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1、2007级机创01班 20072659 唐正林我国热连轧技术的发展自1924年第一台带钢热连轧机在美国投产，1926年正式建成，连轧带钢生 产技术得到很大发展。我国第一套热轧宽带钢轧机始建于1957年，即鞍钢的半连续轧机。我国现 有辘身长度在1422mm以上的热轧宽带钢轧机30多套。近十儿年，热轧带钢工艺发生了一系列变化，连铸连轧、无头轧制及半无头 轧制技术得到应用。为了与新发展的热轧带钢生产工艺相区别，将过去长期以來 所釆用的带钢热连轧工艺称为传统带钢热连轧一、带钢热连轧机自动化发展概况1 发展简介（国际方面）50年代以前，基本上没有自动控制，主要靠人工操作；60年代美国在带钢热连轧机的精轧
2、机组上，首先采用计算机设定精轧机组 的辘缝和速度；60年代末，英国实现了计算机控制从加热炉到卷取机的整个带 钢热连轧计算机控制系统；70年代己达到全部计算机控制（对带钢的厚度和终轧温度、卷取温度进行控 制，厚度自动控制釆用电动压下（电动AGC）,宽度只有预设定，没有板形控制）；80年代，主要发展了板形控制和粗轧宽度自动控制，以及广泛采用液压厚 度自动控制（液压AGC）；开发了直接热装和直接轧制技术。90年代，对热轧产品质量和节能要求进一步提高，热轧控制技术乂有新的 进展，如交叉辘（PC）轧机、在线磨辘（0RG）、连续可变凸度（CVC）控制板形技术等。无头连续轧制带钢技术，是在精轧机机组前将两卷
3、中间带坯头尾端切齐并由 电感应加热器将头尾接合起來，进行连续轧制的技术。无头轧制釆用动态变规格 技术，一组带钢厚度是分步减薄的，穿带和最后一卷带钢为厚度稍厚的带钢，如 厚度为1. 261. 66mmo2国内的情况1978年12月投产的武汉钢铁公司1700mm热连轧机计算机系统，是我国引进 的第一套带钢热连轧计算机控制系统热带轧机。1989年宝钢2050mm热连轧机的 建成投产，使我国热轧宽带钢轧机的生产技术和技术装备乂上了一个新的高度。3带钢热连轧生产工艺流程原料准备一称重一加热一除鳞一定宽一粗轧一（调头尾）一保温（补热）一 剪头尾一除鳞一精轧一层流冷却一卷取一热轧卷（检查、打捆、喷印、包装）
4、 一平整一热轧卷f精整一纵切一窄带钢一横切一钢板一酸洗一酸洗卷工艺过程主要包括原料选择及加热、轧制、冷却及卷取、精整。二热连轧生产设备1v加热炉加热质量直接影响轧制带钢的质量。加热炉出炉温度为1200-1280Co2、除鳞粗轧除鳞设备用于清除板坯表面的一次氧化铁皮，其主要形式有辘式除鳞 机和高压水除鳞装置。3、粗轧机粗轧机的水平轧机是把热板坯减薄成适合于精轧机轧制的中间带坯4、调宽由于连铸机改变连铸板坯宽度的能力较小，不能满足热轧带钢轧机的各种 宽度规格，由粗轧机的立辘根据热轧带钢轧机需要的各种宽度规格的板坯宽度 进行控制。热轧带钢轧机发展了立規轧机，定宽压力机等形式的板坯宽度侧压 设备。5、
5、精轧机组精轧机组是成品轧机，布置在粗轧机组中间辘道或热卷箱的后面，是带钢 热连轧线的核心设备。精轧是决定产品质量的主要工序，带钢的力学性能主要 取决于精轧机终轧温度和卷取温度。精轧机组主要设备：切头飞剪边部加热器精轧除鳞箱精轧机前立辘轧机精轧机列设备（传动装置、压下装置）活套装置热轧工艺润滑装置除尘装置辘道及带钢冷却装置精轧机换辘装置三30年来我国热连轧带钢生产的发展建国以后很长时期，我国热连轧带钢生产技术相对较落后，1978年鞍钢建成 第1套1700mm带钢半连轧机组，1978年武钢建成第2套1700带钢热连轧机组。而 20世纪80年代后期，随着宝钢2500mm热连轧机投产，我国热连轧带钢生
6、产进入 快速发展轨道。纵观近20年來我国热连轧带钢的发展，大体经历了3个阶段：第1阶段，以大企业为主，以解决企业有无为主要目的的初期发展阶段。以 宝钢2050mm、攀钢1450mm本钢1700mm太钢1549mm、梅钢1422mm轧机为 代表。这个时期热连轧带钢轧机建设只能靠国家投入，由于资金、技术等多方面 限制，轧机水平参差不齐。1989投产的宝钢2050mm轧机代表了当时国际先进水 平，釆用了 1、2级计算机控制、CVC板形控制、强力弯辘、控制轧制与控制冷却、 自动宽度和自动厚度控制等一系列当时最先进的热连轧生产技术，这些技术装备 即使在今天仍不落后。但是，这个时期投产的二手设备则是国外5
7、00年代的装 备（1994年投产的太钢1549mm轧机、梅钢1422nmi轧机），整体技术水平相对 落后，在安装过程中进行了局部改造，但因资金限制整体技术水平提高有限。这 个时期还有2套国产轧机投产：1980年投产的本钢1700轧机和1992年投产的攀钢 1450mm轧机。由于当时国内对热连轧带钢轧机的设计、制造等技术未完全掌握， 加上当时国内制造水平的限制，所以这两套轧机的整体水平不高。产品与国际水 平差距较大。但在当时条件下，这儿套轧机和宝钢、武钢的先进轧机一起满足了 国民经济建设的需要；同时，培养了一大批技术人才，为我国全面掌握现代热连 轧技术做出了贡献。第2阶段，全面提高技术水平，瞄准
8、世界最高、最新技术，全面引进阶段。 以宝钢1580mm、鞍钢1780mm包钢1700mm薄板坯、邯钢1900mm薄板坯、珠 钢1500mm薄板坯轧机为代表（20世纪90年代中期以后，由于经多年生产实践对国 内技术装备设计与制造水平认同度不高，加上国外薄板坯连铸连轧技术的突破, 所以各大企业均以引进国外最先进技术为主。如1999年投产的鞍钢1780mm轧机、 1996年投产的宝钢1580nun轧机，是世界传统热连轧带钢轧机最先进水平的代表, 除通常现代化轧机采用的一系列先进技术以外，机组釆用了轧线与连铸机直接连 接的布置形式，从而可实现直接热装，并有实现直接轧制的可能；机组还釆用了 板坯定宽压力
9、机，大大减少了板坯宽度规格；精轧机采用了全液压压下及AGC 技术；采用了PC板形控制系统，该系统与强力弯辘系统一起工作使板形调控能 力大大增加；另外，还釆用了轧辘在线研磨，中间規道保温技术和带坯边部感应 加热技术；轧机全部釆用交流同步电机和GTO电源变换器及4级计算机控制，并 在国内首先采用了吊车跟踪系统。在这个阶段国内还捆绑引进了3套薄板坯连铸连轧生产线，即1999年投产的 珠钢1500nun薄板坯生产线、邯钢1900mm薄板坯生产线和2001年投产的包钢 1750mm薄板坯生产线。这些生产线采用第1代薄板坯连铸连轧技术，是当时世界 最先进的薄板坯生产线。其釆用近终形连铸技术，使用漏斗形结晶
10、器铸造50mm 厚的薄板坯；并釆用了铸坯软压下，结晶器液压振动，隧道式加热炉。在轧机上 釆用高刚度轧机，新型板形控制技术、液压AGC技术和新型除鳞技术等，从而 使能耗、投资和生产成本降低，生产流程大大缩短，产品质量提高。这些生产线 的引进使我国拥有了新一代热连轧带钢生产技术，也使我国目前成为世界上拥有 薄板坯连铸连轧生产线最多的国家；我国更多的大型钢铁企业，开始从只能生产 普通低技术产品而转为向生产高层次产品迈进，在技术上上了一个台阶。第3阶段,这个阶段实际上是近12年开始的，是以提高效益、调整品种结构、 满足市场需要和提高企业竞争能力为目的的发展阶段。由于近年国家经济快速发 展，对钢材需求不
11、断增加，因此除国营大中型企业外，中小型企业，其至民营企 业都把生产宽带钢作为今后发展的重点，或引进或釆用国产技术，或建设传统热 连轧宽带钢轧机或建设薄板坯连铸连轧生产线。这个阶段以鞍钢1700mm. 2150mm （国产）,唐钢1780mm薄板坯和1700mm （国产）、马钢1700mm 薄板坯和2250mm、涟钢1700mm薄板坯、莱钢1500mm （国产）、本钢薄板坯、 济钢1700nun （国产）、新丰1700mm （国产）、宝钢1800mm、首钢2250mm、 武钢2250mm、太钢2250mm轧机为代表。同时，这个阶段对引进的二手轧机和 原技术较落后的国产轧机进行了全面技术改造，使其
12、达到了现代化水平。这个阶段新建的传统带钢轧机，有以武钢225011U11轧机为代表的当代最先进 的宽带钢轧机，有以唐钢、马钢和涟钢为代表的新一代生产超薄带钢的薄板坯连 铸连轧机，有釆用国产技术生产中等厚度薄板坯的连铸连轧生产线，还有一些炉 卷轧机投产和建设。现在建设和投产的所有轧机都具有现代化水平，如计算机1、 2级控制系统、液压AGC系统、板形控制系统、交流传动、控轧控冷技术、热送 热装技术等等。国外刚出现的半无头轧制技术、铁素体加工技术、高强度冷却技 术、新型卷取机等，在一些轧机上也己应用。目前我国热连轧技术装备已完全摆 脱落后状态，并已处于世界先进水平之列。四我国热连轧带钢生产采用的先进
13、技术与特色技术目前国内的热轧宽带钢轧机约有4类，其特色分别如下：1传统热轧宽带钢轧机（1）连铸坯热装和直扌妾热装。该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺 陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辘道上加设 保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施，以保证板坯 温度。应设有定宽压力机，减少板坯宽度种类。加热炉采用长行程装料机，以便 于冷坯与热坯交换时可将高温坯装入炉内深处，缩短加热时间。精轧机后2机架 采用轧馄轴向串动技术，以增加同宽度带钢轧制量。采用连铸、炼钢、轧钢生产 计划的计算机一体化管理系统，以保证物流匹配。(2) 板坯定宽压力机。其一次最大压下量为35
14、0mm,可连续进行板坯侧压，运行时间短，效率高，板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好，狗骨断面小， 板坯减宽侧压有效率达90%以上。(3) 粗轧机短行程控制和宽度自动控制。经立辘宽度压下及水平辘厚度压下后，板坯头尾部将发生失宽现象。根据其失宽曲线采用与该曲线对称的 反函数曲线，使立辘轧机的辘缝在轧制过程中不断变化。这样轧出的板坯再经水 平辘轧制后，头尾部失宽量减少。短行程法可减少切头损失率20沧25%,还可 显著提高头尾部的宽度精度。(4) 中间坯保温技术和边部感应加热技术。粗轧机出口带坯长度可达8090m,进精轧机轧制过程中为减少带坯头尾温差，设置保温罩是简单易 行的有效技术。宝钢2050mm、
15、1580mm和鞍钢1780mm热轧机组采用了保温罩。 太钢1549mm、梅钢1422mm热轧机改造后增设了保温罩。精轧机组前的带坯边 部电感应加热器是针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特殊品种设置的。 1套2+2000KW.感应加热器，对于坯温为1000C、厚度为40mm的带坯，距边部 25mm处坯温可升高45 C。(5)精轧机全液压压下和AGC系统。ILAGC厚度控制效果显著，其 响应频率达1520Hz,压下速度达45m/s,加速度达500nun/s2 ,因此ILAGC发 展很快。20世纪90年代投产的热轧机精轧机组取消了电动压下装置，而采用液压 缸行程为110120mm的全液压压下装
16、置和AGC系统。现代的ILAGC系统厚度控 制数学模型不断完善，控制精度不断提高。(6)精轧机板形控制技术。我国现有及改造的热带轧机采用的板形控 制方式有3种：一是工作眾弯辘和轴向移动(串辘)装置；二是连续可变凸度控 制(CVC)；三是成对交叉辘轧机(PC) o CVC和PC轧机是20世纪80年代开发 研制的板形控制轧机，轧机凸度控制能力均可达到1000pm或稍大，是当代先进 的板形控制技术，用于轧制薄规格、低凸度宽带钢产品。(7) 层流冷却技术。目前国内所有现代化的热连轧机和经改造的老轧 机，带钢层流冷却系统均已达到先进水平。(8) 全液压卷取机。20世纪90年代新建热轧卷取机和经改造的原有卷 取机，均釆用全液压驱动和踏步控制。(9) 交流传动技术。20世纪90年代以后，随着交流调速技术的发展及 矢量控制技术
