热处理应力及其影响

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1、热处理应力及其影响热处理残余力是指工件经热处理后最终残存下来的应力，对 工件的形状， ；尺寸和性能都有极为重要的影响。当它超过材 料的屈服强度时， ;便引起工件的变形，超过材料的强度极限时 就会使工件开裂,这是它有害的一面,应当减少和消除。但在一定 条件下控制应力使之合理分布,就可以提高零件的机械性能和使 用寿命,变有害为有利。分析钢在热处理过程中应力的分布和变 化规律,使之合理分布对提高产品质量有着深远的实际意义。例 如关于表层残余压应力的合理分布对零件使用寿命的影响问题 已经引起了人们的广泛重视。一、钢的热处理应力 工件在加热和冷却过程中,由于表层和心部的冷却速度和时间的 不一致，形成温差

2、，就会导致体积膨胀和收缩不均而产生应力， 即热应力。在热应力的作用下，由于表层开始温度低于心部,收 缩也大于心部而使心部受拉，当冷却结束时，由于心部最后冷却 体积收缩不能自由进行而使表层受压心部受拉。即在热应力的作 用下最终使工件表层受压而心部受拉。这种现象受到冷却速度, 材料成分和热处理工艺等因素的影响。当冷却速度愈快,含碳量 和合金成分愈高，冷却过程中在热应力作用下产生的不均匀塑性 变形愈大,最后形成的残余应力就愈大.另一方面钢在热处理过 程中由于组织的变化即奥氏体向马氏体转变时，因比容的增大会 伴随工件体积的膨胀, ；工件各部位先后相变，造成体积长大不 一致而产生组织应力。组织应力变化的

3、最终结果是表层受拉应力, 心部受压应力,恰好与热应力相反。组织应力的大小与工件在马 氏体相变区的冷却速度，形状，材料的化学成分等因素有关。 实践证明,任何工件在热处理过程中, ;只要有相变,热应力和组 织应力都会发生。 ；只不过热应力在组织转变以前就已经产生 了，而组织应力则是在组织转变过程中产生的,在整个冷却过程 中，热应力与组织应力综合作用的结果, ；就是工件中实际存在 的应力。这两种应力综合作用的结果是十分复杂的,受着许多因 素的影响,如成分、形状、热处理工艺等.就其发展过程来说只有 两种类型，即热应力和组织应力,作用方向相反时二者抵消，作 用方向相同时二者相互迭加。不管是相互抵消还是相

4、互迭加，两 个应力应有一个占主导因素，热应力占主导地位时的作用结果是 工件心部受拉，表面受压。 ;组织应力占主导地位时的作用结果 是工件心部受压表面受拉。二、热处理应力对淬火裂纹的影响 存在于淬火件不同部位上能引起应力集中的因素（包括冶金缺陷 在内）,对淬火裂纹的产生都有促进作用,但只有在拉应力场内 （ ；尤其是在最大拉应力下）才会表现出来， ；若在压应力场 内并无促裂作用. 淬火冷却速度是一个能影响淬火质量并决定残余应力的重要因 素，也是一个能对淬火裂纹赋于重要乃至决定性影响的因素。为 了达到淬火的目的，通常必须加速零件在高温段内的冷却速度， 并使之超过钢的临界淬火冷却速度才能得到马氏体组织

5、。就残余 应力而论，这样做由于能增加抵消组织应力作用的热应力值，故 能减少工件表面上的拉应力而达到抑制纵裂的目的。其效果将随 高温冷却速度的加快而增大。而且，在能淬透的情况下,截面尺 寸越大的工件,虽然实际冷却速度更缓,开裂的危险性却反而愈 大.这一切都是由于这类钢的热应力随尺寸的增大实际冷却速度 减慢,热应力减小, ;组织应力随尺寸的增大而增加,最后形成以 组织应力为主的拉应力作用在工件表面的作用特点造成的。并与 冷却愈慢应力愈小的传统观念大相径庭。对这类钢件而言，在正 常条件下淬火的高淬透性钢件中只能形成纵裂。避免淬裂的可靠 原则是设法尽量减小截面内外马氏体转变的不等时性。仅仅实行 马氏体

6、转变区内的缓冷却不足以预防纵裂的形成。一般情况下只 能产生在非淬透性件中的弧裂,虽以整体快速冷却为必要的形成 条件,可是它的真正形成原因，却不在快速冷却（包括马氏体转变 区内）本身,而是淬火件局部位置（由几何结构决定）,在高温临 界温度区内的冷却速度显著减缓,因而没有淬硬所致 ；.产生在 大型非淬透性件中的横断和纵劈,是由以热应力为主要成份的残 余拉应力作用在淬火件中心 ；,而在淬火件末淬硬的截面中心 处，首先形成裂纹并由内往外扩展而造成的。为了避免这类裂纹 产生,往往使用水-油双液淬火工艺.在此工艺中实施高温段内 的快速冷却,目的仅仅在于确保外层金属得到马氏体组织, ；而 从内应力的角度来看

7、，这时快冷有害无益.其次，冷却后期缓冷 的目的，主要不是为了降低马氏体相变的膨胀速度和组织应力值, 而在于尽量减小截面温差和截面中心部位金属的收缩速度,从而 达到减小应力值和最终抑制淬裂的目的。三、残余压应力对工件的影响 渗碳表面强化作为提高工件的疲劳强度的方法应用得很广泛的 原因。一方面是由于它能有效的增加工件表面的强度和硬度，提 高工件的耐磨性，另一方面是渗碳能有效的改善工件的应力分布, 在工件表面层获得较大的残余压应力， ;提高工件的疲劳强度。 如果在渗碳后再进行等温淬火将会增加表层残余压应力,使疲劳 强度得到进一步的提高。有人对35SiMn2MoV钢渗碳后进行等温 淬火与渗碳后淬火低温

8、回火的残余应力进行过测试其 热处理工艺残余应力值（kg/mm2） 渗碳后880900度盐浴加热，260度等温40分钟65渗碳后880-900度盐浴加热淬火,260度等温90分钟-18渗碳后880900度盐浴加热，260度等温40分钟，260度回火90分钟38表1.35SiMn2MoV钢渗碳等温淬火与渗碳低温回火后的残余应力值从表1的测试结果可以看出等温淬火比通常的淬火低温回火工 艺具有更高的表面残余压应力。等温淬火后即使进行低温回火, 其表面残余压应力，也比淬火后低温回火高。因此可以得出这样 一个结论,即渗碳后等温淬火比通常的渗碳淬火低温回火获得的 表面残余压应力更高，从表面层残余压应力对疲劳

9、抗力的有利影 响的观点来看,渗碳等温淬火工艺是提高渗碳件疲劳强度的有效 方法。渗碳淬火工艺为什么能获得表层残余压应力？渗碳等温淬 火为什么能获得更大的表层残余压应力?其主要原因有两个：一 个原因是表层高碳马氏体比容比心部低碳马氏体的比容大,淬火 后表层体积膨胀大，而心部低碳马氏体体积膨胀小，制约了表层 的自由膨胀， ；造成表层受压心部受拉的应力状态。而另一个 更重要的原因是高碳过冷奥氏体向马氏体转变的开始转变温度(Ms ),比心部含碳量低的过冷奥氏体向马氏体转变的开始温度(M s )低.这就是说在淬火过程中往往是心部首先产生马氏体转变引 起心部体积膨胀，并获得强化，而表面还末冷却到其对应的马氏

10、 体开始转变点(Ms)，故仍处于过冷奥氏体状态，；具有良好的 塑性,不会对心部马氏体转变的体积膨胀起严重的压制作用。随 着淬火冷却温度的不断下降使表层温度降到该处的(Ms)点以下, 表层产生马氏体转变，引起表层体积的膨胀.但心部此时早已转 变为马氏体而强化，所以心部对表层的体积膨胀将会起很大的压 制作用，使表层获得残余压应力。 ；而在渗碳后进行等温淬火 时，当等温温度在渗碳层的马氏体开始转变温度（Ms）以上，心 部的马氏体开始转变温度（；Ms）点以下的适当温度等温淬火, 比连续冷却淬火更能保证这种转变的先后顺序的特点（ ；即保 证表层马氏体转变仅仅产生于等温后的冷却过程中）。 ；当然渗 碳后等

11、温淬火的等温温度和等温时间对表层残余应力的大小有 很大的影响.有人对35SiMn2MoV钢试样渗碳后在260C和320C 等温 40 ；分钟后的表面残余应力进行过测试,其结果如表 2。 由表2可知在260C行动等温比在320C等温的表面残余应力要 高出一倍多可见表面残余应力状态对渗碳等温淬火的等温温度是很敏感的. 不仅等温温度对表面残余压应力状态有影响，而且等温时间也有 一定的影响.有人对35SiMn2V钢在310C等温2分钟，10分钟，9 0分钟的残余应力进行过测试。2分钟后残余压应力为一20kg/m m,10分钟后为-60kg/mm, 60分钟后为一80kg/mm, 60分钟后再 延长等温

12、时间残余应力变化不大。从上面的讨论表明，渗碳层与心部马氏体转变的先后顺序对表层 残余应力的大小有重要影响.渗碳后的等温淬火对进一步提高零 件的疲劳寿命具有普遍意义.此外能降低表层马氏体开始转变温 度（Ms）点的表面化学热处理如渗碳、氮化、氰化等都为造成表 层残余压应力提供了条件,如高碳钢的氮化-一淬火工艺，由于表 层，；氮含量的提高而降低了表层马氏体开始转变点（Ms），淬 火后获得了较高的表层残余压应力使疲劳寿命得到提高。又如氰 化工艺往往比渗碳具有更高的疲劳强度和使用寿命，也是因氮含 量的增加可获得比渗碳更高的表面残余压应力之故。此外， ； 从获得表层残余压应力的合理分布的观点来看,单一的表

13、面强化 工艺不容易获得理想的表层残余压应力分布,而复合的表面强化 工艺则可以有效的改善表层残余应力的分布.如渗碳淬火的残余 应力一般在表面压应力较低,最大压应力则出现在离表面一定深 度处，而且残余压力层较厚。氮化后的表面残余压应力很高，但 残余压应力层很溥,往里急剧下降。如果采用渗碳 ；氮化复 合强化工艺,则可获得更合理的应力分布状态。 ;因此表面复合 强化工艺，如渗碳-氮化，渗碳- ;高频淬火等,都是值得重视 的方向.根据上述讨论可得出以下结论；1、热处理过程中产生的应力是不可避免的，而且往往是有害的 ;。但我们可以控制热处理工艺尽量使应力分布合理，就可将其 有害程度降低到最低限度，甚至变有

14、害为有利。2、当热应力占主导地位时应力分布为心部受拉表面受压,当组织 应力占主导地时应力分布为心部受压表面受拉.3、在高淬透性钢件中易形成纵裂，在非淬透性工件中往往形成 弧裂,在大型非淬透工件中容易形成横断和纵劈。4、渗碳使表层马氏体开始转变温度（Ms）点下降，可导至淬火 时马氏体转变顺序颠倒,心部首先发生马氏体转变而后才波及到 表面，可获得表层残余压应力而提高抗疲劳强度。5、渗碳后进行等温淬火可保证心部马氏体转变充分进行以后, 表层组织转变才进行。 ；使工件获得比直接淬火更大的表层残 余压应力,可进一步提高渗碳件的疲劳强度。6、复合表面强化工艺可使表层残余压应力分布更合理,可明显提 高工件的疲劳强度.