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1、生产蠕墨铸铁件时,蠕墨铸铁件特有的一些缺陷及其原因分析与防止方法如下:1.蠕化不成特征及发现方法:1.沪前三角试片断口暗灰.两侧无缩凹,中心无缩松2.铸件断口粗,暗灰3.金相组织:片状石墨10%4.性能:b260MPa,甚至低于HT150灰铸铁5.敲击声哑如灰铸铁原因分析:1.原铁液硫高2.铁液氧化严重3.铁液量过多4.蠕化剂少或质差5.蠕化剂未发挥作用(包底冲入法蠕化剂粘熔于包底。出铁槽冲入法蠕化剂块度大或铁液温度低)6.蠕化剂烧损大7.干扰元素过多防止方法:1.严格掌握原铁液硫含量使之稳定,用低硫生铁或作脱硫处理2.调整冲天炉送风制度,防止铁液氧化3.铁液及蠕化剂准确称量4.蠕化剂分类存放
2、,成分清楚,按原铁液硫含量计算蠕化剂加入量5.包底冲入法处理时有足够的镁、锌等搅拌元素。并不熔粘包底;出铁槽冲入处理时蠕化剂块度适当,铁液温度不过低,处理时作充分搅拌,液面覆盖6.含Mg蠕化剂在包底压实、覆盖,铁液温度不过高7.防止或减少干扰元素混入补救措施:若发现炉前三角试片异常。判断为蠕化不成,立即扒渣,补加蠕化剂(一般为加人量的1/32/3)及孕育剂,搅拌,取样,正常后浇注2蠕化率低(球化率高)特征及发现方法:1.炉前三角试片断口细,呈银灰色2.两侧缩凹或中心缩松严重(特点与球墨铸铁相同或接近)3.铸件金相组织:球墨60%4.铸件缩松、缩孔多原因分析:处理过头,蠕化剂过多或铁液量少防止方
3、法:1.蠕化剂及铁液定量要准确2.掌握并稳定原铁液硫含量3.严格掌握蠕化剂成分并妥善管理补救措施:若炉前判断为处理过头,可补加原铁液,根据三角试片白口宽度决定孕育与否及孕育剂加入量3蠕化衰退特征及发现方法:1.处理后炉前三角试片较正常,浇注中、后期三角试片有蠕化不良的现象2.铸件断口暗灰3.金相组织:片状石墨10%4.敲击声哑如灰铁5.性能:b260MPa,甚至低于HT15O灰铸铁原因分析:1.处理后浇注时间过长2.处理后覆盖不好,氧化严重(特别是使用含Mg蠕化剂时)3.铸件璧厚大,冷却过慢防止方法:1.操作迅速准确,处理后及时浇注2.处理后覆盖好3.厚大蠕墨铸铁件要适当过量蠕化化处理并在厚壁
4、部位采取速冷工艺措施补救措施:若发现炉前三角试片异常。判断为蠕化不成,立即扒渣,补加蠕化剂(一般为加入量的1/32/3)及孕育剂,搅拌,取样,正常后浇注4.白口过大、反白口、铸件局部白口特征及发现方法:1.三角试片白口宽度过大甚至全白口2.铸件边角甚至心部存在莱氏体3.机加工困难4.强度低原因分析:1.孕育剂量不足2.加孕育剂后搅拌不充分3.蠕化剂过量4.原铁液成分不合适。如C、Si低,Mn或反石墨化元素过高、产生偏析防止方法:1.孕育足够:采用瞬时孕育(特别是薄铸件)2.搅拌充分3.蠕化处理不过量4.严格控制原铁液化学成分补救措施:若发现白口过宽,补加孕育剂,充分搅拌如发现全白口,大部分因蠕
5、化剂过量,要补加铁液及孕育剂搅拌、取样,合格后浇注已铸成的白口件进行高温退火5.孕育衰退特征及发现方法:1.炉前三角试片正常,随着时间延长,白口宽度增加2.铸件边角有渗碳体并随浇注时间延长,白口增厚原因分析:1.孕育量不够充分2.孕育剂吸收差3.孕育后停留时间长防止方法:1.充分孕育3.孕育剂块度适当,并有足够高的铁液3.采取浮硅孕育等瞬时孕育方法6.石墨漂浮特征及发现方法:1.多发生在蠕墨铸铁件上表面2.宏观断口有黑斑3.金相组织:有开花状石墨4.局部强度低原因分析:1.碳当量高2.铸件壁厚3.浇注温度高防止方法:1.控制碳当量2.控制铸件冷却速度3.控制浇注温度7.表面片状石墨层特征及发现
6、方法:1.铸件表层断口有黑边2.金相显徽镜下有片状石墨原因分析:有以下不同解释:1.铸型表面的硫化物与铁液接触时,部分镁、稀土被消耗掉2.铸型表面气相如O2、N2、CO,H2等)作用于Mg、稀土、使之消耗3.铸型材料SiO2与镁及稀土发生反应4.铁液中残留镁及稀土量居下限5.镁一钛合金处理比稀土硅铁合金处理更易出现片状石墨层6.浇注温度高,冷却速度低易出现片状石墨层7.浇注系统过于集中处易出现片状石墨层防止方法:1.使铸型表面硫低,刷涂料2.铁液中有足够的残留Mg及稀土量3.对表面层要求强度高或不加工表面多的铸件,尽量少用成不用含Mg蠕化剂4.控制浇注温度5.工艺上合理安排浇注系统及提高冷却速度8.夹渣特征及发现方法:1.铸件上表面处有熔渣层其周围石墨为片状2.铸件中有夹渣原因分析:1.渣中硫、氧等与蠕化剂作用降低了蠕化剂残留量2.铁液温度低,杂质不易上浮并流人铸型3.铁液中裹入氧等气体与稀土、镁等作用形成粒状夹渣防止方法:1.降低原铁液中硫、氧含量2.提高铁液浇注温度3.浇注系统合理,加挡渣过滤措施