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1、目录1工程概况22编制依据33主要施工方法及施工程序34施工进度计划165劳动力计划176施工手段用料187主要施工机具208质量保证措施219安全保证措施2310附件261工程概况1.1工程简介中国石油大港石化公司100万立方原油储备库位于天津塘沽临港工业区，本原油罐区 共有10台十万立浮顶油罐，我公司承担4台十万立罐本体、附属消防、喷淋管线的安装， 十万立罐罐体结构形式为双盘浮顶结构，油罐内径80m，罐壁高度21.8m，单台罐体总重 约2080吨。罐壁共计9层，厚度（mm）从下至上依次为34，31，25，21，18，14，12， 12，12，其中第一至第六圈壁板材质为o8mn1vr，第七圈
2、壁板材质为16MnR，第八至第九 圈壁板材质为Q235-B。罐壁上安装有三圈加强圈、两圈抗风圈和一圈包边角钢;罐底结构 全部为对接加垫板的结构形式，中幅板厚度为12mm，材质为Q235-B，边缘板厚度为20mm， 材质为SPV490Q；罐内安装有导向管、量油管、浮顶排水系统、刮蜡机构、密封装置等。 1.2工程特点1、本工程采用外挂三角架正装自动焊工艺施工，储罐施工高处作业多，施工生产和安全 管理必须针对性地制定相应的安全防范措施，强化现场安全监督和检查工作。2、本工程地处海边，施工地点属海滨地区，海洋气候的变化对工程影响大，特别是施工 期间雨季和台风会给工程进度、油罐焊接带来不利影响，必须采取
3、可靠的防风、防雨措施。3、储罐主体组装采用净料组对，主体焊接采用自动焊焊接，由此对下料和组对质量提出 了较高的要求。4、该十万立罐采用的是机械密封，对内壁打磨质量要求较高，同时十万立罐施工需焊接 大量的临时工装夹具，需要补焊的部位很多，工作量也很大，因此要充分重视补焊、打磨 的管理和检查。5、为保证浮顶的正常升浮，在控制罐壁变形和垂直度的基础上，还必须严格控制导向管、 量油管、转动扶梯、中央浮顶排水软管的安装质量并确保船舱间距，另外浮顶排水软管为 易损件且价格昂贵，因此加强对软管在运输、安装、充水试验以及喷砂防腐等过程中的保 护十分必要。6、变形控制重点：加固圈、抗风圈预制变形的控制尤其是底圈
4、热处理壁板组焊变形的预 防和控制；罐底、浮盘尤其是罐壁焊接变形的预防和控制。7、严密性控制重点：罐底、浮盘严密性的控制，确保罐底、浮盘充水试验无渗漏。8、主体几何尺寸控制重点：罐壁垂直度的控制。9、本工程的工程量大、工期紧，防腐厂离施工现场较远，材料运输极为不便，按施工计 划要求于2009年4月初开工（罐基础完工），2009年9月底达到竣工条件。为此要精心 组织，合理安排并投入相应的设备和劳动力，方能保证总工期的实现。10、本工程浮顶为双盘结构，要严格控制双浮盘的组对质量和焊接变形。2编制依据1、中国石油大港石化公司100万立方原油储备库施工蓝图2、GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工
5、及验收规范3、SH3530-93石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准4、GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工工艺标准5、GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范6、JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程7、JB4730-94压力容器无损检测8、GB50205-95钢结构工程施工及验收规范3主要施工方法及施工程序3.1施工部署3.1.1部署原则1、科学制定施工进度网络计划，强化动态管理，控制关键路径，保证控制点准点完成。2、以提高经济效益、提高工效为目的，组织均衡施工，实现专业化、流水线作业。3、按投标文件所确定的工程施工目标，优化资源配置，并确保投入生产诸要素
6、，实现预 定目标。4、按施工程序组织施工，对工程量较大，施工难度较大，施工工期较长优先组织施工。5、施工中采用网络计划管理和目标管理，加强计划性，强调专业工种协作配合，安排好 交叉作业施工。加强管理，杜绝野蛮施工，特别注意要始终抓好现场的安全和文明施工。3.1.2部署安排1、提前准备，充分论证、科学统筹。工程开工前要提前做好施工准备和技术准备工作，保 证工程开工就能掀起预制和安装的大干条件。施工准备主要包括：施工平面的布置和临设 安排，施工用工装、夹具、胎具的准备工作，施工进度计划以及人力、机具及材料的使用 计划的编制，并完成相应的动迁、安装、调试工作；技术准备主要包括：技术培训、焊接 工评、
7、技术攻关以及施工技术文件的编制。2、项目的施工关键设备为数控龙门切割机、滚板机和储罐壁板立缝、横缝焊接的自动焊 机以及吊装设备，必须确保关键设备到位且性能良好。3、保证施工质量，缩短安装工期，在预制阶段需加大工厂化预制的深度，并使储罐原材 料预先进行抛丸和喷砂防腐。3.2油罐安装总体方案油罐的预制按罐底、罐壁、浮盘、附件及热处理接管弧形板组焊分项实行区域布置， 组织专业化生产，并充分发挥数控切割、数显滚板及龙门吊在十万立方米油罐施工中重要 作用，将船舱浮盘、罐底板、罐壁板在工地预制厂进行预制，该预制场设置10t龙门吊1 台、50t履带吊1台，7.5mX30m规格的龙门数控切割机1台，40mmX
8、3500mm规格的滚板 机1台；为保证浮盘、加强圈、抗风圈等附件预制的质量，搭设20mX40m钢平台一座。 油罐罐壁板、罐底边缘板的预制采用数控切割下料，提高下料精度，确保组装质量，为自 动焊焊接创造条件；罐底边缘板与中幅板之间的不等厚过渡处采用火焰切割，罐壁板及罐 底边缘板的预制按净料下料切割，组装时采用净料法组对，进一步确保储罐安装的外形几 何尺寸；壁板的滚弧采用数显滚板机滚弧，确保滚弧质量；罐底中幅板切割采用半自动切 割；浮舱的桁架按成框要求预制；转动扶梯、盘梯整体预制；加固圈、抗风圈分段预制后 再拼接成大段，更好地保证罐壁成形的圆弧度以及垂直度。油罐的组装采用外挂三角架正装法施工，即沿
9、罐壁外侧焊接三角架用抗风板作为外侧 组装平台，内侧使用移动式悬挂小车，作为内侧平台，三角架随罐壁板逐圈正装而递升。 浮盘采用架设可拆卸临时台架的方式进行，调整好临时台架标高与水平度后，先铺设浮舱 底板，画线安装桁架、隔板、外缘板，然后焊接底板，真空试漏、煤油试验合格后，最后 安装浮顶顶板。罐壁采用净料法组对；加强圈及抗风圈待其所在罐壁板组焊并检验合格后 及时安装；盘梯、转动扶梯待罐壁完成后整体吊装；浮顶排水软管，密封装置在罐内焊接 工作结束后安装。3. 3油罐预制3. 3. 1罐底预制罐底边缘板采用数控龙门式切割机切割下料，罐底中幅板使用半自动切割机切割。底 板预制前，应根据图样要求及材料规格
10、绘制排板图，且应符合下列要求：边缘板外圈直径比设计直径放大60mm。中幅板尺寸比设计尺寸在半径方向上放大80mm。边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。弓形边缘尺寸的测量部位如图4.1-1，其允许偏差应符合表4.1-1的规定。图4.1-1弓形边缘板测量B表4.1-1弓形边缘板尺寸允许偏差单位：mm测量部位允许偏差长度AB、CD1.5宽度AC、BD、EF1.5对角线之差| AD-BCIW3表 4.1-2中幅板尺寸允许偏差，应符合表4.1-2的规定。测量部位板长AB(CD) 10m板长 AB(C
11、D)V10m简图宽度 AC.BD.EF1.51AEB长度AB.CD21.5/对角线之差 |AD-BC|W3直线AC.BD11DFC度AB.CD22中幅板（罐壁）板尺寸允许偏差单位：mm罐底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用，在预制、运输过程中应采取防变形措施。弓形边缘板两侧100mm范围内（图4.1-1中AC.BD）应按现行的压力容器用钢板超声波探伤JB4730 94的规定进行检查，检查结果应达到规范和设计标准要求，并应在坡口表 面进行渗透探伤。3. 3. 2罐壁预制罐壁板厚度自下而上分别为 5 =34, 31, 25, 21, 18, 14 （SPV490Q）, 12 （16Mn
12、R） 12, 12 （Q235-B）,共计9圈。壁板预制前，按设计图样绘制排板图，并经设计人员确认，下料时，每块罐壁板都要 作好标记移植，并对该钢板的炉号、批号进行详细记录。为满足自动焊的要求及确保储罐的几何尺寸，采用净料法预制壁板，壁板的周长按下 式计算：L=n（Di+5） -nb+na+SA 式中：L一壁板下料周长（mm）;Di储罐内径（mm）;5 一储罐壁厚（mm）;n壁板数量（mm）;a每条焊缝收缩量（mm）;b-对接接头间隙（mm）；A-每块壁板长度误差值（mm）。罐壁板下料切割采用数控龙门式切割机，严格控制切割精度，使其满足规范规定标准 壁板的尺寸允许偏差，见表4.1-2。壁板的纵
13、焊缝坡口的加工应满足图4.2-1和4.2-2的要 求；采用双面焊焊接工艺时，壁板环焊缝坡口的加工要满足图4.2-3的要求。采用单面焊 焊接工艺时，壁板环焊缝坡口的加工要满足图4.2-4的要求；1&116-1S25罐壁外侧16-1第一、二圈罐壁纵焊缝坡口详图4.2-1第三至九圈罐壁纵焊缝坡口详图4.2-245o 145o5oS1/2罐壁内侧S2第一至九圈罐壁环焊缝双面焊坡口详图4.2-3第一-三圈X 9内侧外侧外侧圈数8l(mm)8 2fmm)h(mm)a1(mma2(mm第一圈322717)15 6)10 2第一圈2721 51412 86 6第三圈21 51812115 4圈数S1(mm)S
14、2(mm)a1(mm)第四圈18 51511 5第五圈15128 7第六圈12128 7第七圈12128 7第八圈12128 7环缝单面焊坡口详图4.2-4壁板应在滚板机上进行滚弧，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查。壁 板滚弧后应直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于3mm。在卷制壁板时，在滚板机旁设置滚板支承胎具以防自重而变形。卷制好的壁板应采用胎具运输、存放，相互壁板间支承受力点应在同一直线上。底圈接管壁板在开孔、组装、接管焊接，着色或磁粉以及气密性试验合格后，需进行 炉内整体热处理。3.3. 3浮顶预制浮顶为双盘式结构，由外缘板、浮顶底板、浮顶顶板、隔舱板及桁架组成。浮顶外缘 板、隔板使用半自动切割机切割，外缘板及环向隔板用滚板机滚弧，连接板用剪板机剪切。 双盘浮顶预制材料数量多而繁杂，应按设计图纸及排版图及时做好标记，分类存放。预制 下料做好防变形措施，预
