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1、.验规程人员进展0.1-3 标牌丧失/批号信息丧失没有牢靠的追溯性5捆扎松-包装方案确认-来料目视检查690检查和完善来料控制程序11原 材 料1.1-1 不合格材检验料入库生产产品不合格7技术认可未 检验出不2建立自检报合格材料告检 验员严格按 检验规程检验456检验器具失2确定刻度单效位质保部定期对检验器具进展校验342原材料储存和搬运分供方和中1.25国弹簧厂在检验方式上存在差异供给商供给不合格的丸粒和分供方2确定检验器具质保部定期对检验器具进展校验330分供方检验器具确定523301.2-1不 合 格的丸粒影响弹簧的疲劳寿命5供给商技术2认可对丸粒的来料检查3301 在与供给0.1-1
2、 原材料表面生锈影响弹簧疲乏寿命7原材料包装不完善3-要求供货厂严格按我厂要求包装-仓库人员对来 料外观进展检查6126商的协议内确定包装标准2 制定外观7351050.1原 材 料运输-无毛刺-无划伤-标签储存时间过长3-先进先出把握程序更-建立看板， 目视把握363的包装检3 对来料的包装检查的培训733630.1-2 原材料外表碰伤影响弹簧疲乏寿命7运输过程中发生碰撞原材料包装不完善3用集装箱运输并固定住见上-仓库来料目视检查仓 库来料目视检查6126建立看板方法52550.1.2-2 磷化液不符合标准1.2-3 涂装的粉末不符合标准供给商供给供给商技术认可影响涂层质量5不合格的磷化液2
3、影响涂层质量5供给商供给的粉末不符2合标准供给商技术认可对磷化液进展来料检查对粉末进展来料检查3303301.2-5 从仓库到严禁用钢丝- 仓库治理员严格按“ 先进先出” 的要求发放材料1.2-4 原材料表影响弹簧疲乏7原材料存放2依据FI/FO 发面生锈寿命时间过长放原材料-首件检查- 操作工自我228改用软绳吊装材料72228原材料搬运途中原材料外表碰伤影响弹簧疲乏寿命原材料吊装7时碰伤4绳吊装无外包装的材料，检查- 质保部抽样检查256742562-1 外表不能影响弹簧的疲6HIC卷簧机滚轮到达平滑要求劳寿命调整不正确31首件认可1. 操作工定期抽检一班 1 次/2h2. 质保定期抽检
4、1 次/4h336-外径偏差1 设 备 卷绕 方 向1操作工定期抽检一班 1 次影响弹簧装配6HIC-送料长度偏4保证/2h372专用量具64240差2 首 件 认2质保定期抽可检 1 次/4h2-2. 总圈数不能到达要求冷卷成形- 达 到2指定几何尺寸：外表平滑2-3.旋向错误影响弹簧影响弹簧装配6 方向绕反2同上最终线菏载测试误差验证112总圈数2-4自由长度力超差影响整车舒适性7 HIC1. 顶 杆 节距 推 出误差32. 设 备 精9Sc卷簧机顶杆、滚轮参数未3-首件样品确认程序-首件认可-操作者 1 次/2h254调整好-.QC 2 次/4h卷簧机顶杆、-首件样品确认程序-QC 1
5、次/4h7HIC滚轮参数未调整好3-首件认可确定参数-操作者检查、363记录 1 次/2h度误差-首件样品确认程序-设备 PM 打算-.操作者 1 次/2h-.QC 2 次/4h3632-5弹簧外径不符合标准刚度超差负荷超差影响装配做Spc 把握图93254自由长度2-6 大端圈间隙弹簧力、刚度变化弹簧外径2-7 上，下端圈内径对用户造成装配困难3 去毛刺3-1 弹簧有毛刺影响装配影响外观7落料刀和芯轴刀存在间3 隙1. 回火设备-刀具治理卷簧机顶杆、-首件认可-QC 2 次/4h7HIC滚轮参数未3-首件样品确-操作检查、记372调整好认程序录 1 次/2h-100% 去 毛刺-.喷丸-设备
6、预防性目视检查484刀具治理程序1. 建立周生产科、设备科734844-1回火间隔小于 4h弹簧使用寿命降低1. 回火时间过短8HIC坏 2操作者未准时上料4修理-周转箱把握方法设备预防性专用周转箱- 操作工每 24128转箱定制84396734842. 建立周转箱治理程序制定具体4-2 链排走速调节不当2降低产品使用寿命 3转变弹簧几何尺寸7HIC设备故障2保养打算小时作自检- 质保部检查1 次/4H342的设备失效应急打算回火 消退4卷簧引起的应力6参数设置错误2 培训- 操作工每 2 小时作自检3424-3 回火硬度不符合要求4-4 各个炉段的回火温度不符合要求8降低产品疲乏寿命 1降低
7、产品疲乏寿命 2转变弹簧几HIC1回火温度超差 2回火时间超差1. 回火炉设备故障3 见上-设备预防性修理-温度计承受PLC 把握、温控报警装置质保部打硬度2 只/班-记录纸 100% 数据记录4965-1 抛丸流量缺乏何尺寸8HIC2. 温度计失效2-定期对温度计标定、报警装置标定-温度计寿命治理-规定丸粒流量并锁定序1次弹簧使用寿命/80min ， 每降低 早期断7丸粒缺乏3次添加裂25Kg-丸粒添加程1.2mm丸粒。-设备报警-操作工检查 1 次/2h1. 操作者点检1 次/2h2. QC 检查 1 次/4h2486126国产 1mm 喷丸机加流量报警装置733635-2 喷丸时间过喷丸
8、强度不够7短1. 拨叉速度失控 2参数设置偏差-设备预防性修理-规定拨叉速3度并锁定-生产预备阶段确定1. 操作者点检1 次/2h2. QC 检查 1 次/4h6126喷丸 1 提高5-3 丸粒比例失调喷丸强度不够71小丸粒比例过大 2未准时添加丸粒3每班按工艺每 60min 添加丸粒每班检测丸粒比例 1 次/2H弹簧的疲乏寿5-4 叶片磨损强度不够6叶片磨损3预防性修理1喷丸工程师每天检查 1 次5命 喷丸强度 喷丸掩盖率 喷丸5-5 喷丸强度缺乏弹簧早期断裂8上述参数存在偏差5预防性修理2防错图做Allmen 试片1 次/4H，每次3 只弹簧，在不同位置3454160设备项修后三只弹簧试片
9、饱和度验证设备科 每次项修后PPAP阶段承受把握图时间 丸粒比例 丸粒流量5-6 外表轧伤弹簧疲乏断裂61. 设备故障2. 人为因素4-设备预防性-弹簧上料位置正确1在强压工位目视检查100%496弹簧位置防错图 外表无轧伤修理压缩6 尺寸定型6-1 压缩长度不符合标准1弹簧长度偏差 2弹簧外表轧伤6HIC1. 设备故障2. 工艺参数设置误差-首件认可-光电开关控4制保证-设备预防性修理光电开关把握100%3726-2 压缩次数不符合标准弹簧长度超差6HIC1参数调整2人员对生产线的3调整进展检查1. 操作者自检1 次/2h2. QC 检查 1 次/4h3546-1 几何尺寸超差弹簧流入下道工序10-1 负荷超差, 乘客感觉不舒适6HIC长度和圈数不符合标准3调整长度- 操作工抽取1/5 检查-检验员 4 小时检验 1 次3547 工序检查7-1 端圈内径小圈内径
