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1、确定浇注位置的原则一、浇注位置对铸件质量的影响铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的位置。浇注位置确定后，由于浇注时 金属液中渣、气上浮以及凝固补缩时的重力现象，铸件顶部容易出现夹渣、夹砂和气孔 缺陷，铸件上厚大部位容易出现收缩缺陷，大平面上容易产生夹砂、结疤缺陷，薄壁部 位容易发生浇不到、冷隔，壁厚相差悬殊的部位易产生应力集中，产生裂纹等，而铸件 底部和侧面质量较高。因此，选择合理浇注位置对于防止缺陷，保证铸件上的重要面以 及受力、受压部位的质量极其重要。夹渣缺陷夹砂缺陷气孔缺陷缩孔缺陷夹砂结疤缺陷浇不到缺陷冷隔缺陷裂纹缺陷二、确定浇注位置的原则确定铸件浇注位置时，首先以保证铸件质量为前提
2、，同时尽量简化铸造工艺。因此, 确定浇注位置应遵循以下原则。1. 重要加工面应朝下或呈直立状态在浇注时，铸件朝下或垂直放置的表面比朝上的表面质量好。经验表明，气孔、非 金属夹杂物等缺陷多出现在朝上的表面上，而朝下的表面或侧立面出现缺陷的可能性较 小。个别加工表面必须朝上时，应适当放大加工余量，以保证加工后不出现缺陷。各种 机床床身的导轨面是关键表面，不允许有砂眼、气孔、渣孔、裂纹和缩松等缺陷，要求 组织致密、均匀，以保证硬度值控制在规定范围内。因此，尽管导轨面比较厚大，对灰 铸铁而言，床身的最佳浇注位置是导轨面朝下，如图1所示。导做图1 C6140床身的浇注位置（灰铸铁）对于圆筒零件，内外表面
3、要求组织致密、均匀，一般采取筒身直立的浇注位置，如 图2所示。(a)(b)图2起重机卷筒的浇注（a）不合理 （b）合理锥齿轮铸件的齿形部分质量要求较高，因此其齿形表面应朝下，如图3所示。(a)(b)图3锥齿轮铸件的浇注位置(a)不合理(b)合理2. 尽可能使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷铸件大平面朝下既可以避免气孔和夹渣，又可以防止在大平面上形成夹砂缺陷，如图4所示。图4大平面铸件的正确浇注位置对于大的平板类铸件，如果无法避免大平面朝上，可采用倾斜浇注，以便增大金属 液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。倾斜浇注时，依砂箱大小，H值一般控制在 200-400mm范围内，如图5所示。图5大平
4、板类铸件的倾斜浇注3. 薄壁部位应尽量朝下放置，保证铸型充满铸件的薄壁部分，应放在下箱或朝下位置，置于内浇道以下，以保证铸型充满。如 果无法避免薄壁部位朝上，可采用倾斜浇注，以免出现浇不到冷隔等缺陷，如图6所示。(a)（c）图6薄壁部分的铸件的浇注位置（a）不合理 （b）合理 （c）倾斜浇注4. 厚大部分应放在上部，以利于铸件的补缩对于因合金固态收缩率大或铸件结构厚薄不均匀而容易出现缩孔、缩松的铸件，浇 注位置的选择应优先考虑实现顺序凝固的条件，厚大部分应尽可能安放在上部位置，以 便于安放冒口和发挥冒口的补缩作用，如图7所示。(a)(b)图7收缩大的铸钢件浇注位置选择（a）不利于补缩 （b）利
5、于补缩而对于局部处于中、下位置的厚大部位，应采用冷铁或侧冒口等工艺措施解决其补 缩问题。5. 尽量避免使用吊砂、吊芯或悬臂砂芯，应便于下芯、合箱及检验应尽量少用或不用砂芯，尽量避免使用吊砂、吊芯或悬臂砂芯，应保证砂芯定位可 靠，安放稳固，排气通畅，下芯及其检验操作方便。经验表明，吊砂在合型、浇往时容 易塌箱。在上半型安放吊芯很不方便，悬臂砂芯不稳固，在金属液浮力作用下容易偏斜， 故应尽量避免吊芯、悬臂砂芯。箱体铸件的浇注位置如图8所示，其中图（a）的砂芯为吊芯；图（b）的砂芯为悬 臂芯，两者均不稳固。图（c）的砂芯安放在下型，下芯、定位、固定和排气均比较方 便，且容易直接测量型腔尺寸，是箱体类铸件应用最广的浇注位置方案。(a)(b)(c)图8箱体类铸件的浇注位置6. 应尽量使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置保持一致这样可避免在合箱后，或浇注后再次翻转铸型。翻转铸型不仅需要专用工装，劳动 量大，而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。浇注位置、冷却位置与生产批量有一定关系。单件、小批生产较大的球墨铸铁曲轴 时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用“卧浇立冷”的方式，让冒口在最上端 进行补缩。而大批大量生产时，则应采用造型、合箱、浇注和冷却位置相一致的卧浇、卧冷方案。(a)(b)图9曲轴卧浇立冷工艺(a)浇注位置(b)冷却位置当浇注位置和冷却位置不一致时，应在铸造工艺图上注明。
