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1、公路工程质量通病防治1、软基处理2、路基工程3、路面工程4、桥梁工程5、通道及涵洞6、防护工程7、绿化工程8、交通工程9、内业资料10、实验室1、软基处理：1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷形成原因：1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。3）挤密碎石桩未进行反插。4）预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。5）软基处理质量未达设计要求。6） 桩未打穿软弱层。防治措施：1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。2）粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。3）挤密碎石桩应进行反插。4）应进行连续的沉
2、降观测，待沉降稳定后方可卸载。5）在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。1.2路基出现纵向裂缝和错台形成原因：1）清表不到位，路基底存在软弱层。2）沟塘清淤不彻底，清淤回天不均匀或压实度不足。3）路基压适度不均匀。防治措施：1）应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。2）沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。3）提高路基压实度。1.3路基出现滑裂面形成原因：1）基底存在软土且软土厚度不均匀。2）淤泥清除换填不彻底。3）填土速率过快。防治措施：1）软土处理要到位，并及时发现钡沟、暗塘。2）加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。2、路基工程2.1路基碾压
3、出现“弹簧”形成原因：1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。3）翻晒、拌和不均匀。4）碾压层下存在软弱层。防治措施：1）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。2）高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。3）对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。2.2路基压实度不够形成原因：1）碾压遍数不够。2）压路机质量偏小。3）松铺厚度过大。4）碾压不均匀，局部漏压。5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施：1）确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。2）采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。3）压路机应进退有序，前
4、后应有棕叠。4）路基土应在最佳含水量时进行碾压。2.3路基积水严重形成原因：1）路基表面不平整。2）路基表面未设横坡或出现倒坡。防治措施：1）路基压实前应整平。2）路基表面应设2%4%的横坡。2.4路基边坡被冲刷形成原因：1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。2）未设临时急流槽和拦水埂。3）每次雨水冲刷后未及时修补路基。4）边坡未植草防护。防治措施：1）削坡后边坡防护工程应及时跟上。2）应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。3）应及时填平冲沟。2.5压实层表面松散形成原因：1）施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。3）压实层土的含水量低于最佳含水量过多。
5、防治措施；1）确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。2）适当洒水后重新进行拌和碾压。2.6路基表面网状裂缝形成原因：1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。3）压实后养护不到位，表面失水过多。防治措施：1）采用合格的填料，或采取掺灰处理。2）选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层的含水量接近最佳含水量。3）加强养护，避免表面水分过分损失。4）认真进行施工组织安排。2.7路基表面起皮形成原因：1）压实层土的含水量不均匀且失水过多。2）为调整高程而贴补薄层。3）碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。防治措施：1）确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水
6、量差在规定范围内。2）认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。2.8路基表面出现放炮形成原因：石灰消解不充分。防治措施：石灰应在使用前710天进行充分消解，并过10mm筛。2.9路基压实度超密形成原因：1）未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。2）路基填料不均匀。3）采用重型压实机械，压实功偏大。防治措施：1）在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行击实试验。2）选择均匀的填料。2.10路基灰土灰剂量不均形成原因：1）路基土的砂化不充分。2）路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。3）拌和不均匀。防治措施：1）液限较大粘性土应充分砂化。2）应严格按
7、掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。2.11路基灰土剂量不足形成原因：1）施工单位偷工减料，未按规定打格洒灰。2）石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。3）较长时间堆放的石灰未覆盖。防治措施：1）确保石灰的掺量。2）石灰消解后要在710天内及时用完。3）堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。2.12路基边缘压实度不够形成原因：1）压实机具未走到边缘。2）路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。防治措施：1）路基按设计要求超宽填筑。2）控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。3、路面工程3.1路面底基层3.1.1二灰
8、土抗压强度不合格形成原因：1）石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。2）二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。3）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。防治措施：1）实际石灰剂量应比设计剂量高出0.51.0个百分点。2）采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。3）土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。4）二灰土试件高度误差应在0.2mm范围内。5）试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。3.1.2二灰土底基层表面起皮形成原因：1）二灰土含水量过大或过小。2）二灰土表层失水过多，未及时碾压。3）碾压未按先轻后重的原则。4）二灰土拌和不均匀。防治措施：
9、1）二灰土的含水量最宜大于最佳含水量1%开始碾压，并及时压实。2）及时清除粘附在压路机轮上的二灰土，并清除路面以外。3）应按先轻后重的碾压程序逐步压实。4）对表面起皮层应清除出路面以外，标高用基层补足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。5）严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。3.1.3二灰土表面松散形成原因：1）二灰土表层含水量较低，不能压实。2）二灰土表层冻坏松散。3）冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。4）灰剂量补足或失效。防治措施：1）高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。2）做好二灰土过冬的防冻措施。3）可采用含水量较小，透水性小的土作为覆盖层，且
10、碾压密实。3.1.4二灰土表面开裂形成原因：1）碾压含水量过大。2）用土塑性指数过高。3）地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。防治措施；1）严格控制碾压含水量。2）选用符合规范要求的土料或铺筑二灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数3）地基沉降率连续两个月不大于5mm/月时在施工底基层。4）裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。3.1.5二灰土表面放炮形成原因；1）二灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。2）消解石灰未按规定过筛。防治措施；1）生石灰应在使用前一周洒水充分消解。2）消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。3.2路面基层3.2.1二灰碎石抗压强度不合格形成原因：1）石灰
11、剂量不足。2）石灰等级较低。3）二灰碎石抗压试件制备不标准。4）未能保湿养护。5）粉煤灰质量不符合要求。6）二灰碎石拌和不符合要求。7）二灰碎石成型后养护温度偏低。防治措施：1）施工中石灰剂量应较设计值高0.51.0个百分点。2）选用有效钙加氧化镁含量高的石灰（II级以上）。3）添加1%2%的水泥。4）石灰应充分消解，通过10mm筛。5）提高二灰碎石拌和均匀性并及时成型试件。6）成型后及时洒水养护，保湿养护应不少于7天。7）尽可能在气温较高时施工。3.2.2二灰石灰碎石压实度不符合要求形成原因：1）含水量不符合规地。2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。3）二灰碎石拌和不均匀，局部粉煤灰
12、偏多，骨料偏少。4）靠近中央分隔带处加宽不够。防治措施：1）严格控制二灰碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。2）采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。3）提高二灰碎石拌和均匀性。4）中央分隔带处应设有一定的加宽。3.2.3二灰碎石压实度不均匀形成原因：1）二灰碎石配合比和含水量不均匀。2）二灰碎石碾压遍数不一致，局部漏压。防治措施：1）严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。2）控制碾压遍数，均匀碾压。3.2.4二灰碎石基层摊铺离析形成原因：1）二灰碎石运到摊铺现场已经离析。2）二灰碎石骨料含量偏高，超过85%,骨料最大粒
13、径超过设计要求。3）摊铺机工作状态不佳。防治措施：1）按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。3.2.5二灰碎石基层开裂形成原因：1）二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料级配中细料偏多。2）二灰碎石碾压时含水量偏大。3）成型温度较高，强度形成较快。4）碎石中含泥量较高。5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。6）养护不及时。防治措施：1）优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。2）控制碾压时含水量不超出允许范围
14、。3）待沉降稳定后再铺筑基层。4）对已开裂的基层应加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。3.2.6二灰碎石表面放炮形成原因：1）石灰未充分消解。2）石灰未过筛或筛孔尺寸过大。防治措施；1）石灰使用前应充分消解，必须再施工前710天加水充分消解。2）消解石灰应通过10mm筛后才能使用。3）保证碾压时的含水量。3.2.7二灰碎石表面松散形成原因1）二灰碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。2）二灰碎石保湿养护不足，表面未成型。3）二灰碎石表层被冻坏。防治措施；1）在气温高、相对湿度较小的时期施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实。2
15、）对过冬的二灰碎石应采取各种防冻措施，防止表层被冻坏。3）及时洒水养护，保证表面形成强度。3.2.8水泥稳定碎石基层开裂形成原因1）水泥剂量偏大。2）碎石级配中细料含水量偏多。3）基层碾压时混合料含水量偏大。4）养护不及时。5）养护结束后未及时铺筑封层。防治措施：1）在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。2）碎石级配应接近要求级配范围中值。3）加水应严格控制。4）养生结束后应及时铺筑下封层5）宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5度以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）3.2.9基层厚度不均匀
16、1）二灰土表面高程超标。2）二灰碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。3）松浦系数不准确。防治措施；1）对二灰土底基层按标准进行检测验收。2）控制松铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。3.3沥青路面下封层3.3.1下封层与基层表面不粘结形成原因；1）基层表面浮灰杂物未清扫干净。2）乳化沥青破乳凝结速度太快。3）乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。4）不按规定的施工工艺施工。防治措施：1）二灰碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。2）对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥青。3）对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。4）适当增加轮胎对下封层的碾压遍数。3.2.2下封层脱落：形成原因；1）下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。2）下封层未能将水封住。3）二灰碎石基层表面受冻害。防治措施；1）加强养护，下封层施工结束后一周内禁止各种车辆行驶。2）采取各种防冻措施，避免下封层过冬而冻坏。3）提高二灰碎石施工质量。3.3.3基层外露形成原因：1）下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。2）下封层矿料铺撒量过少，被
