切削液及积屑瘤补充知识

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1、切削液(cutting fluid, coolant)是一种用在金属切、肖U、磨加工 过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体 ,切削液由 多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性 能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特 点。切削液历史介绍切削液是金属切削加工的重要配套材料。 人类使用切 削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器 时，就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代，车削活塞 泵的铸件时就使用橄榄油，16 世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金 属盔甲。从1775年英国的约翰威尔金森(J. wilkinson)为了 加工瓦特蒸汽机的汽缸而

2、研制成功镗床开始，伴随出现了水和油 在金属切削加工中的应用。到 1860 年经历了漫长发展后，车、 铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志 着切削液开始较大规模的应用。 19 世纪 80 年代，美国科 学家就已首先进行了切削液的评价工作。F W Taylor发现并 阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切 削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。从那时起，人 们把切削液称为冷却润滑液。 随着人们对切削液认识水平 的不断提高以及实践经验的不断丰富，发现在切削区域中注入油剂能获得良好的加工表面。最早，人们采

3、用动植物油来作为切削 液，但动植物油易变质，使用周期短。 20 世纪初，人们开始从 原油中提炼润滑油，并发明了各种性能优异的润滑添加剂。在第 一次世界大战之后，开始研究和使用矿物油和动植物油合成的复 合油。1924 年，含硫、氯的切削油获得专利并应用于重切削、 拉削、螺纹和齿轮加工。 刀具材料的发展推动了切削液的 发展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高24倍。1927 年德国首先研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提高25倍。 随着切削温度的不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全满 足切削要求，这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。 1915 年生产出水包油型乳化液，并于 1920年

4、成为优先选用的切削液 用于重切削。 1948 年在美国研制出第一种无油合成切削液，并 在 20 世纪 70 年代由于油价冲击而使应用提高。切削液的作用润滑作用金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用， 可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部 分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件 坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工 性能。 在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒 工件及磨粒磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止 磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂 轮耐用度以及工件表面质量。冷却作用切削液的冷

5、却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂 轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处 带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保 持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和 其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导 热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。 清洗作用在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生 成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的 沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。 对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、 柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就

6、越好。含有表面活 性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附 膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗 入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带 走，保持切削液清洁。防锈作用在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或 氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触 的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之 间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防 止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵 蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈 措施。其它作用除了以上 4 种作用外，

7、所使用的切削液应具备良好的稳定 性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现 象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致 发臭、变质。不损坏涂漆零件，对人体无危害，无刺激性气味。 在使用过程中无烟、雾或少烟雾。便于回收，低污染，排放的废 液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。 油基切削液和水基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与 油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要 求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于 30m/min 时使 用切削油。 含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的 切削加工，当切削

8、速度不超过 60m/min 时都是有效的。在高速切 削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的 温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温 度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。 乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时 具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金 属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大 的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操 作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材 料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大 部分重负荷加工，乳化液还可用

9、于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂 磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖， 使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都 应加入毒性小的有机杀菌剂。 化学合成切削液的优点在于 经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺 寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起 机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留 物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。 水 一般在下列的情况下应选用水基切削液： 对油基切 削液潜在发生火灾危险的场所； 高速和大进给量的切削， 使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。 从前 后工序

10、的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。 希望 减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从 而保持操作环境清洁的场合。 从价格上考虑，对一些易加 工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削 液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。 当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时 （如刀具价格昂 贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等 ）；机床精密度高，绝对 不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。均 应考虑选用油基切削液。积屑瘤指在加工中碳钢时，在刀尖处出现的小块且硬度较高 的金属粘附物。积

11、屑瘤的形成在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具 的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高 温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响， 流动速度相对减慢，形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内 部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀 具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤。影响积屑瘤的主要因素由于积屑瘤是在很大的压力、强烈摩擦和剧烈的金属变形的条件 下产生的。因而，切削条件也必然通过这些作用而影响积屑瘤的 产生、长大与消失。1、工件材料。当工件材料的硬度低、塑性大时，切削过程中的金属变形大，切屑与前刀面间的摩擦系 数（大于 1）和接触区长度

12、比较大。在这种条件下，易产生积屑瘤 当工件塑性小、硬度较高时，积屑瘤产生的可能性和积屑瘤的高 度也减小，如淬火钢。切削脆性材料是产生积屑瘤的可能更小。 2、刀具前角。刀具前角增大，可以减小切屑的变形、切屑与前 刀面的摩擦、切削力和切削热，可以抑制积屑瘤的产生或减小积 屑瘤的高度。据有关资料介绍，刀具前角Y0240时，积屑瘤产生的可能就小。3、切削速度。切削速度主要是通过切削温度和摩擦系数来影响积屑瘤的。当刀具没有负倒棱时，在极低的 切削速度条件下，不产生积屑瘤。以中碳钢为例，切削速度Vcv2m/min时，不产生积屑瘤。当Vc2m/min30m/min时，积 屑瘤从生产到生长到最大。也即是说，切

13、削温度为300C左右 时，切屑与刀具间的摩擦系数最大，积屑瘤达到最高高度。随着 切削速度相应的切削温度提高，积屑瘤的高度逐渐减小。高速切 削时(Vc 120m/min),由于切削温度很高(800C以上)，切屑底层 的滑移抗力和摩擦系数显著降低，积屑瘤也将消灭。所以我们日 常精加工时，为了达到较低的已加工表面粗糙度的办法是采用在 刀具耐热性允许范围内的高速切削，或采用低速(Vcv5m/min)切 削，以防止积屑瘤的产生，提高已加工表面的质量。4、切削厚度。切塑性材料时，切削力、切屑与前刀面接触区长度都将 随切削厚度的增加而增大，将增加生成积屑瘤的可能性。所以， 在精加工时除选取较大的刀具前角，在

14、避免积屑瘤的产生切削速 度范围内切削外，应采用减小进给量或刀具主偏角来减小切削厚 度。积屑瘤的作用 优点：积屑瘤的硬度比原材料的硬度要高，可代替刀刃进行 切削，提高了刀刃的耐磨性；同时积屑瘤的存在使得刀具的实际 前角变大，刀具变得较锋利。 缺点：积屑瘤的存在，在实 际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程，(1)部分脱落 的积屑瘤会粘附在工件表面上，（2）而刀具刀尖的实际位置也会 随着积屑瘤的变化而改变，（3）同时，由于积屑瘤很难形成较锋 利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。所以这样加工后所得到 的工件表面质量和尺寸精度都会受到影响。积屑瘤的控制（1）材料的性质 材料的塑性越好，产生积屑瘤的可能性越 大。因此对于中、低碳钢以及一些有色金属在精加工前应对于它 们进行相应的热处理，如正火或调质等，以提高材料的硬度、降 低材料的塑性。（2）切削速度 当加工中出现不想要的积屑瘤时，可提高或降低切削速度，亦可以消除积屑瘤。但要与刀 具的材料、角度以及工件的形状相适应。（3）冷却润滑 冷却液的加入一般可消除积屑瘤的出现，而在冷却液中加入润滑成 分则效果更好