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1、预制梁施工易出现问题及防控措施导致顶板保护层厚度不足。底板因垫块数量少或布局不合理或钢筋安装不规范导致保护层 厚度不足。预制梁施工易出现问题及防控措施（3）整改预防措施1、钢筋保护层厚度控制不佳根据设计净保护层厚度，选择合适厚度的垫块，确保垫块强度，（1 ）现象为预制梁钢筋保护层厚度超出验标允许范围，个别部避免施工过程中被压碎；位甚至出现漏筋。要求垫块密度每平米不得小于4个，呈梅花形布设，相邻（2）原因分析垫块间距不大于60cm,在浇筑前和混凝土浇筑前进行检查验收，发保护层垫块不合格，垫块厚度与净保护层厚度不一致，垫块强度不足；现损坏、翻到的垫块要及时更换或重新调整；垫块数量少、间距大、布局不
2、合理、绑扎不牢固；严格按照设计尺寸下料，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进钢筋下料不精确、安装不规范，钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑行绑扎；扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位；在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移和腹板钢箱梁芯模或T梁钢筋发生偏移，使腹板两侧厚度偏大或偏小，筋变形；内模安装就位后检查两侧腹板厚度，内模若出现偏移在调导致保护层厚度不合格；整后绑扎顶绑钢筋；箱梁梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下,落实防芯模上浮措施，具体措施见芯模上浮治理；底板钢筋安装完成后，对底板钢筋进行检查和调整。2、保护层垫块印记明显（1）现象为预制梁存在明显的垫块印记（2
3、）原因分析垫块过于干燥，未浸水；垫块被模板油污染。（3）预防措施垫块宜置于水桶中,饱水浸透后使用；模板油特别是台座模板油不宜过多涂刷，避免污染垫块与钢筋。3、预埋钢筋位置不准确（1）现象为预制梁伸缩缝预埋筋、防撞护栏预埋筋位置不准确， 影响后续防撞护栏施工和伸缩缝安装。（2）原因分析定位不准确，使定位筋位置随模板出现偏差；焊接定位不牢固，施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等原因使钢 筋变位。 （3）预防措施 以梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接，减小因模板安装而造成 的误差；要求工人焊接牢固，混凝土浇筑前仔细检查，焊接不牢固的重新 定位焊接；混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调整；伸缩缝预埋筋定位
4、后，在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋，增加整 体刚度，使预埋筋保持平齐，防止变位。或者在梁端部模板进行调 整，此处顶部先不预制，待架梁后统一浇筑此处砼和安装伸缩缝钢 筋。（4）护栏预埋钢筋在浇筑砼后后及时检查，有发生变形或歪斜 的及时进行处理。4、梁端、横隔梁外露钢筋位置不准确（1）现象为箱梁梁端、横隔梁外露钢筋位置不准确，外露长度不符合设计要求，箱梁时由于钢筋过长位置冲突使安装困难，或钢筋位置偏差、外露长 度不足无法对接焊接。（2）原因分析钢筋下料加工不准确，未按照中跨、边跨和中梁、边梁分别下料，造 成部分钢筋尺寸与设计不符；钢筋绑扎安装不规范，钢筋端头未对齐，钢筋位置不准确；预制梁堵头模板加工
5、不合理，钢筋预留孔槽位置不正确；中横梁底部钢筋设计位置与波纹管位置冲突，钢筋位置调整后使钢筋位置及外露长度不准确。（3）预防措施对班组进行教育交底，交底中详细要求分不同梁型分别下料加工, 并明确钢筋安装精度要求；在过程中严格检查验收，对钢筋位置不准、端头不齐的钢筋要求工人重新定位调整；堵头模板钢筋孔槽位置按照设计图纸计算，考虑钢筋位置冲突等 因素，适当进行位置调整；中横梁底部钢筋根据位置调整后的长度下料和加工，钢筋安装后 进行检查，合格后进行下道工序施工。5、翼缘板外露钢筋线形差（1）现象翼缘板外露钢筋高低参差不齐，外露长度长短不一， 影响后期湿接缝及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。
6、（2）原因分析钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一；钢筋安装定位不准确;混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位；梳子板长期使 用变形严重。（3）预防措施现场设置钢筋下料单，要求班组工人准确按照下料单尺寸下料 加工， 现场技术员、监理加强抽查工作；在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位；顶板钢筋每间隔6070cm焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止 浇筑过程中踩踏变形；对变形较严重的模板进行修整。（4）效果检查：采取以上各项措施后，预制梁翼缘板线形良好， 外露整齐。6、芯模上浮（1）现象在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面的上浮力，使芯模向上产生位移，导致箱梁梁高过高、顶板厚
7、度不足、顶板漏筋或顶 板在横向中部拱起，进而 影响结构质量和后续桥面系施工。（2）原因分析压杠间距过大，或压杠断面尺寸小， 自身刚度不足，砼浇筑过程中向上起拱变形；模板横撑刚度不足，由于压杠固定在侧模底部横撑上，长期使用 使横撑变形，从而使芯模上浮；压杠支撑钢筋过短，顶板厚度一般为 18cm,在压杠焊接时将 支撑长度也设计为18cm，导致压杠被两侧梳齿板架起，不能充分紧 固；压杠与模板紧固用连结构件断面尺寸过小、强度不足等因素，使 连接构件变形，甚至在浇筑过程中崩断；工人质量意识差，压杠紧固不牢固，或压杠拆除时间过早。（3）整改预防措施尽量选用断面尺寸较大、或组合截面的型钢作为压杠，压杠间距不
8、得 过小。对用于固定压杠的侧模底部横撑进行加固，以增加横撑的竖 向抗弯刚度；对工人进行交底教育，混凝土浇筑前对压杠逐个检查，确定紧固 后准许浇筑混凝土；保证压杠能够满足生产进度要求，要求工人在 顶板混凝土浇筑完毕后可拆除压杠，对 于违反操作规定的予以清退。7、箱梁烂根(1) 现象为预制梁底角在混凝土浇筑时出现漏浆，使梁底边角混凝土由于无水泥浆而只剩粗骨料，影响箱梁施工质量。(2) 原因分析制梁台座底模钢板与侧模面板不能完全吻合，结合部位存在空隙;模板紧固不到位，或模板底部对拉杆滑丝，振捣过程中产生轻微 涨模，使模板与台座角钢之间产生缝隙，出现漏浆。止浆条弹性较小，多次使用后失去弹性，或局部掉落
9、而无法完全 封堵模板底角缝隙；模板因多次组装、拆卸，面板产生变形，使局部拼接不严密而漏 浆。(3) 预防措施改进台座两侧结构形式或腹板模板底部形式，增大台座与模板接 触面积，提高止浆效果；进行模板试拼，检查拼接缝是否严密，并进行台座角钢打磨修整；对拉杆端部使用双螺帽紧固，以防滑丝，且混凝土浇筑前，仔细 检查底部模板对拉杆是否拉紧；使用用弹性良好、压缩变形较小的止浆条或者止胶管，提高止浆 效果，并且没使用两次后进行更换；对出现变形的模板及时整修。对底座吊装孔处小槽钢进行改进，防止漏浆。8、边角漏浆(1) 现象箱梁梁端、 翼缘板等边角模板拼接缝和模板与外露 钢筋缝隙处在混凝土浇筑时漏浆，使箱梁边角
10、形成蜂窝麻面，影响 混凝土质量。(2) 原因分析端头模板与芯模、侧模拼接缝不严密，水泥浆从接缝缝隙流出；钢 筋与模板间缝隙较大，封堵不严密而漏浆；混凝土坍落度太大或甚至离析，浇筑振捣时水泥浆沿缝隙流出；模板紧固 不到位，混凝土浇筑振捣时产生涨模而产生缝隙漏浆。(3) 预防措施箱梁端头钢筋与模板间缝隙、端头模板与内外模间缝隙采用泡 沫填缝剂进行封堵；对端模与腹板结合处加强检查，必要时更换端 模，以避免漏浆在箱梁翼缘板端头梳子板内侧通长放置 10cm宽条形板进行止 浆；现场测定混凝土坍落度，严格控制混凝土坍落度，坍落度过大和 离析的混凝土不 得入模浇筑；浇筑前认真检查验收，确认所有联结螺栓、固定螺
11、栓、紧 固件、压杠等均已安装、整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞 后，方可浇筑混凝土。9、预制梁缺棱掉角(1) 现象为预制梁梁端、横隔梁边角，翼缘板下口等部位混凝 土破损，导致漏筋和后 续施工混凝土浇筑时由于模板支设不严密而 漏浆，影响施工质量。(2) 原因分析模板拆模时间过早，拆模时混凝土强度较低，加之工人强拉硬拽， 模板碰撞而使边角混凝土掉落；由于漏浆而使边角处混凝土水泥浆较少，造成边角混凝土强度较低，易造成破损；边角处模板为湿润或浇筑时模板温度较高，将混凝土中水分吸收, 使混凝土水化 不充分而强度不足，易出现破损；钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使混凝土剥落； 在模板拼接缝隙中形
12、成混凝土刺，拆模时敲打混凝土刺使边角混凝土破损；在模板等吊装时碰撞箱梁边角或外露钢筋，或箱梁吊装运输时钢丝绳造成边角混凝土破损。(3) 预防措施通过试验绘制出在不同温度条件下的混凝土强度增长曲线，指导拆模 时间控制，并对工人进行交底教育，严禁过早拆模；混凝土浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成混凝土刺; 模板各部位隔离剂要涂刷均匀，尽量避免高温天气浇筑混凝土，模板 温度较高时在模板外侧浇水冷却；做好钢筋隐蔽验收，对外露长度过长的钢筋提前调整和处理，混 凝土浇筑过程中对变形变位的钢筋及时调整；侧模拆除后现将混凝土刺剔除，然后拆除梳齿板、堵头板等与钢筋有穿插的模板；起吊过程中专人指挥，
13、保证吊装各方向的安全距离； 加工预 制梁梁吊装专用护角，避免钢丝绳与箱梁边角接触部位混凝土损坏。10、蜂窝、空洞(1) 现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之 间形成空隙类似蜂窝状的窟窿；箱梁局部未被混凝土填充而在混凝 土内部形成窟窿。(2) 原因分析混凝土粗骨料粒径过大，箱梁梁板尺寸较薄、钢筋密集，容易形 成空洞；由于混凝土和易性和浇筑振捣等导致离析，使粗骨料集中部位易 出现蜂窝，或粗骨料堆积在波纹管顶部等位置，在底部容易形成空 洞；混凝土流动性差，以及腹板波纹管以下难以下棒，使箱梁底板容易形成空洞；中横梁、锚下等部位振捣棒难以振捣或局部漏振，容 易形成蜂窝、空洞；出现严重漏浆形
14、成蜂窝。(3) 预防措施选用最大粒径符合规范要求的石子，必要时可筛除砂石料中粒径过大 的骨料；认真设计、严格控制混凝土配合比， 经常检查，做到计量准 确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；采用在腹板内侧打设引导棒浇筑振捣工艺，能确保底板、腹板底 部混凝土下料和 振捣密实，避免产生空洞； (此句删除不要，无 法落实)浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；钢筋密集部位采用30棒振捣；模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。11、麻面(1) 现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成 粗糙面，但无钢筋外露的现象。(2) 原因分析模板表面粗糙，处理不干净；模板隔离及涂刷不均匀，局部未涂
15、刷而粘模；局部漏浆形成麻面；混凝土振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排除而形成麻面。(3) 预防措施模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板应均匀涂刷隔离剂；模板缝隙要封堵严密以防漏浆；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止，做到快插慢拔。12、腹板水纹(1 )现象为预制梁腹板表面的鱼鳞状、波浪状水纹、砂线，影 响梁外观质量。(2) 原因分析混凝土离析，浇筑时骨料与水泥浆分离，在粗骨料与水泥浆交界处形 成水纹；混凝土骨料在波纹管顶部，波纹管以下部位难以下棒振捣，在腹 板表面沿波纹管形成通长水纹；分层厚度过大，使局部漏振形成水纹；同一位置过振形成砂线；浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝，外观上形 成水纹。(3)预防措施经常测定砂石料含水率，根据原材料含水率调整加水量；对搅拌站进 行日常维修检查，确保计量系统准确；严格每盘混凝土控制搅拌时间，必须 大于 120秒，使减水剂充分与水泥发生化学反应；混凝土运输时罐车不得停止转动或转动 过快，保持慢
