混凝土常见高质量问题原因和处理方法

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1、混凝土常见质量问题原因和处理方法一、混凝土裂缝1、混凝土路面裂缝 主要原因分析： 1基础夯实不够，地表和地下水排不畅，挖填接触处沉降不一致； 2自然环境的冻融，环境干旱和温差影响； 3骨料含泥量大，骨料粒径大，比例不当，砂率较小； 4水灰比控制不严，拌和时间短不匀，振捣不实，压光拉毛不当； 5设计强度偏低，养护不及时，路面过早行车。主要预防措施： 1混凝土的水灰比宜小，用水量应小，适当掺入减水剂； 2石子不应过粗，减少表面含泥量，确保骨料级配良好； 3降低混凝土入模温度，避开高温施工时间； 4气温陡然降低采取防护措施 , 加强施工后养护及保护，切缝及时准确。2、混凝土楼板裂缝 主要原因分析：

2、1楼板表层混凝土水分蒸发的速度比内部快得多，表层混凝土的收缩受到下层相对不收缩 的内部混凝土的约束引起拉应力，造成混凝土表层很容易产生塑性开裂； 2楼板混凝土的收缩受结构的另一部分（如混凝土梁，柱）的约束而引起拉应力，拉应力 超过混凝土抗拉强度时混凝土将会产生裂缝， 并且能够在比开裂应力小得多的应力作用下扩 展延伸； 3因养护不及时，水未洒到，受风吹日晒表面水分散失过快，内部温度变化小，表面干缩 变形时受内部混凝土约束而产生较大拉应力； 4新浇混凝土楼板容易在模板，支撑变形或沉陷的情况下产生裂缝。主要预防措施： 1模板及其支撑系统要有足够的刚度，施工期间不要过早拆除楼板的模板支架，在楼板的 混

3、凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工； 2预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量，减少塌落度，不选用增加混凝土干缩的外加 剂，同时力求砂石级配最优； 3防止过度振捣楼板混凝土，过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水，使其表面形成水泥 含量较多的沙浆层和水泥浆层， 易产生干缩裂缝。 同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开 始楼板的最终抹面； 4加强混凝土养护，保持混凝土楼板表面湿润，特别是在混凝土终凝初期，要严格按要求 进行浇水养护， 养护时间提前至浇筑后 4 小时以内洒水， 在常温下养护不少于两周。 养护期 后，在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护。3、季节交替期的裂缝在南方季节交替期气候

4、温度变化较大， 特别是白天与晚上的温差有时温差达 20 C以上, 同时空气相对湿度变化大， 在春夏季空气相对湿度大， 秋冬季相对湿度较低。 在此期间施工 用户对于混凝土裂缝的反映相对集中。主要原因分析： 1水泥水化硬化过程直接与环境温度，相对湿度及其变化情况相关。在夏、秋季节交替期 间高风速， 低相对湿度， 高气温和高的混凝土温度等复合作用下， 混凝土表面脱水的速率过大，失水可以超过渗出水到达混凝土表面的速率， 并造成毛细管负压， 引起收缩， 造成干缩 裂缝； 若温度波动较大， 中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩， 可能引起开裂而产生温 2在季节交替期昼夜温差大时，易忽略夜晚的养护。同时进入

5、秋冬季节气候干燥，空气相 对湿度较低时， 如认为气温适宜， 而忽略水泥混凝土的养护或振动成型时间， 将使混凝土裂 缝产生几率增加。主要预防措施： 1季节交替时，用户尤须特别注意水泥混凝土的养护，确保水泥混凝土养护期间适宜的温 湿度，对控制干缩与温差裂缝的最有效方法， 是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护 以前一直保持湿润； 2热天避免砂，石及暴晒，施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型，同时要避免水 泥混凝土成型 12h 或 1d 后才开始养护的习惯作法。二、混凝土表面“起粉（砂） ”混凝土表面 “起粉” 对其抗压强度等级影响不大， 但严重者会破坏混凝土路面或楼地面 耐磨性，抗渗性，美观

6、性与长期耐久性，对工程质量不利。主要原因分析： 1混凝土泌水引起表层水灰比高，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大，结构松散， 造成强度偏低；2施工养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水 分进行水化；3骨料级配不合理，含泥量高，过细的土砂也易导致地面起砂； 4为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料，导致混凝土表层起砂，起粉； 5压光时间掌握的不好，混凝土表面未达到一定的强度就上人作业，低温下施工混凝土表 面受冻等。主要预防措施： 1混凝土配合比设计要合理，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大； 2砂，石集料要符合国家质量要求，减少细骨料含土量，水泥

7、的凝结时间要适宜； 3施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水，在混凝土接近终凝时，要对混 凝土进行二次抹面（或压面） ，使混凝土表层结构更加致密； 4施工后要注意及时保温保湿养护不少于14 天，要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低， 又要防止表层水在强度建立起前散失， 表层无足够水 化产物封堵大的毛细孔，形成水孔； 5控制粉煤灰等掺和料的掺入量，避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集，影响表 层混凝土强度并导致起砂。三、混凝土泌水严重水泥凝结中， 密度大的粒子要沉降， 产生固体粒子与水的分离， 即新拌不可避免的产生 泌水现象， 严重时用振动器振捣混凝

8、土或拌和物静止一段时间后， 在混凝土表面会产生较多 水出现。3-5 am）含量少，不足以封堵毛细孔，水分主要原因分析： 1混凝土配合比中水灰比大，自由水多， 水与水泥的分离时间长， 过多自由水在表面 , 影响 表层凝结硬化； 2在大磨高效旋粉机的生产工艺下，中细颗粒（自下而上运动； 3砂石含泥多，颗粒粗，砂率小，混凝土凝结时间长，外加剂中缓凝组分多，在混凝土凝 结硬化前，水泥的沉降时间延长，导致泌水； 4一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水，其中复合水泥的泌水现象相对严重，水泥 中掺非亲水性混合材或使用矿渣，粗粉煤灰等做混凝土掺和料时，泌水量会增大； 5施工养护不规范，过度振捣加剧泌水。主要

9、预防措施： 1减少单位用水量，控制水灰比不过大，凝结时间适宜； 2混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥，可掺些粉煤灰，火山灰等掺合料增强 混凝土拌合物的保水性。砂石集料符合施工规范，选择合理的砂率，采用连续级配的碎石， 且针片状含量小；3施工防止过度振捣，注意养护； 4要求混凝土外加剂不过掺，同时改善外加剂性能，使其具有更好的保水，增稠性； 5当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比，并将分泌到表面的水分排 除出去。当轻微泌水时可不予处理 , 因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润，同时可一定 程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。四、混凝土结构，构件表面损伤1、混凝土麻

10、面 主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。主要原因分析： 1模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出 现麻面；2木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混 凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面； 3钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面； 4模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面； 5混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡排出时一部分气泡停留在模块表面，形成麻点。 主要预防措施：1模块面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物； 2

11、木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，模板缝拼接严密， 如有缝隙，应用油毡条，塑料条，纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆； 3钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷； 4混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除 为止； 5麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，将麻面部位用清水刷 洗，充分湿润后用水泥浆或 1:2 水泥砂浆抹平 .2、混凝土蜂窝 蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松，砂浆少，石子多， 石子之间出现空隙，形成蜂窝 状的孔润。主要原因分析： 1混凝土配合比不准确，或砂，石，水泥材料计量错误或加水量不准，造成砂浆少石子多

12、； 2混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实，在浇筑中下料不当， 石子过于集中造成混凝土离析；3混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振而 造成蜂窝；4模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂 根，形成蜂窝。主要预防措施：1混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确； 2混凝土应拌和均匀，按规范把握最短搅拌时间，确保振捣密实； 3混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2 米，浇筑楼板混凝土时，自由倾落度，不宜超过 1 米，如超过上述高度，要采取串筒，溜槽筹措施下料； 4浇筑混凝土时，应经常观察模板

13、，支架，堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止 浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。5混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2 左右水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除， 尽量剔成喇叭口状， 然后用清水冲洗干净湿透， 再用高 一级的细石混凝土修补捣实，加强养护。3、混凝土露筋主要表现在混凝土内部主筋，副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。主要原因分析： 1灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； 2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露 筋；3混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆； 4混

14、凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实，振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢 筋位移，造成露筋； 5木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致漏筋。主要预防措施： 1浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用 适当粒径的石子，配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的 1/4 ，且不得大于钢筋 净距的3/4，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过 2m,应用串筒，或溜槽 进行下料， 以防止离析； 模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时,避免踩踏钢筋, 如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌

15、握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角；2表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2 左右水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实； 3振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土,使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相 结合,然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起, 从而消除底板与腹板之间出现脱节 和空虚不实的现象。4、混凝土孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙, 局部没有混凝土或蜂窝特别大, 钢筋局部或全部裸 露。主要原因分析： 1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝下料被卡住,未振捣就继续浇筑上层混凝 土；2混凝上离析,砂浆分离,

16、石子成堆,严重跑浆又未进行振捣； 3混凝土一次下料过多过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞；4混凝土内掉入模具，木块，泥块等杂物，混凝土被卡住。 主要预防措施： 1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实， 预留孔洞； 2下料时应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振 , 砂石中混有粘土块， 模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； 3将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混 凝土仔细浇灌，捣实。5、混凝土缺棱掉角 主要表现在结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。主要原因分析： 1木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝