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1、钢吊车梁钢梯钢平台等钢构件施工方案工艺方法及技术措 施库房钢吊车梁、钢检修平台、钢梯等金属构件均采取加 工厂制作、现场安装的方法，钢吊车梁安装采用汽车吊吊装， 钢梯、平台栏杆等金属构件均采用人工安装、汽车吊配合。 1.1.1.1.1. 钢构件加工制作(1).材料验收：结构钢材须提供材料质量保证书以及型钢 的出厂合格证。其材料要求应满足GB1591-88的规定。材料 入库后，由专职质量员作外观检查，严禁出现分层及大面积 凹形麻坑等现象，主要钢材应做力学试验及焊接试验，试验 合格后方可投入生产。.放样放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构 件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如
2、发现 施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必 须取得技术部门签证的设计变更文件，不得擅自修改、放样 使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等 有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段叠加，不得 分段测量后相加累计全长。放样应在平整的放样台上进行， 凡放大样的构件，应以1 ： 1的比例放出实样；当构件零件 较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图；样杆、样板 的测量必须平直，如有弯曲，必须在使用前予以矫正。样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出 各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预 放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材 料）在
3、样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格 孔径、数量及标注有关符号。放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图） 进行自检、无误后报专职检验人员检验；样杆、样板应按零 件号及规格分类存放，妥为保存。放样和样板/样杆的允许偏差，应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5，宽度0一0.5孔距0.5组孔中心线距离0.5.号料号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注 的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。 当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人 员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。号料时，复核
4、材料的规格，检查材质外观，凡发现材料 规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术 部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须 经矫正后号料。凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺 陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正；根据锯、割等不同 切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余 量和焊接收缩量；因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时， 必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接 件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使 用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确 性。按照样杆、样板的要求，对下料件应号出
5、加工基准线和 其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进 行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号 料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号， 注明孔径规格及各种加工符号。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作 出下料记录。号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5基准线（装配或加工）0.5对角线1.0加工样板的角度20当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽 度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直 尺、角尺联合划线。（4）.矫正成型钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进
6、行矫正， 其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫 正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其 加热温度严禁超过正火温度（900C）。用火焰矫正时，对钢 材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状 态下冷却。.组装1）在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及 有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规 格、数量，当合格无误后方可施工。2）组装焊接处的连接接触面及沿边缘3050mm范围 内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。3）板材、型材需要焊接拼接时，应在部件
7、或构件整体 组装前进行校正；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。4）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后 方可组装；完全封闭的内表面可不涂装。5）构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。6）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等 收缩变形情况，预放收缩余量。7）胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员 复检，经认可后方可组装。8）构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝拼缝均应错开 200mm 以上，或按工艺要求9）构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器 具。10）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法 割除，切割后并磨光残留焊疤。1
8、1）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再 提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映， 待处理方法确定后进行修理和矫正。.焊接1）焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护 焊直流电源直流反接单弧半自动2）焊工资格从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业 主监理认可的标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊 接工作必须具有对应的资格等级。3）焊接材料.焊接材料的选择焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q235BHJ502-H10Mn2H10Mn
9、2GH431对接；角接手工焊Q235BE5015J507定位焊、对接；角接气保焊Q235BER50-GH08MnACO2(100%)定位焊；对接；角接.材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330370 C； 1小时120C焊剂：h431烧结型300 350C； 2小时120C4)焊接工艺参数.焊接参数:焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊 丝) 直径(mm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工焊 条电弧
10、焊SH.J507平焊和横焊03.290-13022-248-1204.0130-18023-2510-1805.0180-23024-2612-20立焊03.280-11022-265-804.0120-15024-266 10CO2气体 保护焊H08MnA平焊和横焊01.226032028343545埋弧自动焊H10Mn2G平焊04.8单层单道焊57066030353550焊接方法焊材牌 号H431焊接位 置平焊 角焊焊条(焊丝) 直径(mm) 多层单道焊 角焊缝焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)550-66035503035550-66030353550.预热和层
11、间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行：母材牌号母材厚度t20mm20vt40mm40vt60mmQ345B不要求10C100C150Ca.接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度 不得大于230C。b. 接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚 板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。c. 预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热， 加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于 100mm 区域。d. 预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。e. 当环境温度（或母材表面温度）低于0C （当板厚大于 30mm时为5C）而大于-18C时，不需
12、预热的焊接接头应将 接头的区域的母材预热至大于21C，焊接期间应保持上表规 定的最低预热温度以上。 .焊接环境 当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：a. 被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条 件下。b. 采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护 焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部 位前情况下。c. 焊接操作人员处于恶劣条件下时。5）装焊工艺 .接头的准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和 无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合 GB5020595 规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应 无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物。 .定位
13、焊：a. 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正 式焊缝的要求相同。b. 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。C.定位焊尺寸参见下表要求执行:母材厚度定位焊焊缝长度(mm )焊缝间距(mm )手工焊自动、半自动(mm )t2040-5050-60300-40020t4050-6060-70300-400d.定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3,且不 大于 8mm,但不应小于4mm。e.定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除 后重新焊接,如最后进行埋弧焊时,弧坑、气孔可不必清除 .引弧和熄弧板：重要的对接接
14、头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧 板,其材料及接头原则上应与母材相同,其尺寸为：手工焊 半自动一50X30X6mm ；自动焊一100X50X8mm ；焊后用气 割割除,磨平割口。 .焊缝清理及处理：a. 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊 层间的 焊渣、夹渣、氧化物等,可采用砂轮、凿子及钢丝 刷等工具进行清理。b. 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反 面开始焊接之前，应采用适当的方法 （如 碳刨、凿子等） 清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大 于该部分的宽度。C.每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过 焊道表面的宽度。d. 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊 缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。e. 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。f. 焊接过程中，尽可能采用平焊位置或
