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1、螺丝排特大桥32.6m简支箱梁技术简介1、基本概况梁长为32.6 m铁路箱梁，计算跨度31.1 m；桥面宽按人行道栏杆内侧11.9 m，桥面宽12.0 m，线路中心至防护墙内侧4.4 m；粱体为单箱单室，等高度，梁段顶板、底板及腹板局部内侧加厚；设计钢筋总重62t、钢绞线总重9.6t、C50砼方量为330.74m3。二期荷载取值：直线无声屏障120140KN/m、直线有声屏障140160KN/m、曲线无声屏障140160KN/m、曲线有声屏障160180KN/m。2、箱梁预应力预应力钢绞线为1*7-15.2-1860-GB/T5224-2003，每根钢绞线截面积为140mm2，抗拉强度标准值为
2、1860MPa。波纹管直径为90mm或80mm，张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。波纹管位置检测，按照两端、1/4L、2/4 L、3/4 L共五个点尺量，允许误差为4mm，振捣砼时严禁碰撞波纹管。锚具与波纹管位于同一直线上。张拉至设计锚外控制应力时，持荷5min，缓慢回油，观察是否有滑丝及断丝现象，现场要有单顶备用，并已标定。千斤顶额定张拉力3000KN，预应力筋张拉一般为2100 KN，油泵额定油压60MPa，预应力筋张拉一般为38 MPa。钢绞线切割后长度不小于30mm。孔道压浆材料。水泥：压浆剂：水=9:1:3.2，3、箱梁模板外、内模板打磨四次并涂刷模板漆，侧、底模板平
3、整度符合允许偏差每米2mm，侧、底模板全长符合允许偏差10mm，底模板宽符合允许偏差5mm0mm，端模板预留预应力孔道偏差设计位置符合允许偏差3 mm，底模板中心线与设计位置符合允许偏差2 mm3、梁体线性梁体预拱度为43mm，模架弹性变形为60mm，当终张拉完，梁体起拱为6mm，终张拉完60天后上二期荷载后梁体上拱7mm。支座预偏量12mm。4、附属设施260个预埋套筒/每孔梁，纵向间距604 mm *2个+654mm *48个，横向间距2800mm=642 mm +505 mm +506 mm +505 mm +642 mm。套筒长度42cm，连接钢筋为16mm，埋入梁体钢筋长度300 m
4、m，底座内L型钢筋长度250 mm，套筒顶面低于梁面2mm，误差为0，-5mm，纵横向误差20 mm。腹板通风孔采用100 mmPVC管，需增设直径170mm的螺旋筋，纵向间距3.6+1.85+1.85+9*2.0+1.85+1.85+3.6，竖向距梁底1.9m（梁端通风孔距梁底2.0m），共28个；梁顶泄水孔采用125mmPVC管，纵向间距2.3+4.19+6.54*3+4.19+2.3，距翼缘板边缘距离为1.8m，共12个；底板泄水孔采用90mmPVC管，纵向间距2.7+4+4+1+4+4+2.7，共16个。防护墙在直线及曲线内侧高度为700mm，在曲线外侧高度为880mm，防护墙每2m设
5、10mm断缝，预埋钢筋高度为桥面以上0.34m。QJ-B接触网支座：M39螺栓长度855mm，螺纹长190mm，上预埋板为58cm*63cm，螺栓间距16 cm及43 cm，翼缘板端部桥面以上接触网高度为0.602m，上预埋板中心圆直径为200mm，接触网中心线距梁体中心线距离为5.65m，做好接触网接地焊接，锚栓顶部偏离垂直位置的距离误差不应大于1mm。5、综合接地在每跨梁起点侧布置，底板2个接地端子，翼缘板4个接地端子，接地端子距梁端75cm，接地端子预埋在通信信号槽中，采用16mm的钢筋，双面搭接焊长度不小于55mm，单边焊接长度不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm。保证综合接地钢筋为
6、闭合回路。6、钢筋钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm。钢筋焊接采用闪光对焊时，表面不允许有裂纹，接头处弯折角允许误差30、轴线偏移允许误差0.1d、且不大于2mm。钢筋绑扎长度在受拉区不小于35d，且不小于300mm，接头在受拉区不大于25%，同一连接区段内不得超过一个接头，（同一连接区段为1.3倍搭接长度且不小于500mm）。电弧搭接焊双面焊接不小于5d，单面搭接焊不小于10d，接头在受拉区不大于50%，同一连接区段内不得超过一个接头，（同一连接区段为35d，d为纵向钢筋最大直径，且不小于500mm）。7、砼原材料每盘料允许误差：水泥、矿物掺合料为1%，粗细骨料2%，外
7、加剂、拌合用水1%。砼入模温度不宜高于30，新浇筑砼入模温度与邻接已硬化的砼温差不得大于15，与新浇砼接触的已硬化砼、钢筋、模板的温度不低于2。养护温度，砼芯部温度不宜超过60，最高不大于65，砼芯部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与砼表面温度之差不得大于15。拆模板时砼芯部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，砼芯部开始降温前不得拆模，预应力砼标准养护28d，同条件砼养护时间逐日累积温度为600d。砼养护：自然养护期间，应在砼浇筑完毕后1h内砼进行保温保湿养护，初凝前压光至少两遍，终凝后开始洒水养护，养护期间加强对砼湿度、温度的控制，养护
8、龄期至少14d。砼振捣：采用侧振并辅以插入式振捣，在振捣过程中检查模板支撑稳定性及接缝的密合情况，防止砼漏浆。插入式振捣器的移动半径不大于振捣器半径的1.5倍，插入下层砼为50100mm，与侧模板保持50100mm的距离。振捣时间是以砼不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。砼浇注：模架搭设防护棚，防止模板以及砼受阳光直射，同时选择在晚上浇注箱梁砼。控制砼入模前模板、钢筋以及附近局部温度不大于40。同分层浇注厚度50cm，当倾落高度超过大于2m时，采用串筒。砼运输：罐车在运输过程中以24r/min转速转动，浇筑前快速旋转2030s。搅拌好的砼在1/2初凝时间内入泵，在初凝前浇注完毕，根据泵
9、送速度控制砼浇注连续性，如果停泵时间超过15min，应该每45min开泵一次，正转和反转两个冲程。砼运输：搅拌前先测定粗细骨料的含水率，及时调整施工配合比，原材料允许偏差：水泥、矿物掺合料为1%，外加剂1%，粗细骨料为2%，拌合用水为1%，先向搅拌机投入骨料、水泥、矿物掺合料，搅拌均匀后，加水和液体外加剂，直至搅拌均匀为止。水泥入机温度不大于70。全部材料加入搅拌机后开始计时，不少于120S。8、移动模架主梁系统由并列的2组纵梁+连接梁、挑梁，总重225t。模架总长69.9m=12.9m+12m+12m+11m*3最大件尺寸及重量=12.9*1.6*2.9重量22t，模架移位速度：1.5m/m
10、in，整机重量：530t，施工最大跨度32.7m，砼梁跨重900t，适用纵坡2%，后支承最大反力300t，前支承最大反力370t，后行走最大轮压40t，液压系统压力31.5MPa/16MPa。后支承单侧两轮轨中心间距0.8m，双侧内轮轨中心间距5.2m。每组吊挂外肋重约10t。后走行轮共8个，启动时轮压最大为39.5t，走行至已浇筑梁的跨中时轮压为28t，过孔过程中。最小轮压为20t。400吨液压油缸，后支腿行程150mm；400吨液压油缸，中支腿行程400mm。后支腿中到中6.0m，高度2.9m；中支腿中到中5.78m，高度5.18m；前支腿中到中4.5m，高度5.16m。步骤1：初张拉完毕
11、后、桥面铺设轨道、拆除吊杆、拆除底模、外肋中缝处的对接螺栓，中后支腿油缸回收10cm脱模，后主支腿落在轨道上，前辅助支腿托辊与轨道接触，横移油缸顶推外肋，开模。步骤2：操作泵站使中后支腿垂直支承油缸脱空，驱动后支腿下走行机构前移，此时中后支腿位于一个桥墩上。步骤3：调整中后支腿及油缸的位置，前支腿前移下一孔，横移油缸回收。步骤4：调节各支腿竖向标高、锁定，外模系统横向调整、锁定，穿吊杆。人员安排：指挥员一人，指挥员：1名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，并有一定组织指挥能力，熟悉指挥信号，安全意识强，责任心强。技术员和安全检查员：2名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，对
12、移动模架施工作业前进行技术和安全检查，消除隐患。电工：2名，熟悉移动模架电路图基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者可担任和负责移动模架的操作。起重工：2名，具备多年从事起重工作经验，责任心强，具备一定的力学知识，熟悉起重工操作规程和安全规程。液压工：2名，熟悉移动模架液压系统基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者也可担任和负责移动模架的操作。在砼张拉到足以克服自重后，可以将模架整体下落20cm，以减少模架上弹对砼的不良影响。中主支腿下支垫安装操作规程移动模架中主支腿在浇注状态，单腿最大荷载达370吨，其下支垫的安装质量要求高，影响大，基
13、本原则是保证钢支座与垫石同时均匀承载。具体操作规程如下：把混合料（细纱：水泥等于2：1或3：1，细砂过筛）摊铺在墩顶相应位置上，再在其上放置一块薄钢板（5*650*400），测量钢板两端到垫石上平面的距离，使两端距离相等，并使钢支座安放后其上平面略高于垫石上平面，约高3-4mm。撤掉薄钢板（5*650*400），安放钢支座。把同样的混合料摊铺于垫石上，用靠尺以钢支座上平面为基准把垫石上的混合料刮平。在钢支座上、垫石的混合料上安放同样厚度的调整钢垫板，钢支座上的调整钢垫板居中放置，垫石上的调整钢垫板边缘距垫石边缘4-5mm，以免把垫石边缘压溃。在两块调整钢垫板上安放硬质橡胶板。启动液压系统，使400吨油缸支撑于硬质橡胶板上。说明：铺混合料的目的是保证已浇注的混凝土均匀受力，应尽量薄一些；为防止雨水对混合料的冲刷，可用沙浆在钢支座周遍覆盖；若垫得较厚，要用木框把混合料围起来。以上操作规程要求用户严格执行，并安排专人检查。若操作不当，可能带来安全问题
