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1、第一章 冷鼓工段1、焦油生产工艺从焦炉炭化室出来的荒煤气在桥管处被循环氨水喷洒冷却， 温度由700800C降至7585C,经气液分离器后煤气进入三 台并联操作的横管冷却器，在此被冷却至22C左右后进入电捕 焦油器,除去焦油雾后经鼓风机送往后序工序净化；焦油氨水混 合液进入三台并联操作的机械化氨水澄清槽，在此焦油氨水与焦 油渣按自重分层，上部氨水靠自流进入循环氨水槽，中部焦油自 流进入焦油中间槽，下部沉淀下来的焦油渣被刮板机连续不断地 刮至排渣装置，用焦油渣小车送至煤厂掺混炼焦。煤气在横管冷却器中分两段冷却，上段用循环水，下段用制 冷水。上段和下段的冷凝液分别通过冷凝液液封槽进入上下段循 环槽，
2、然后分别用上下段循环泵送回初冷器进行循环喷洒，吸收 煤气中的焦油、萘等杂质。上下段循环槽互相连通，下段循环槽 多余的冷凝液送至机械化氨水澄清槽；为了保证横管冷却器冷却 效果，在其顶部用热氨水定期冲洗，以清除管壁上的焦油、萘等 杂质。含焦油雾的煤气进入电捕焦油器后，通过气体分布筛板被 均匀地分布到各沉淀管中，在电极区发生电离，尘粒荷电使焦油 雾和煤气分离。被分离出来的焦油雾滴沿着蜂窝状的沉淀极向下 流动，从电捕底部流出，进入电捕水封槽，由液下泵送至机械化 氨水澄清槽，捕除焦油雾的煤气进入鼓风机。进入循环氨水槽的氨水，大部分做为循环氨水送往焦炉冷却 荒煤气，少部分送至横管冷却器、电捕焦油器、终冷塔
3、、预冷塔 等处用来清洗设备，还有一少部分用做高压氨水用于焦炉的无烟 装煤。而多余的氨水送至剩余氨水槽，由剩余氨水泵送往蒸氨塔 进行蒸氨。进入焦油中间槽的焦油，静置分离后送往罐区外售。2、焦油生产工艺技术指标 冷凝鼓风系统 煤气系统横管冷却器前煤气温度：75859横管冷却器后煤气温度：20 - 249电捕焦油器出口煤气中焦油含量：10mg/Nm3电捕焦油器后煤气含氧量：0.8报警；2.0电捕停车。横管冷却器系统横管冷却器上段循环水入口温度： 329左右横管冷却器上段循环水入口温度： 409左右横管冷却器下段制冷水入口温度： 169左右 横管冷却器下段制冷水入口温度： 239左右 横管冷却器阻力1
4、.5KPa横管冷却器前吸力：-0.3-0.8Kpa电捕焦油器系统电捕焦油器的工作电压： 3.5 4.5 万伏 电捕焦油器的工作电流： 800 1200 毫安电捕焦油器绝缘箱温度：W80C、M100C报警，三70C、M110C 报警连锁保护用净煤气流量为：80m3/h电捕焦油器阻力：wi.5KPa电捕焦油器后煤气含氧量：0.8%报警，仝2.0%报警联锁 槽区系统机械化氨水澄清槽界面液位上限：wi.7m,下限仝1.4m剩余氨水槽液位（距底）：上限W8m ;下限全1 m上段冷凝液循环槽液位：1.5m左右焦油中间槽液位：2.5m左右焦油中间槽温度：7585C泵循环氨水流量： 1400m3 /h循环氨水
5、泵出口压力：0.7MPa剩余氨水泵出口压力：0.5MPa高压氨水泵出口压力：4.0MPa各泵轴承、轴套温度：W70C,电机温升（或按铭牌规定）：W60C鼓风机鼓风机前吸力：仝-3.5KPa鼓风机后压力：W26.5KPa煤气流量： 50000 102000m3 /h鼓风机工作电流：W68A集气管煤气压力：120140 Pa前导向控制：仝0（无自动调节则无此指标）鼓风机油站用油：L-TD46鼓风机报警及停机条件：鼓风机转速指示报警联锁：v500 r/m in,报警联锁鼓风机轴位移指示报警联锁：0.4mm,0.8mm停车鼓风机振动指示报警联锁：87 um, 107 u m停车鼓风机煤气进口温度指示报
6、警联锁：仝459停车（报警、联锁） 鼓风机煤气出口温度指示报警联锁：仝709停车（报警、联锁） 鼓风机轴承温度指示报警联锁：仝759报警，仝859停车 鼓风机喘振脉冲数： 3 in 25 sec主电机轴承温度指示报警联锁：仝759报警，仝809停车 主电机定子温度指示报警联锁：仝1059报警，仝1559停车主电机振动指示报警联锁：4.5mm/sec报警， 7.1 mm/ sec 停车鼓风机润滑油温度指示报警联锁：三209,仝459报警，鼓风机润滑油压：w0.06MPa停车（报警、联锁）鼓风机润滑油箱液位指示报警联锁：300mm报警W260m m停车3、电捕焦油器工作原理 电捕焦油器内有数量不等
7、的六角形蜂窝管，每根管子中心悬挂一根金属导线，金属导线与高压直流电的负极相连，为电晕极。 当电压升高到一定数值时，电晕极周围的小范围内（即电晕 极内）会出现微光，并发出微微兹兹声，电晕极附近的气体发生 了电离现象，在电晕区内产生了大量的正负离子，和电子，在电 晕区外即电场的大部分空间内充满负离子和电子。夹带着焦油雾滴的煤气流经电场，大部分焦油雾滴与负离子和电子相遇结合成负电荷的雾滴，及少量的在电晕区与相遇结合成带正电荷的雾滴，在电场力的作用下带正负电荷的焦油雾滴分 别向沉淀极和电晕极移动，到达两电极的焦油雾滴在受重力的作用下向下流动，汇集排出器外，使焦油雾滴从煤气中分离。绝缘箱上吊架沉淀极二阻
8、气帽 二二、上吊柱 T，电晕极/下吊杆电捕技术参数规格型号JS-FD-II处理量m3/h38000 48000蜂窝数196电场截面积m210.6冲洗水量m3/h60电压（万伏）3.5 4.5下吊架重锤/4、焦油船工作原理机械化氨水澄清槽是一端为斜底，断面为钢板焊制容器，由 槽内纵向隔板分成平行的两格 焦油、氨水和焦油渣组成的混合 物是一种乳浊液的混合物，因而所采用的澄清分离设备多是根据 分离粗悬浮液的沉降原理制作的如下图每格底部设有传送链带动的刮板输送机，焦油、氨水和焦油 渣由入口管径承受隔室进入澄清槽，使之均匀分布在焦油层的上 部，澄清后的氨水经溢流槽流出，沉积于槽下部的焦油经液面调 节器引
9、出，以控制焦油液面，保证焦油足够的分离时间，焦油层 厚 1.3-1.5m ，此部位应在外部保温，以维持油温和稳定其粘度。 沉积于槽底的焦油由刮板输送机送至前伸头部漏斗内排出，焦油 渣经过氨水层时洗去焦油，露出水面后沥干水分，刮板线速度为 1.7413.5m/h，速度过高易带出焦油和氨水。附：焦油质量指标（YB/T5075-93 ）指标名称一级二级分析方法密度g/ml1.151.1.131.2YB/T5076212甲苯不溶物（无水 基）3.57.0不大于9YB/T5077灰份不大于0.130.13GB2295水份不大于4.04.0GB2288粘度（E80 ）不大于4.04.2YB/T5030萘含
10、量（无水基）不 小于7.07.0YB/T50785、产品质量、焦油水分大 焦油分离过程中静止时间不够 压加油过程中速度过快带走一部分氨水焦油灰分 焦油的灰分主要由炼焦配煤比的引入，原料煤的灰分高所产生的焦油灰分也高焦油密度大 装煤时负压过大，结焦时间过长 在煤料条件不变的情况下，炼焦温度的提高，使炭化室炉墙温度 升高,初次产物的二次热解程度相对增大,其结果是焦油中的酚类 及中性油类的产率降低，而萘、蒽、沥青的产率增加，所以密度增 大甲苯不容物过高 炉顶空间温度的波动，导致新区焦油质量跟随波动焦炉的炉顶 空间温度波动趋势,与新区焦油甲苯不溶物含量的数据波动趋势 相似，从而炉顶空间温度是导致焦油中
11、甲苯不溶物偏高的主要因 素。 造成甲苯不溶物偏高有一部分是较大的颗粒，这部分中较大颗 粒可用焦油氨水分离槽进行分离，所以回收的操作对焦油质量也 有直接影响。若焦油氨水在焦油氨水分离槽中没有足够的时间静 置分离或分离槽内温度不够等因素都会影响固体物分离，降低分 离槽的分离效率。此外，而且几个分离槽间的操作不平衡和液体 波动也会破坏静置状态缩短停留时间，导致焦油质量的不合格、 氨水质量变差 配煤比中灰分过大6、解决办法、焦油水分大 稳定焦油氨水分离槽操作温度，增大焦油氨水分离时间. 压焦油时将阀门开度开小，放慢压焦油速度焦油灰分合理制定配合煤的配比，并对配合煤的主要工艺指标严格控制。 适当增加焦煤
12、、瘦煤比例，并采取分组粉碎，降低装炉煤的挥发 份，减小焦炭成熟的收缩率焦油密度大减短结焦时间，缩短装煤时间，做好焦炉集气管吸力调节，严 格控制集气管的吸力在正常工艺范围内，观察装煤时炉顶、炉门 冒烟情况。单个炭化室如果出现 1h 以上的长期负压，应及时调 节和修复炉顶空间温度应控制在850C以下甲苯不容物过高 炉顶空间温度直接影响焦油的质量，且炉顶空间温度每升高38C ，就能使甲苯不溶物显著增加为此，按照经验，炉顶空间 温度应控制在850C以下 稳定焦油氨水分离槽操作温度，增大焦油氨水分离时间，及时 清理氨水焦油分离槽中沉渣等 合理制定配合煤的配比，并对配合煤的主要工艺指标严格控 制。适当增加
13、焦煤、瘦煤比例，并采取分组粉碎，降低装炉煤的 挥发份，减小焦炭成熟的收缩率。尤其是小于0.5mm的煤粒容 易带入煤气中，其比例不能过高，应小于 35。焦油渣重新配 入煤塔进行循环利用，焦油渣的配入也要适量，一次不能过大， 否则易造成分解，对焦油的质量造成负面影响第二章 脱硫工段1、生产工艺流程概述1.1、脱硫系统本工段所采用的是以煤气中的氨为碱源，PDS+栲胶为催化 剂的湿法氧化脱硫法。其工艺是：从冷鼓工段来的约45C煤气， 首先进入预冷塔冷却至30C左右，然后串联进入两座脱硫塔， 与脱硫塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以此吸收煤气中的 h2s、hcn。脱硫后，煤气经脱硫塔顶部脱硫液捕雾段捕集煤
14、气 夹带的脱硫液后送入硫铵工段。从脱硫塔中吸收了 H2s和HCN的脱硫液经脱硫塔液封槽至 溶液循环槽，适当补充浓氨水和催化剂后用溶液循环泵送至再生 塔，脱硫液经与压缩空气并流再生，再生后的溶液于塔上部经“U” 型管自流入脱硫塔顶循环喷洒脱硫。若溶液温度低时两股去再生 的溶液中的部分溶液可进溶液换热器进行加热，汇合后进再生 塔。再生塔内产生的硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分自流入硫 泡沫槽，硫泡沫在硫泡沫槽中经搅拌，静置沉淀后送入离心机， 生产的硫膏外售。硫泡沫槽中的上层清液自流入低位槽中，然后 由低位槽液下泵送至溶液循环槽循环使用，少部分送至煤场喷洒 配煤。离心机排出的清液进入溶液缓冲槽，经缓冲槽
15、液下泵加压 送回溶液循环槽循环使用。脱硫过程中消耗的催化剂要及时补充，根据脱硫液中催化剂 浓度的化验结果适量补充催化剂。催化剂经计量后投入循环槽上 方的催化剂贮槽中，加水搅拌充分溶解后，均匀加入循环槽中。由于碱源不断的消耗，脱硫液的碱度会不断降低，故采用蒸 氨工段采出氨汽冷凝形成的浓氨水作为脱硫液碱度的补充（也可 用液碱作为碱度补充，系统最初开工时用液碱作为碱源配制脱硫 液）。1.2、蒸氨系统 由冷凝鼓风工段来的剩余氨水，进入氨水过滤器出去氨水中部分 焦油与杂质后与蒸氨塔底部排出的蒸氨废水换热后和碱液经混 合器混匀后进入蒸氨塔，用蒸氨塔将氨蒸出。为提高蒸氨效率， 减少消耗，本工艺设置了再沸器。蒸氨塔顶部的氨气经氨分缩器 和氨气冷凝冷却器后变成浓氨水，进入脱硫工段的溶液循环槽补 充碱源。换热后的蒸氨废水进入废水冷却器，冷却后送往生化处 理，处理后的水回用于熄焦。2、工艺技术指标分析进口硫化氢含量：46g/Nm
