《镜面磨削加工的步骤及磨削液性能要求》由会员分享，可在线阅读，更多相关《镜面磨削加工的步骤及磨削液性能要求（4页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、镜面磨削是使工件表面达到低于 0.01 微米的粗糙度，从而出现 镜面般清晰成像效果的磨削加工， 常用于一些高精密度或者是拥有高 附加值的零件表面。 镜面磨削所使用的磨床应具备很高的精度和刚度， 主轴旋转精度高于 1 微米，砂轮架相对工作台的振幅则要小于 1 微米， 另外还要拥有减振功能。 横向进给机构能实现精确微动， 工作台在低 速运动时不能出现爬行现象。一、镜面磨削步骤1、平衡和修整砂轮砂轮装上法兰后， 要进行静平衡，主要分三步。先是进行粗的静 平衡，然后装在砂轮轴上修整二端面和外圆， 接下来再进行精确的静 平衡。静平衡完成以后，还要对砂轮进行修整， 降低砂轮表面粗糙度， 这一步将直接影响最
2、终的加工效果。修整砂轮的工具为刀尖直径在 0.8 毫米以内的精钢石刀具，修整过程中，要使用足够的 磨削液 或其 他的冷却液，不断冲刷在砂轮和金刚石刀的接触点上， 冲走砂轮碎屑， 以免影响磨削质量。2、确定磨削液 磨削加工能获得很高尺寸精度和较低的表面粗糙度。 磨削时， 磨 削速度高发热量大，磨削温度可高达800-1000 C,甚至更高，容易引起工件表面烧伤和由于热应力的作用产生表面裂纹及工件变形， 砂 轮磨损钝化，磨粒脱落，而且磨屑和砂轮粉末易飞溅，落到零件表面 而影响加工精度和表面粗糙度， 加工韧性和塑性材料时， 磨屑嵌塞在 砂轮工作面上的空隙处或磨屑与加工金属熔结在砂轮表面上， 会使砂轮失
3、去磨削能力，因此，为了降低磨削温度，冲洗掉磨屑和砂轮末，提高磨削比和工件表面质量， 必须采用冷却性能和清洗性能良好、 并有一定润滑性能和防锈性能的切削液，可选用 联诺化工 SCC730A 水性环保切削液选用特制的高性能极压添加剂、 防锈剂等其它添加剂复 配而成，是高性能的多用途切削 / 磨削液。与水混合时，可形成稳定的 透明溶液。本产品具有良好的极压润滑性、防锈性、冷却性和清洗性。 具有极强的抗微生物分解能力，在不同的水硬度条件下，仍可保持其稳 定性。使用寿命为普通乳化油的 5 倍以上。SCC730A 磨削液优点 代替传统乳化油，适合于所有材质的加工，； 采用水溶性、油溶性防锈剂，保障设备及工
4、件防锈； 优异的生化稳定性，抗腐败能力强；低泡沫倾向，清洗性能好透明度高，有利于监察工件的表面加工状态 磨削液的选用就不同加工方法的特点， 选用的合理的磨削液才能 加工出符合要求的产品。3、确定磨削用量砂轮背吃刀量应定在 0.005 毫米左右，可以根据工件钢材的性质 和硬度进行适当的增减。 比如硬度高的淬火钢， 当选择的背吃刀量过 大时，容易引起烧伤；而硬度低的软钢，背吃刀量太小又不容易磨光。横向进给量的单行程应在 0.2 到 0.4 毫米之间。横向进给速度对 表面粗糙度有很大的影响， 因为镜面磨削的砂轮并不具有很强大的切 削能力， 如果横向进给速度过大， 会破坏砂轮表面而难以得到光洁如 镜的
5、加工面。纵向进给量应确定在每分钟 12到 15 米之间，不能过小， 否则工件表面会产生波纹或花纹。由于镜面磨削时砂轮切削能力不抢， 往往容易在工件表面留下刀 痕，圆形工件表面刀痕一般呈呈月形， 而矩形工件表面刀痕则成带形。 它反映出工件表面不平直， 要想去除这些刀痕， 还需要做两分钟左右 的无进给光磨。二、镜面磨削常见缺陷和措施工件表面产生波纹大多是由于砂轮振动引起的， 造成这一现象的 原因包括没做好砂轮平衡、轴承间隙过大、主轴偏调、电动机转子动 平衡不良、主轴和轴承间油膜不匀等。需要对以上原因进行排查，才 能彻底消除波纹现象。磨削高硬度材料时，磨削点容易产生高温，容易烧伤工件。为防 止烧伤，
6、磨削点应注入充足的磨削液进行润滑和冷却。另外，还要调 整背吃刀量，不宜过大，并降低砂轮的线速度。这样也有利于减少砂 轮架振动，消除波纹现象。镜面磨削中如果切削液含有杂质， 会在工件表面造成不规则的划 伤，这就需要对切削液进行过滤，去除杂质。如果砂轮的磨粒即将脱 落，也会在工件表面产生划伤，这种划伤一般是一行行较浅的虚线， 长短距离大致相当。消除方法是在修整砂轮时，使用充足的磨削液， 并将砂轮二端面修成外宽内窄的斜状。另外，使用的砂轮不宜太软， 也不要用自砺性太好的砂轮。镜面磨削中如果出现了大量明显的磨痕， 就说明砂砾过粗，应改 用细粒砂轮。但使用细粒砂轮以前，要使用尖锐的金刚石刀具精修砂 轮，磨削液要充足，及时冲走碎屑。用磨石精修砂轮时，磨石与砂轮 的接触面积不能太小，所用磨石不能太软，否则起不到精修作用。磨 削时，磨削用量要适当，防止产生表面烧伤等现象，影响工件表面光 洁度。
