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1、连铸连轧法生产铜杆一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：电解铜 加料机 竖炉 上流槽 保温炉 下流槽浇堡一铸造机 夹送辊 剪切机坯锭预处理设备轧机 清洗冷却管道 涂蜡 成圈机 包装机成品运输二、连铸连轧铜杆生产线当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的 Properzi 系统 （缩称 CCR 系统），美国的 SouthWire 系统（缩称 SCR 系统）、联邦德国的 Krupp/Hazelett 系统（缩称 Contirod 系统）、以及将法国的 SECIM 系统。这些系 统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和 结构上。CCR 系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机
2、和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初 铜铸锭截面1300mm2,现在最大可达2300mm2,理论能力18t/h,轧制孔型系“三 角圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式 孔型开坯,箱孔型道次减缩率在 40%左右。SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35,铸机由双轮改为五轮（一 大四小）,轧机则改为平一立辊式连轧机,孔型改为箱椭圆系统。头上两道 箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm?,理论能力 2518t/h。图 2-3511提升机及加料台 2熔化炉 3保温炉 4液压剪5铸锭整形器6飞剪 7酸洗 8卷取装置9精轧机组10粗轧机组11连铸
3、机Contirod 系统工艺和生产规模基本上和 SCR 一样,只是铸机改用了“无轮 双钢带式”即 Hazelett 式。SECIM 系统（图 2-36）,采用四轮式连铸机,（一大三小）,最大铸锭截面 4050mm2, 11机架，孔型前三道为箱一扁一圆系统。生产铜杆716mm，重量 达到5t,生产能力30 t/h。图 2-361熔化炉 2保温炉 3四轮式连铸机 4去切边角装置 5予处 理装置 6粗轧机 7中间剪刀8精轧机 9清洗管道10自动绕杆机三、主要工艺设备1. 竖炉竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司研究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可 以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARC0,它具有生
4、产效率高，控制 方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。在技术，经济上的优越 性是反射熔铜或电炉熔铜不能相比的，其主要特点归纳如下：（1）生产工艺简单，不需要“吹氧去硫”及“插木还原”（2）生产质量高，由于炉内保持微还原性气氛，铜液含氧量可以控制在很 低的范围内；（3）生产效率高（4）占地面积小（5）控制方便，容易开、停炉；（6）劳动条件好、无公害、金属回收率高。（7）炉子热效能高，燃料消耗少，还可节约大量木材。采用小车式提升加料机或叉车加料。要求燃料无硫或含流量很低，目前使用 的燃料有天然气，甲烷，丙烷，丁烷，石油，液化气和石脑油等。近年来许多工厂，对 ASARC0 竖炉又作了某些
5、改进和完善，如电解铜或铜 屑的输送和装入炉的自动控制，含氧量的连续测定，空气与燃气的预混合系统， 测氢系统的连续监测比例自动调正，包括用真空导管取样 至控制进行快速气体 分析等。图 2-37 为这种熔铜炉的剖面图。图 2-371烟罩2烟囱 3冷热风管 4炉筒5炉膛6热风烧嘴7流槽 8装料小车9装料门2. 清洗、涂蜡轧机终轧温度控制在600C左右，在此温度下进入清洗管，冷却到80C,清 洗管用不锈钢制造，管长约6.7 米。为防止在运转过程中的氧化，铜杆在成圈前 进行涂蜡处理，涂蜡方法过去是通过一个蜡箱使铜杆表面上涂上一层，但这种方 法涂层不均匀，拉损耗大，环境脏。现改为喷蜡方法，空气先经过干燥处理及净 化处理后，进入喷蜡头，蜡则由蜡泵输送到喷头，在压缩空气作用下，蜡形成雾 状直接涂在铜杆上。清洗涂蜡系统见图 2-46，图 2-47.图 2-461轧机出口2清洗装置3酒精清洗剂喷头 4涂蜡喷头图 2-47.1空气源 2蓄气罐3管道 4蜡箱5蜡泵6铜杆7喷蜡头
