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1、品管五大工具生产件批准程序（PPAP： Production Part Approval Process）即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力.PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告，外观检验报告，功能检验报 告，材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造型企业要 求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件,只有当ppap文件全部合格后才能提交; 当工程变更后还须提交报告。PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。PPAP还有提交等级的划分，这是根据客户的要求而定的.2、产品质量先期策划和控制计划（APQP: Advanc
2、ed Product Quality Planning）产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所 需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按 时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承 诺。要点：结构化、系统化的方法；确保使产品满足顾客的需要和期望；团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息 反馈、纠正措施和持续改进活动；不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；持续改进；制定必要的程序、标准和控制方法；控制计划是重
3、要的输出；制定、实施时间表。APQP的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所有更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本、及时提供优质产品。APQP的基础：1组织小组横向职能小组是APQP实施的组织；小组需授权（确定职责）；小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、 顾客的代表。2确定范围具体内容包括：确定小组负责人；确定各成员职责；确定内、外部顾客；确定顾客要求；理解顾客要求和期望；评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；确定成本、进度和限制条件；确定需要的来自顾客的帮助；确定文件化过程和形式。3小组间的联系顾客、内部、组织及小组内的子组之间；联系方式可以是
4、举行定期会议，联系的程度根据需要。4培训APQP成功取决于有效的培训计划；培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾 客的要求和期望、Working as a team、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。5 顾客和组织参与主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；组织有义务建立横向职能小组管理APQP；组织必须同样要求其供方。6 同步工程同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配 性并缩短开发同期，降低开发成本；理解要点同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；取代以往逐级转递的方法；目的是尽早使高质量产品实现生产；小组保证其他
5、领域/小组的计划和活动支持共同的目标；同步工程的支持性技术举例；网络技术和数据交换等相关技术；DFX技术；QFD；一此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。7 控制计划控制计划一控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段；样件一一对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；试生产对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验 的描述；生产一一对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描 述。8 问题的解决APQP的过程是解决问题的过程；解决问题可用职责一时间矩阵表形成文件；遇到困难情况下，推荐使用论证
6、的问题一解决方法；可使用附录B中的分析技术。9 产品质量先期策划的时间计划APQP小组在完成组织活后的第一件工作一制定时间计划；考虑时间计划的因素一产品类型、复杂性和顾客的期望；小组成员应取得一致意见；时间计划图表应列出一任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）：供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。10 与时间计划图表有关的计划项目的成功依赖于一一以及时和价有所值方式；APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷o APQP的过程
7、是采取防错措 施，不断降低产品风险的过程；缺陷预防一一由产品设计和制造技术的同步工程推进；策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；策划小组的责任一一确保进度满足或提前于顾客的进度计划。APQP进度图五个过程；五个里程碑；前一个过程的输出是后一个过程的输入；各个过程在时间上重叠，体现同步工程；“反馈、评定和纠正措施过程贯穿始终；一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；时间进度表的一种常见形式一一甘特图甘特图举例任务时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时
8、间完成的任务；同时以细线表示需并进行 的任务子项，以提供以下重要的信息：一一各项任务之间的关系一一明确责任对问题及早预测一一资源分配产品质量策划循环是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；持续改进是APQP循环的要点；APQP是QS9000系统中不可或缺的重要子系统；APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。APQP的五个过程1 计划和定义本过程的任务：如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；做一切工作必须把顾客牢记心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。2 产品的设计与开发本过程的任务和要点：讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；小组应考虑
9、所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声的任务；一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、 单件成本和时间目标；尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能 猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的 特性；保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。3 过程设计和开发本过程的任务和要点：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要
10、特点及与其有关的控制计划。4 产品和过程的确认本过程的任务和要点：讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。 并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。5 反馈、评定和纠正措施本过程的任务与要点：质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表 现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。3、潜在失效模式及后果分析(FMEA: Failure Mode
11、and Effect Analysis)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA,可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的 弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA源于汽车工业，是由包括Ford公司的三大汽车制造商联合创出来的，在 60年代即于汽车行业开始试行。FMEA从品质管制的角度看，是一个品质控制和改 善的方法，在汽车工业推行QS900系统(品质体系)的时候就已经广泛的应用FMEA 方法来进行品质控制和改善，因此其与IS09000品质管理体系更为严格。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式,FMEA是一种实用
12、的 解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服 务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA,本文中主要讨论 工艺FMEA1) 确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、 采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。2) 记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是
13、一个根据实际情 况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的 日期。3) 创建工艺流程图。工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。4) 列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控 制手段：A、对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式。如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程 经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器 件的焊盘图形设计等。B、对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球 可能要影响到产
14、品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。C、对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因。例如，影响 焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。D、现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一 些根本的原因。例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测 (AO I),或者对焊膏记录良好的控制过程。5) 对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序：A、严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严 重，1为没有影响；事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长 时间发生一次以及发生的几率。如果为10,则表示几乎肯定要发生， 工艺能力为
15、0.33或者ppm大于10000。B、检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列 为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。C、计算风险优先数 RPN(riskprioritynumber)。RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量 可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使 工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程 度最高的环节。RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好 方式是利用RPN的pare to图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降 低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯
