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1、反循环钻机施工方案及图表1、钻机就位 钻孔灌注桩基础施工前将场地用推土机、压路机整平、碾压，使机械 能顺利进场就位，并使钻机在施工中保持稳定。采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位,随 时校核桩位坐标。2、泥浆制备 泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池,泥浆比重在一般地层控 制在1。21。3范围；泥浆比重在松散易坍地层控制在1。41。5 范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘 度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃 泥浆沉淀后运至指定的位置。钻孔用泥浆技术指标见下表泥浆技术指标表序号项目技术指标1比重般地层：1.21。3;松散易坍
2、地层：1.41.52粘度般地层：1622S ；松散易坍地层：1928S3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于95%5PH值8103、埋设护筒孔口护筒采用48mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm400mm，护 筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按1.5m2.0m埋 设。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实， 护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶 部高出施工地面30cm40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求护筒 埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒 竖向的倾斜度不大于 1。4、成孔试验 施工时先在不同区段进行成孔试
3、验，根据地质条件、钻机性能等选择 合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。 获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术 数据及时修正，以保证钻孔质量。5、成孔（1）、钻孔：准备工作完成后，履带式反循环钻机自行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。启动泥浆泵、钻机 开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一般情 况下，先用正循环方式钻进,以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量 及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减 少沉碴厚度；在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔,可提 高钻进速度。在粘土层内可适当加
4、快钻进速度,到砂层后考虑泥浆不 易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺 不明显,可改换备用的冲击钻。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、 孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查,及时调整。孔内应 保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土,以维持孔内水头差， 以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化 情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。（2）、故障预防与处理a、钻孔偏斜：安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直 线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整,防止弯曲。 在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度,一般在偏斜处反复扫孔， 使钻孔垂直。倾斜
5、严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时因进尺快、钻碴大，出浆口堵 塞后易造成糊钻（吸钻）。一般采取控制进尺速度,选用刮板齿小，出 浆口大的钻头,以防糊钻。如糊钻严重,将钻头提出孔口，清除钻头残 碴.c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，采 用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头,防止因钻头磨耗使钻孔孔 径小于设计桩径。如发生扩孔现象,施工时采取加大泥浆比重、控制 进尺速度的方法，减少扩孔现象。（3）、施工注意事项a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量 的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆 系
6、统，加速泥浆循环。b、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后,进行检查清理，涂油保养。6、第一次清孔 清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔 壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻 孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻 碴抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后,稍稍提起钻头,同时 保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出,孔内 泥浆比重和含量不断降低,然后注入清水继续循环置换 ,随时检查清 孔质量；个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的
7、方式进行清孔.清孔后泥浆 应符合下列规定：泥浆相对密度小于1.11.2，含砂率8%，粘度 1720Pa。s,胶体率98%；灌注混凝土前，孔底沉碴厚度W300mm。7、绑扎、吊装钢筋笼（1）、钢筋笼绑扎 钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层用定位筋来保 证，定位筋每隔加设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下 料，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，做好焊接平台，在平台上固 定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接 主筋，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加 强处理。钢筋加工及安装检测项目、
8、检查频率项次检查项目规定值或允检查方法和频率许偏差1受力钢筋间距（mm）土20每构件检查2个断面，用尺量2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）0、一20每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10按骨架总数30%抽查宽、高 或直径土54保护层厚度（mm）10每构件沿模板周边检查8处2）、钢筋笼吊装在确认清孔完成并符合设计要求后,将焊接好的钢筋笼骨架分段用吊 机吊入桩孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降,严禁摆动碰 撞孔壁,造成坍孔。吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上 段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋进行搭接;钢筋笼搭接采用单面焊， 在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完成后
9、下放至设计深度， 并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现 象。8、导管安装导管用250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0-5。0m，配1一2节 长 1。0-1。5 m 短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡 胶圈密封防水,并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇 筑采用专门的灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼,上部放置砼 漏斗。砼灌注开始时，导管底部至孔底应保持有200400mm的距离， 施工时可先将导管探到孔底，然后上提200400mm的高度来保证。9、第二次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼的时 间间隙较长，孔底又会产生沉碴，
10、所以待安放钢筋笼及导管就绪后， 再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头 和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。 清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为 1。031.10，复测 沉碴厚度不得大于300mm，此时清孔完成,立即浇筑砼。10、灌注水下砼1）、砼的制备a、施工前先对工程所处位置的地下水、地表水进行化验，为砼配合 比的设计提供依据，并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检验， 及时调整配合比设计，以满足砼抗侵蚀的要求.b、砼强度等级较设 计强度提高，采用P。032。5水泥，其初凝时间不早于2。5h，并签 定供货合同，保证水泥的连续供应；粗骨
11、料采用碎石，粒径为 1。5 一40mm，其最大粒径不得超过导管直径的1/61/8和钢筋最小净间 距的1/4同时不应大于40mm；砂用级配良好的中砂，砼含砂率0。4 0.5；砼搅拌用水采用饮用水，坍落度、水灰比等指标按已批复标准 配比执行。c、施工前对施工用水（饮用水）、粗骨料、细骨料、水泥及掺合剂进行碱含量测定,严格遵守预防砼碱集料反应的技术管理规定。d、砼生产采用集中拌和站生产，砼水平运输采用砼搅拌输送车运输 至各桩位。另外要备好吊车。(2) 、水下砼灌注a、通过计算，首批封底砼数量3m3,能把泥浆从导管中排出，并能 把导管下口埋入砼中不小于lm深。b、开导管用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬
12、吊在砼漏斗下口，当砼 装满后,剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆,埋住导管口。c、随着砼浇筑连续进行，拆除导管，中途停歇时间不超过15min.在 整个浇筑过程中，导管在砼埋深以2-6m为宜。由专人测量导管埋置 深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇筑记录。d、利用导管内的砼的超压力使砼的浇筑面逐渐上升，直至高于设计 标高1m，浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽 慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管 内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水，同时，对浇筑 过程中的一切故障均记录备案。e、考虑桩顶砼将被凿除，灌注时水下砼的浇筑而按高出桩顶设计高 程的
13、50-80cm控制，以保证桩顶砼的强度质量，避免因此造成桩头强 度不满足要求的质量问题。f、在浇筑将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释,排出孔 外，保证泥浆全部排出.(3) 灌注事故的预防和处理措施灌注水下砼是成桩的关键工序，灌注过程中做到分工明确，配合默契。 统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下砼，防止发生 质量事故。如出现质量事故，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。 对有质量缺陷的桩，应尽可能设法补强，处理，不宜轻易废弃，造成 多余的损失。经过补救、补强的桩,经认真检验确认合格后,方可使用。 常见的灌注事故有：导管进水：其主要有以下原因：A、首批砼储量不足，
14、导管底口具孔底的距离过大， 砼下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；B、导管接头 不严，接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平，或者焊缝破裂，水从接头 或焊缝中流入；C、导管提升过猛，或测探错误，导致导管提离砼面， 而使导管进水.处理时应针对不同的原因，采用不同的方法:对于 A 情况造成的，则提出导管，用吸泥机或抓泥机将进入孔底的砼 取出，重新灌注。对于后两种情况，应视具体情况，拔换原导管重下新 管，或对原导管修补后重新使用。但灌注前应将进入导管内的水和沉 淀物用吸泥机和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干继续 灌注。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注的砼从导管底口翻入， 导管插入砼的深
15、度应大于50cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全 部抽干，续灌的砼配合比应增加水泥用量提高稠度，灌入导管内。以 后的砼可恢复正常的配合比。卡管：在灌注砼时，砼在导管中下不去,称为卡管，原因有以下两个方面:A、初灌时隔水栓卡管；B、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停 留时间过长，或灌注时间持续过久，最初灌注的砼已经初凝，增大了 管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防的方法是灌注前应仔细检修 机械，加速灌注速度,必要时可在首批砼中掺入缓凝剂.处理时若是第一种原因引起的可以振抖导管或者用长杆冲捣导管内 的砼；第二种原因则只有提出导管作断桩处理。坍孔:在灌注过程中发生坍孔，大多是由于水头高度不足或孔口周围堆放重 物,受到机器震动。发生坍孔后应查明原因，采取相应的措施，防止 继续坍孔.然后用吸泥机械吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可 以恢复正常灌注.埋管：导管无法拔出称为埋管，其原因是:导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝。为了防止出现埋管事故，应严格控制埋管深度不超过6M,在 砼中适当掺入缓凝剂.浇短桩头:浇短桩头大部分原因是测孔深时出现问题：灌注将近结束时，浆渣过 稠,用测锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测锤太轻,沉不至砼表面 发生误测。为了避免这一事故的发生
