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1、第六章 壓鑄件缺陷的產生及控制第六章 壓鑄件缺陷的產生及控制壓鑄過程是一個復雜的物理化學過程,再加上選用的工藝參數又很多,一個壓鑄過程不會與另一 個壓鑄過程完全一樣,即使同一個壓鑄件,在生產中斷後也很難重現原來的壓鑄過程 .由於技術 裝備和生產經驗上的差異,各個廠家的壓鑄件良品率最高可達 99%,最低甚至在 70%以下.因此, 分析壓鑄件缺陷產的機制與生產過程的有效控制是提高壓鑄生產效率的重要環節.第一節 壓鑄件缺陷的分類及特征一、形狀或尺寸不符合設計要求(1) 尺寸超差除公差以外的各種原因引起的尺寸超差.(2) 錯型 由於模具或型芯錯位而造成鑄件形狀的改變.(3) 變形 由於鑄件本身變形而成
2、鑄件形狀不良.(4) 多肉缺肉 鑄件壁厚尺寸變大或變小,至使形狀發生改變.(5) 澆口部缺損 去除澆口或毛刺時使鑄佧本體受到缺損.二、外觀缺陷(1)欠鑄成形過程中出現填充不完整的部位(2)流痕鑄件表面上有紋絡或金屬液流動的痕跡.(3)冷隔充型中金屬液相遇處未互相融合而留下的縫隙.(4)裂紋由於收縮或鑄件頂出不平衡造成鑄件開裂.(5)收縮由於金屬液凝固時的收縮在鑄件表面出現的凹陷.(6)氣泡壓鑄件表面皮下氣孔鼓起所形成的泡狀缺陷.(7) 擦傷鑄件從模具中推出時在鑄佧表面形成的拉傷痕跡.(8) 粘附物痕跡(粘模)由於金屬液粘附模具表面而形成的金屬物脫落或表面粗糙.(9) 網狀毛刺由於模具型腔表面龜
3、裂而形成鑄件表面上的網狀凸起印痕.(10) 模具侵蝕印痕由於模具被侵蝕造成的網狀凸起或多肉(尤其在澆口附近).(11) 針孔在鑄件表面形成的小孔.(12) 打傷鑄件在生產或搬運過程中的碰傷.(13) 澆口部縮孔澆口打斷處形成的小孔.三、內部缺陷(1) 縮孔 由於凝固時的收縮在鑄件內部產的孔洞.(2) 氣孔 卷入壓鑄件內部的氣體所形成的孔洞.(3) 疏鬆 鑄件內部出現粗大的海綿狀組織.(4) 厚壁中心部的針孔 在壁較厚部位的中心處產生的球狀小孔.四、材質缺陷(1) 硬質點 鑄件內部存的高硬度的顆粒,此會影響切削加工.(2) 化學成分超差 化學成分超過標準或使用了另外的材料.(3) 氧化夾雜 氧化
4、物混入鑄件中.五、其它缺陷(1) 理化性能不良 強度、耐蝕性等理化性能未達到規定標準.(2) 氣密性不良(耐壓不良)鑄件內若加壓,壓力發生泄漏.（3）鑲嵌件遺漏 壓鑄時,鑄件上忘記嵌入鑲嵌件.第二節 產生缺陷的原因及措施表 6-1表 6-5 分別列出了缺陷的名稱、產生的原因及相應的措施 .防止各种缺陷產生的措施應 依次實施,且待結果確認以後,再實行下一個措施.表 6-1 形狀尺寸不良缺陷名稱原因措施錯 誤 操 作圖紙尺寸誤標（1）建立圖紙檢查制度（2）完善圖紙管理模具尺寸檢查方法 不當（1）試壓鑄時進行充分檢查，尤其是曲接處的壁厚要作斷面切開檢查（2）實行兩次檢查制度模具維修失誤（1）確認修理
5、部位以及與之相關的部位是否正確（2）修模後，試壓鑄檢查尺 寸 超 差尺 寸 超 差模具或模具裝配不 良1）檢查模具裝配情況2）檢查螺釘鬆動情況3）檢查嵌入的型腔和模套之間的平行度檢查分型面是否平行貼合模框和所嵌型腔之間的配合間隙是否適當型芯彎曲1）定期檢查型芯是否變形2）使用模具時要充分預熱，並且嚴格按工藝規程進行操作3）對澆口方案及型芯型腔能否冷卻等鑄造方案重新進行論證.4）針對鑄件的收縮情況對鑄件形狀進行改動5）改進模具的材料或硬度模具衝蝕1）修復模具被衝蝕的部分2）改進澆口位置，模具結構或鑄造方案3）改進模具的材料或硬度收縮引起的尺寸變 化1）檢查澆注溫度，循環時間，保壓時間及模具溫度等
6、參數是否正確，並嚴格遵守工藝 規程.2）檢查金屬液化學成分是否合格3）如果是由於局部過熱成局部收縮，可調節該部分的冷卻水量或改變澆口位置和 金屬液成分等模具強度不足1）提高模具強度2）改進模具設計3）改進鑄件結構導柱鬆動檢查導柱和導套之間的磨損情況,如果間隙過大應更換錯型所嵌型腔與模套配合不良檢杳型腔與模套的間隙並應符合要求滑塊和導軌配合不 良1）檢查滑塊和導軌間的間隙,並應符合要求2）檢查楔緊塊和滑塊的配合，是否良好3）檢查滑塊和導軌的潤滑情況4）研討並改進滑動部分的材料和硬度模具裝配調配不良檢查模具裝配部份的平行度壓 射 跑 水、鑄 孔 隔 層 加 厚模具鎖緊不完全1）調整導柱和導套的配合
7、使動定模完全貼合，如果配合不好，則修理相抵的部份2）壓鑄機合型力不夠，造成鑄件飛邊過大，則要調節合型力3）清理分型，面去掉飛邊毛刺.4）檢查並修整型芯和型腔分型面的表面，使平面度、表面粗糙度、凹凸部分的嵌合 呈良好狀態，以不產生飛邊為準5）調整滑塊和導軌的間隙6）檢查滑和鎖緊塊的磨損情況，並進行修理壓射力不合適1）調低壓射力或用較大的衝來降低壓鑄比壓2）減小衝頭速度注:采取1）或2）對策時，必須保證不能出現流痕或欠鑄的缺陷經險表明，選用大噸 位的壓鑄機要好些變型變型鑄件壁厚變化突然修改鑄件形狀以使鑄件壁厚均勻或壁厚變化平緩由於應力集中造成 收縮不平衡1）適當詷鑄圓角2）分析並改進鑄件結構3）采
8、用加強筋，改變鑄件結構以使應力均勻分布型腔表面有倒色或拋光不充分1）檢查並按要求修復拔模斜度2）雙具側壁進行拋光，消除倒勾，使鑄件頂出順利推杆強度不夠1）使用大一點的推杆2）增加推杆數量鑄件推出不平衡檢查並調整推杆位置或增加推杆以使鑄件推出平穩壓鑄工藝不佳1）嚴格按工藝操作2）分析壓鑄參數，調低過高的壓鑄壓力，加大過熱部分的冷卻水量，使鑄件溫度均衡模具熱平衡不良1）分析並改進脫模劑的種類、噴涂量、噴涂位置和方法等2）有必要的話，可為頂出鑄件設置加強筋或凸臺鑄 件 殘 缺鑄件某一部分粘在型腔上1）修足拔模斜度2）去掉模具表面的劃痕並進行拋光3）分析並改進冷卻方法，溢渣包和澆口設計以便於模具的溫度
9、平衡4）設置加強筋使鑄件在熱狀態時有足夠的強度.頂杆痕跡過深(1) 鑄件冷卻時間不 夠(2) 部份壁過厚1) 模具需充分冷卻2) 延長保壓時間和冷卻時間,待充分凝固後再推出3) 改變鑄件形狀使壁厚均勻或者改變推杆位置由於留有殘屑造成鑄件缺肉(1) 模具清理不乾凈(2) 鑲塊或滑塊配合 不好(3) 表面狀況較差1) 把模具表面和滑塊處的殘渣清除徹底後再壓鑄2) 減小鑲塊和模具的配合間隙3) 降低表面粗糙度，改善型腔表面狀況，以殘屑不粘在模具上4) 改善滑塊和導軌的配合缺肉 破損表面存在倒勾或粘 模1) 修理倒勾或粘模部位2) 分析並改進澆口位軒和冷卻方法3) 分析並改進脫模劑和壓鑄工藝多肉(1)
10、 模具型腔斷裂(2) 型芯斷裂(3) 型腔衝蝕(4) 型腔腐蝕(5) 推杆過短1) 修模(焊補、磨削)2) 更換型芯3) 修模4) 修模5) 更換並調整推杆的長度澆 口 部 破 裂(1) 澆口、渣包和鑄佧 結合部位設計不合 理(2) 去澆口方向不當(3) 去澆口方法不當1) 在澆口，渣包和型腔連接處倒角.2) 改變澆口的位置和設計3) 改變去掉澆口的方向4) 分析並改進去澆口的方法欠鑄(1) 鑄造條件不合適 (模具溫度,澆注溫度,壓鑄循環等)(2) 壓鑄機參數不合 適(壓射速度,壓力 等)(3) 鑄件形狀不合適 (壁厚，形狀等)(4) 模具設計不合理(分型,線內澆口，橫 澆道，溢渣包,排氣道
11、的位置和尺寸等)1) 調整鑄造條件，提高模具溫度和澆注溫度2) 詷整壓鑄機的工藝參數:壓射速度、壓射壓力、慢壓射和快壓射的轉換位置、料 筒尺寸等3) 分析並改進模具設計、澆口的位置和尺寸、提供足夠的排氣道和溢渣包4) 改變鑄件的工藝結構以獲得合適的壁厚和形狀流痕1) 調整鑄造條件，提高模具溫度和澆注溫度，減少脫模劑噴涂量2) 研討模具設計，提供足夠的排氣道和溢渣包，尤其注意金屬液的流向3) 通過噴丸等方法改善表面粗糙度，改變模具表面附近的金屬液流向4) 調整壓鑄機的工藝參數,提高壓射速度和壓鑄壓力.5) 選擇合適的鋁合金冷隔1) 同欠鑄的措施1)4)2) 選擇凝固範圍較寬的鋁合金3) 注意金屬
12、液中的氧化夾雜縮裂壓鑄工藝、鑄件結 構、合金成分、澆口設計不合理1) 提高模具溫度，必要時提高澆注溫度2) 縮短凝固時間3) 減少脫模劑用量4) 優化鑄件結構，使鑄件壁厚均勻5) 倒棱或加大圓角半徑6) 不使用極薄的壁厚7) 改變壓射條件以獲得好的流態8) 改進澆口設計使充填更充分9) 檢查鋁合金的化學成分，尤其注意含鐵量開模推出 等造成的 機械裂紋(1) 推出裝置或推出 方法不當(2) 壓鑄機、模具、滑 塊等精度不良(3) 推出時間不合適(4) 鑄件結構不合理(5) 鑄造合金質量差1) 去掉型腔表面的倒勾，修復拔模斜度2) 詷整模具溫度和凝固時間3) 倒棱或加大圓角半徑4) 拋光模具表面5)
13、 調整推出等待時間6) 檢查推出是否平衡7) 加大推杆的尺寸8) 分析並改進澆口設計以獲得好的流態9) 檢查鋁合金的化學萬分是否合適10) 檢查模具裝配、動定模配合是否良好壓射時由 於模具或 滑塊鬆動 造成的裂 紋(1)合模力不夠模具中心和壓鑄 機中心不吻合(3) 模具精度差或裝配不良(4) 模具強度不夠或 型芯強度不夠1) 選擇合適的壓鑄機2) 調整模具的受力中心3) 降低壓鑄壓力4) 修理滑塊和楔緊塊配合處5) 檢查模具和滑塊的平面度和平行度6) 檢查壓鑄機動、定型板的平面芭7) 檢查模具設計是否合理以保證在壓鑄壓力下模具不發生變形8) 調整合模機構收縮(1) 壓鑄工藝不合理 尤其是模具溫
14、度過 高(2) 鑄件結構不合理 尤其是壁厚變化突 然1) 調整壓鑄工藝:降低模溫,降低澆注溫度，減少脫模劑噴涂量2) 防止鑄壁厚變化突然3) 倒棱或加大圓角半徑4) 減少鋁合金中雜質含量5) 調整模具的溫度,鑄件的形狀,壓射速度和金屬液流動狀態，以使熱中心處於 厚壁的中心6) 改進澆口使流態更佳7) 改變工藝使流態更佳氣泡(1) 壓鑄工藝不合理, 尤其是模溫過高(2) 鑄件結構不合理(3) 鑄件表面存在氣 體1) 降低模具表面溫度2) 調整凝固時間3) 改進模具設計以便獲得好的流態，特別是保證足夠大的溢渣包和排氣道4) 調整模具溫度，壓射速度和金屬液流動狀態或改變鑄件的形狀，以便實現熱 中心能夠處於厚壁部位擦傷(1) 模具維修不徹底(2) 壓鑄工藝鑄件結 構不合理1) 對模具表面進行充分拋光2) 去掉型壁上存在的倒勾3) 增加拔模斜度4) 倒棱或加大圓角半徑5) 沿脫模方向拋光模具型腔表面6) 更換脫模劑或噴足脫模劑7) 降低模具表面溫度8) 去除模具表面的熱裂紋9
