵头模时木板分上下支立，夹紧止水带，止水带中线和堵头板内口重合，缝隙用胶泥或棉纱塞紧。止水带边间距 30cm 用铁丝拉在
69、钢筋骨架上保证止水带安装角度。采用止水条时则在堵头板上定20*10mm 木条预留止水条凹槽。施工缝表面凿毛后清理止水带（或安放止水条）并涂刷界面剂。（4）施工缝处混凝土的浇筑1）在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的抗压强度不应小于2.5MPa 。2）在浇筑混凝土前， 宜在施工缝处铺一层与混凝土成分相同的减石子水泥砂浆，接浆厚度 510cm 。3）混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。9、浇筑混凝土时的注意事项现场质检员、夜班值班人员直接调度现场混凝土罐车的进场时间、发车速度、现场罐车行走路线等，保证供应及时，浇注连续进行，不等车，不压车。浇筑混凝土的过程中应派专人看护模板，发现模板有
70、变形、位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。混凝土浇筑完毕后凝固前，及时用湿抹布将局部露浆、掉（漏）渣擦去（备一装水具桶，用抹布在桶里沾水擦洗） ；用同样方法及时将粘在钢筋上的混凝土浆清除。浇筑完毕后的浮浆应在混凝土没有凝固前刮去（小块铁皮） 。用塑料护套套在成品钢筋（柱、墙）上，以防浇筑板、梁混凝土时污染钢筋。每层板混凝土浇筑完毕凝固前，必须顺同一方向用扫帚（帚茬硬度、布置均匀）扫毛，扫毛纹路要清46 晰均匀、方向及深浅一致。在混凝土终凝前进行压面处理：用铁抹子（麻面用木抹子）把非结构表面裂缝（由于混凝土的沉降及干缩产生）修整压平（然后在覆盖养护）。5.8.3 混凝土浇筑后阶
71、段1、中板混凝土的压光操作浇筑混凝土后，用4m 刮杠找平，墙体根部采用刮杠找平，并用铁抹子压光，以利于墙体模板支设。现场质检员监督检查操作工人混凝土中板的压光，中板的平整度必须保证控制在质量标准内。2、混凝土自然养护对已浇筑完毕的混凝土，应在12h 后加以覆盖和浇水养护。养护不少于14d；常温或夏季施工浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；对立面可以采取涂刷养护剂的办法进行养护。夏季高温时浇注后增加浇水次数并要保证表面湿润，严防混凝土干缩裂纹的出现。冬季混凝土施工应在暖棚内施工。浇注后按冬施方案采取用塑料布、棉被等覆盖保温保湿措施，具体见冬季施工方案。混凝土浇注后在浇注段边角及中央布孔测温，测温
72、孔深度不小于 20cm，定时测量，观察混凝土温度变化拆模时现场混凝土表面温度与环境气温温差不大于 20。混凝土结构尺寸允许偏差项目见表5-8。混凝土结构尺寸允许偏差项目表 5-8 序号项目允许偏差（mm ）检验方法1 轴线位置墙、柱、梁5 尺量检查2 标高层高 5 用水准仪检查47 全高 30 用水准仪检查3 截面尺寸底板+15，-10 尺量检查墙、柱、梁 5 尺量检查4 柱、墙垂直度每层5 用经纬仪检查全高30 用经纬仪检查5 表面平整度8 2m 靠尺检查6 预埋钢板中心线位置10 尺量检查7 预埋管、预留孔板中心线位置偏移5 尺量检查8 预留洞中心线位置偏移15 尺量检查2、技术资料整理混
73、凝土浇筑完成后，搅拌站将随车带到的技术资料一式三份交给实验室，试验员根据混凝土配合必申请单、通知单上的各项数据填写完混凝土试块试验委托单后，将技术资料交给技术资料员。这些技术资料包括：混凝土合格证、混凝土配合比申请单、通知单、混凝土开盘鉴定、水泥出场证明及复试报告、砂试验报告、碎（卵）石试验报告、掺合料试验报告、外加剂原材证明及检验报告等。技术资料员负责整理以上资料，并由质量员将一套资料报监理验收。3、试验室台帐资料整理试验室应整理的台帐资料包括：混凝土坍落度测试记录、混凝土试块制作记录（包括标养、同条件拆模等不同用处的试块） 、混凝土养护室温度、湿度记录、混凝土同条件试块（拆模用）抗压强度试
74、验报告、商品小票等。由项目部试验员将上述资料台帐及时整理出来，备案收存。另外，项目试验室负责整理好从试验室返回的各种实验技术资料，上报技术资料员。48 4、商品混凝土进场统计资料整理和分析由于供应不及时或操作不准确，很可能导致混凝土浇筑冷缝、离析、漏振等质量通病的出现，对影响商品混凝土供应的一套分析一直在施工管理上缺乏手段。因此建立一套分析商品混凝土浇筑时间参数的系统模块，通过信息录入，系统可以自动分析影响混凝土浇筑质量的 10 个要素。具体采用如下工作流程进行：指定一名技术员，专门负责各种时间参数的收集工作，每日浇筑混凝土后，经商品混凝土发货单和时间数据表送交项目物资部。由物资部材料员使用此
75、信息模块对进场商品混凝土进行录入，并统计分析，可以直接得出哪车混凝土到场时间不合乎常规，哪车混凝土浇筑时间过长，哪车混凝土运输时间违反常规造成混凝土质量问题，各车次平均正常运输、浇筑、时间是多少等详实的数据。统计分析结论，为查找问题、提高管理、加强混凝土协调配合提供丰富的依据。5、拆模申请制度为保证混凝土强度和养护质量建立拆模申请制度。由技术室向安质部、工程部申请，申请时填写拆模申请书，相关责任工程师认真审核后批准方能拆除模板及支撑。模板拆除按有关施工规范和方案的规定，结合季节天气情况，由安质部和工程部经理批准后方可以拆模。能否拆模时必须依照同条件试块试压后的强度报告，冬季施工时侧模的拆除必须
76、达到4.0Mpa以上， 常温施工时侧模拆模的强度必须达到2.5Mpa 以上； 顶板的拆除视板的跨度， 跨度在 28m 间的同条件试块强度值必须在75%以上， 8m 以上跨度的必须在100%以上。6、拆模后质量会诊制度为保证检验混凝土拆模后综合效果，提高一下混凝土浇筑质量循环的施工质量，建立拆模后的混凝土质量会诊制度。在每段模板全部拆除后，由质量部门组织，项目现场施工、技术责任人及相关部门参加，共同对拆模后的结构进行检查，分析原因，填写“混凝土工程质量会诊表” 。同时由现场质检员49 准备好每段的施工简图， 以标识出现问题的部位并提出处理措施，以书面形式在生产例会上、质量例会上通报并下达执行，减
77、少和预防质量通病的再次出现，达到持续改进的效果。对混凝土表面出现的缺陷不得随意修补，应按质量事故处理程序报项目部和监理，经鉴定后在做出处理和修补措施。7、混凝土搅拌站回访制度为保证工程质量，建立混凝土搅拌站回访制度。由项目现场管理人员、主要技术人员、项目部工程管理人员、业主代表、监理代表共同参加，结合近期混凝土状况，对搅拌站实行回访监督。混凝土回访主要对本期混凝土供应情况、混凝土坍落度、供应速度、和易性等技术指标及混凝土技术资料、混凝土原材料情况、搅拌站的服务态度等做出评价，并填写回访表作为内控。5.8.4 混凝土施工成品保护（1）已浇筑的中板、楼梯塌步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强
78、度达到2.5Mpa 后方可上人。（2）冬季施工阶段，混凝土表面覆盖时，要站在脚手架上操作，尽量不踩出脚印。（3）混凝土浇筑过程要保持钢筋的正确位置，保护好洞口、预埋件及水电管线等。（4）混凝土施工过程中， 对玷污墙面、 楼面的水泥浆和遗洒在地面的混凝土要及时清理干净，不得损坏棱角。（5）楼梯踏板可采用废旧的竹胶板或木模板保护，楼梯角处用L50*5 角钢或10 的圆钢保护防止破损；门窗洞口、预留洞口、墙体及柱阴角在表面养护剂干后采用废旧竹胶板、木模板或角钢等做护角保护。5.9 预埋件和预留孔洞施工1、预埋件设置50 （1）竖向构件的预埋件设置锚脚与钢筋骨架焊接或绑扎在一起。当钢筋骨架刚度较小时，
79、为了防止预埋件位移，可将锚脚加长，顶紧对面的钢模，焊接不得咬伤钢筋。（2）水平构件预埋件的设置将预埋件锚脚做成八字形，与板钢筋焊接。用改变锚脚的角度，调整预埋件的标高。（3）预埋穿墙管防水预埋穿墙管穿过防水层需有加强防水措施，做法详见防水施工方案。钢筋施工中重点保护该处防水构造。2、预留孔的设置预留孔采用钢筋焊成的井字架卡住孔模，井字架与钢筋焊牢，小于30cm 的洞口主筋绕行穿过，不得截断，较大洞口主筋按设计或规范弯钩。5.10 杂散电流见图 5-12。结构内表层每环环向钢筋焊成一闭合圈；表层所有纵向钢筋每隔5m 与钢筋圈焊接，在伸缩缝（沉降缝）两侧第一排横向钢筋圈与底板、顶板、中板及内衬墙（或现浇墙）的所有纵向钢筋焊接。变形缝两侧结构侧墙设镀锌钢板连接端子连接，按设计位置留排流端子、测量引出端子，端子钢板和水平筋可靠焊接。纵向钢筋如有搭接，搭接处应进行搭接焊，穿过诱导缝处钢筋应与两侧结构段内钢筋可靠连接（焊接）。杂散电流细节见设计图。钢筋圈和纵向钢筋
