铸造车间实习报告

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1、第二篇 熔炼一、GW-3T中频无芯感应熔炼炉1、主要技术参数见表 2-1：表2-1参数名称单位数值钢水容积吨34配置功率千伏安1600进线电压伏Y/A400普通晶闸管KP只(1200A2000V)X12快速晶闸管KK只(1800A2000V)X8电容器型号RFW1.5-1000-1S配电容器数量台21台设计频率HZ600最大功率千瓦1500直流电压伏1050直流电流A1430限流A1400中频电压伏1550感应圈电压伏3100单位电耗（铸铁）千瓦时/吨580 (1500C)熔化率吨/小时2.5吨2、中频炉操作规程见附表 2-1 3 吨中频无芯感应熔炼炉安全操作规程。二、工艺流程修筑坩埚一一烘烤

2、和坩埚烧结一一加料一一升温融化一一铁水保温一一取样光谱分析一 成分调整一一升温并进行保温一一出炉一一孕育或炉外球化一一浇注铸件1、坩埚修筑（1）按照“坩埚模具”图焊制坩埚模具；要求外形必须圆整；所有外表面焊缝均须打磨 平整，内部焊缝要剔除焊渣。图2-1坩埚模具（2）感应圈涂层的安装A. 感应圈涂层材料的混合选择专用灰浆箱，尽量靠近炉体放置一倾倒感应圈涂层材料，注意不得混入任何包装袋 碎片及其他杂物一先彻底均匀地混合干燥的材料，注意消除颗粒的偏析一缓慢地加入水，并 彻底翻转多次，直至涂料能快速流动。注意：涂料的混合过程一般为35分钟，不应超过10分钟；混制涂料及涂抹全过程 不能超过30分钟。B.

3、 感应圈涂层材料的首次涂挂检查感应圈是否与炉体同心一用镘刀将涂料抹进并密封各圈感应圈匝间的缝隙一填平底 层感应圈和炉底、上部顶层感应圈和支撑架之间的空隙一逐渐加厚涂料的涂挂厚度至略大于 规定尺寸一用刮板刮制上大下小的圆台体侧面和底面。注意：涂料涂挂厚度：上部距耐火垫圈内侧10mm，下部距感应圈内侧35mm。C. 感应圈涂层的修补注意：清理掉感应圈涂层上的所有绝热材料、杂质，用适量涂料修补。D. 感应圈涂层的固化正常情况下，大修或新修感应圈涂层的空气固化时间为24小时；若需加速干燥过程，可 在初次固化（需5小时）后，插入约500W的保温灯加温；小修的感应圈涂层空气固化时间为6小时。注意：不得使用

4、明火或燃烧器加速干燥过程。E. 感应圈涂层的固化若是正常的炉衬修筑：将中频炉中铁液流尽一冷却一段时间后，注水加速冷却一压缩空 气向炉中吹气一冷却完毕一拆除炉嘴部位凝铁一用气垫钻拆除炉衬一倾斜炉体，倒出炉料一 继续拆除直至干净。图2-2炉体内吹压缩空气 图2-3气垫钻拆除炉嘴炉衬(3) 铺设石棉布截取三块至少要比未打结炉衬的炉子深度长100mm的石棉布(我公司为2.2m),将三块 石棉布铺于炉壁，接缝保持10mm压叠不得露出感应圈涂层，把伸出炉口的石棉布压在炉体 顶部。图2-4铺设石棉布(4) 坩埚的填筑A. 填筑坩埚底部向炉底倒入一定厚度的炉料，每层炉料厚度不超过125mm，用特制炉叉均匀捣实

5、浮料后, 使用电动筑炉器，从炉底中心开始以螺旋线形式向外圆周捣结，每层至少捣结四遍；捣实后 用叉子把表面刮松，重新均匀振动过程中偏析出来的大颗粒防止分层；加入另一层浮材料重 复上面的操作；打结好的炉底要比规定的炉底厚度高出25mm；将炉底刮平至规定的厚度并 使炉底保持水平，最后核对炉底水平度；刮松已经打结好的坩埚底部与坩埚壁接触的材料表 面。B. 安置坩埚模具用塔吊安置坩埚模具，注意保证坩埚壁厚一致并与感应圈同心；使用楔形木楔成120 固定模具。C. 填筑坩埚壁将打结完成并已刮松的坩埚底部与坩埚壁接触的材料表面全部叉四遍；添加耐火材料时 须仔细检查每一层，注意不要让任何包装袋碎片及其他杂物混入

6、粉料或进入填筑的炉衬内； 填加耐火材料时，每层浮材料厚度不超过125mm，用叉子和铲子整平；用振动器沿同一方向 小距离逐步紧实，注意每次紧实的间距不可过大，每层至少捣结四遍；在填加和打结每层耐 火材料时要随时注意保证对坩埚模具的定位要求；打结完成后坩埚壁顶面须高出正常熔化液 面 75 100mm。注意：如果炉衬耐火材料进入背衬和坩埚涂层之间，须全部清除干净。如无法清除干 净，全部炉衬就必须拆除重新填筑。图2-5炉叉图2-6电动筑炉机(5) 修筑炉嘴采用常温固化或可加热固化的可塑料捣筑，然后修成炉嘴的形状；要使可塑料和感应圈 涂层完全接触，此处不铺设背衬。2、烘烤和坩埚烧结坩埚修筑完成后，开始送

7、电用40-60%功率送电，使铸铁复合料有一定的强度，送电时间10-30分钟；然后以500C/小时的升温速度将炉料加热到1000C ；再以580C/小时升温速度 将炉料加热到1580C ；在此温度下保温1小时，烧结炉衬；降温至正常熔化状态开始生产。 具体烧结曲线见图2-7。注意：烧结过程必须严格按照烧结曲线进行烧结。若两次熔炼时间间隔较长时，如果炉衬温度低于1000C，须采用冷炉衬起熔工艺以保护炉衬，操作步骤同上。/时间3、熔炼过程中各种炉料的添加顺序 先加入熔点较低、元素烧损较小的炉料，熔点较高、元素烧损较大的炉料后加，铁合金最后加入。一般采用的加料顺序为生铁f废钢f回炉料。其他合金加入顺序为

8、： 增碳剂应加在炉子的中下部，炉内保留一些铁水或者先加入200Kg生铁，再加入增碳剂， 上面接着加料；增碳剂按照 1% 的量分批加入。锰铁、铬铁可在前期加入炉底铁水内，也可在后期加入。 增硫剂在后期加入。硅铁、钼铁后期加入，直接投入溶清的铁水内合金的烧损最小，如果加入量比较大，也 可随着最后一批铁料加入。铜、镍待铁水熔清后加入。4、通电熔化（1）送电前，检查各运动构件的相互连接状况是否良好，润滑油是否足够。当炉体各部 位经检查符合要求后，炉体可投入正式运行。（2）送电前，打开各冷却水管路阀门，并观察各回水是否流畅。 控制柜和电容器柜进水压力：0.1MPa-0.2MPa，进水温度：W30C 熔炼

9、炉进水压力：0.2MPa-0.3MPa，进水温度：W35C 各个水接头无渗漏。（3）送电操作步骤： 打开控制柜门，接通电源，进行盘面操作，中频炉控制面板见图2-8。 将电路电源柜门上的“功率调节”旋钮逆时针旋到底，再按“控制合”按钮，“控制 电源”灯亮，使控制系统通电。观察整流脉冲变压器指示灯应全亮。 按“贮能”按钮，贮能电机动作，贮能到位。如果电机不动作，请电工检查。 按“主电源合”按钮，主开关合闸。此时直流电压表应反偏。 按“复位”按钮，贝y控制板上的红灯熄灭，“保护X”灯也熄灭。(如“保护X”灯未 熄灭，再按一下“贮能”按钮，接着按“复位”按钮。) 顺时针慢旋“功率调节”旋钮，电炉频率表

10、从靠近零位上升到最高位，反复扫频，逆 变脉冲变压器指示灯闪烁，直流电压表应会上下摆动。经过数次摆动后，电炉频率表应指示 工作频率，并可听到电炉啸叫声，相关仪表停止摆动，并指向适当位置，表明启动成功。 继续顺旋“功率调节”旋钮，使电炉电压达到工作位置。经常观察两只直流电流表， 指示值应基本相同。如果指示值相差过大，应请电工检查。(4) 送电和开炉应有专人负责，送电后严禁接触感应器和电缆，开始送电十分钟内用 40-60%功率送电，以防电流波动太大。然后再改用高电压送电，使炉料自下而上地慢慢加热 和熔化。(5) 熔化过程中加入的造渣材料和铁合金必须经过高温烘烤，调节功率时应根据炉内钢 水调整，绝对不

11、能一次将调功旋钮调到底。(6) 在熔化过程中，应经常观察坩埚的侵蚀情况、冷却水的水温和电炉功率表，若有漏 炉危险时，应立即停止熔化。(7) 在熔化过程中应经常观察各种仪器的指示表，当发现表值超过规定时，应立即停电 进行检查，只有发现并排除了故障后，方可继续熔化；如果在熔化过程中发现炉体变红，应 立即停止熔炼。(8) 在熔化过程中应经常检查各管路及水冷电缆是否漏水，不要让炉渣或水接触水冷电 缆。(9) 向炉内倾倒铁水时必须停电。注意：在炉料全部熔化后，应立即扒渣，防止结成“渣盖”。如结成“渣盖”，应立 即停电，将“渣盖”打碎扒出炉外，或用高温铁水烫化，否则容易造成下部的铁液温度过高。图2-8中频

12、炉控制面板5、光谱分析铁水熔清后，升温至1430C-1450C之间取样做光谱成分分析，取样之前一定要先停电, 待炉内渣子返上来之后，打净炉内渣子再取样。因为炉渣中夹带有未熔化的增碳剂，如留在 炉内会继续增碳。扒渣干净后用坩埚舀取铁水，浇注金属铸型中，待冷却后砸断试样送至化 验室进行成分化验。注意：舀取铁水时，必须将坩埚深入液面以下，反复搅动使铁液成分均匀。图2-7浇注试样图2-8试样6、调整铁水成分增碳和增硅都需要时，要先进行增碳，再进行增硅操作，加入合金及增碳剂后要等材料完 全熔化且成分均匀后才能取样分析成分,这个过程需要5-10分钟（尤其是增碳剂的熔化较慢）。 增碳剂的加入量在8Kg以上，

13、需要倒出一包铁水，然后往炉内加碳，把铁水倒回炉内。当中频炉内铁水成份不符合要求时，应对中频炉内铁水进行调整。中频炉内铁水成份的 调整是通过加入各种铁合金、生铁、废钢、增碳剂等材料，来实现各成分的调整，最终达到 符合要求的原铁水成份。此时，需保证所加材料充分熔化并均匀后方可取样进行含量分析， 只有当成份符合工艺要求，才可出水进行浇注。（1）、碳含量调整A. 增碳a. 采用增碳剂，加入量按下面公式计算：X= （C终-C原）X炉内铁水量/ （AXn）b. 采用生铁，加入量按下面公式计算：X= （C终-C原）X炉内铁水量/ （D-C终）公式内符号含义：X:指需加入的生铁量，单位KgC终:指最终要调整到

14、的铁水含碳量，按百分含量计C原:指还未调整的铁水含碳量，按百分含量计炉内铁水量:指要调整的炉内铁水量，单位KgA:增碳剂中碳的百分含量，按批料化验单（一般按95%左右）n：增碳剂中碳的吸收率（一般按80%左右）D:生铁中碳的百分含量，据所加生铁的批化验单确定（一般按4.1-4.5%）B. 降碳a. 采用废钢，加入量按下面公式计算：X= （C原-C终）X炉内铁水量/ （C终-E） 公式内符号含义：X:指需加入的废钢量，单位KgC 终:指最终要调整到的铁水含碳量，按百分含量计C 原:指还未调整的铁水含碳量，按百分含量计炉内铁水量:指要调整的炉内铁水量，单位KgE:指废钢中碳的百分含量，据所加废钢的

15、批化验单确定（一般按0.25%左右） 增碳剂加入量（kg）速查见表2-2。（2）、硅元素调整A. 增硅采用75#硅铁调整，加入量按下面公式计算：X= （Si终-Si原）X炉内铁水量/ （FXn）公式内符号含义：X:指需加入的75#硅铁量，单位KgSi终:指最终要调整到的铁水含硅量，按百分含量计Si原:指还未调整的铁水含硅量，按百分含量计炉内铁水量:指要调整的炉内铁水量，单位KgF:指75#硅铁中硅的百分含量，据所加硅铁的批化验单确定（一般按约72%） n：指所加硅铁中硅的吸收率（一般按90%左右计算）B. 降硅采用废钢降硅调整，加入量按下面公式计算：X= （Si原-Si终）X炉内铁水量/（Si终-G）b. 加入废钢后的炉内铁水碳终含量，计算公式如下：C终=（C原X炉内铁水量+X XE） / （炉内铁水量+X）X100%c. 根据计算加入废钢后的碳终含量，再通过加入增碳剂调整碳含量， 根据计算结果，操作上可以同时加入废钢和增