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1、反应器类型管式反应器、固定床，流化床1、管式反应器一种呈管状、长径比很大的连续操作反应器。这种反应器可以很长，如丙烯二 聚的反应器管长以公里计。反应器的结构可以是单管，也可以是多管并联；可以是 空管，如管式裂解炉，也可以是在管内填充颗粒状催化剂的填充管，以进行多相催 化反应，如列管式固定床反应器。通常，反应物流处于湍流状态时，空管的长径比 大于 50；填充段长与粒径之比大于 100（ 气体 ）或 200（液体），物料的流动可近似地 视为平推流（见流动模型） （见彩图）。 管式反应器返混小，因而容积效率（单位 容积生产能力）高，对要求转化率较高或有串联副反应的场合尤为适用。此外，管 式反应器可实
2、现分段温度控制。其主要缺点是，反应速率很低时所需管道过长，工 业上不易实现。管式反应器与釜式反应器还是有差异的，至于是否可以换回还要看你的反应的 工艺要求和反应过程如何，一般的说，管式反应器属于平推流反应器，釜式反应器 属于全混流反应器，你的反应过程对平推流和全混流的反应有无具体的要求？管式 反应器的停留时间一般要短一些，而釜式反应器的停留时间一般要长一些，从移走 反应热来说，管式反应器要难一些，而釜式反应器容易一些，可以在釜外设夹套或 釜内设盘管解决，你的这种情况，能否可以考虑管式加釜的混合反应进行，即釜式 反应器底部出口物料通过外循环进入管式反应器再返回到釜式反应器，可以在管式 反应器后设
3、置外循环冷却器来控制温度，反应原料从管式反应器的进口或外循环泵 的进口进入，反应完成后的物料从釜式反应器的上部溢流出来，这样两种反应器都 用了进去。2、固定床反应器又称填充床反应器，装填有固体催化剂或固体反应物用以实现多相反应过程的一种反 应器。固体物通常呈颗粒状，粒径215mm左右，堆积成一定高度（或厚度）的床层。床层 静止不动，流体通过床层进行反应。它与流化床反应器及移动床反应器的区别在于固体颗 粒处于静止状态。固定床反应器主要用于实现气固相催化反应，如氨合成塔、二氧化硫接 触氧化器、烃类蒸汽转化炉等。用于气固相或液固相非催化反应时，床层则填装固体反应 物。涓流床反应器也可归属于固定床反应
4、器，气、液相并流向下通过床层，呈气液固相接 触。固定床反应器有三种基本形式：轴向绝热式固定床反应器（图1）。流体沿轴向自上而下流经床层，床层同外界无热交换。 径向绝热式固定床反应器。流体沿径向流过床层，可采用离心流动或向心流动，床 层同外界无热交换。径向反应器与轴向反应器相比，流体流动的距离较短,流道截面积较大, 流体的压力降较小。但径向反应器的结构较轴向反应器复杂。以上两种形式都属绝热反应 器,适用于反应热效应不大,或反应系统能承受绝热条件下由反应热效应引起的温度变化的 场合。 列管式固定床反应器由多根反应管并联构成。管内或管间置催化剂，载热体流经管 间或管内进行加热或冷却，管径通常在255
5、0mm之间，管数可多达上万根。列管式固定床 反应器适用于反应热效应较大的反应。此外，尚有由上述基本形式串联组合而成的反应器， 称为多级固定床反应器。例如：当反应热效应大或需分段控制温度时，可将多个绝热反应 器串联成多级绝热式固定床反应器,反应器之间设换热器或补充物料以调节温度，以便在接 近于最佳温度条件下操作。特点固定床反应器的优点是：返混小，流体同催化剂可进行有效接触，当反应伴 有串联副反应时可得较高选择性。催化剂机械损耗小。结构简单。固定床反应器的缺点是：传热差，反应放热量很大时，即使是列管式反应器 也可能出现飞温（反应温度失去控制，急剧上升，超过允许范围） 。操作过程中催 化剂不能更换，
6、催化剂需要频繁再生的反应一般不宜使用，常代之以流化床反应器 或移动床反应器。固定床反应器中的催化剂不限于颗粒状，网状催化剂早已应用于工业上。目前， 蜂窝状、纤维状催化剂也已被广泛使用。3、流化床反应器态，并进行气固相反应过程或液固相反应过程的反应器。在用于气固系统时，又称沸腾床 反应器。流化床反应器在现代工业中的早期应用为20世纪 20年代出现的粉煤气化的温克 勒炉（见煤气化炉）；但现代流化反应技术的开拓，是以40 年代石油催化裂化为代表的。 目前，流化床反应器已在化工、石油、冶金、核工业等部门得到广泛应用。流化床反应器的结构有两种形式：有固体物料连续进料和出料装置，用于固 相加工过程或催化剂
7、迅速失活的流体相加工过程。例如催化裂化过程，催化剂在几 分钟内即显著失活，须用上述装置不断予以分离后进行再生。无固体物料连续进 料和出料装置，用于固体颗粒性状在相当长时间（如半年或一年）内，不发生明显 变化的反应过程。与固定床反应器相比，流化床反应器的优点是：可以实现固体 物料的连续输入和输出；流体和颗粒的运动使床层具有良好的传热性能，床层内 部温度均匀，而且易于控制，特别适用于强放热反应；便于进行催化剂的连续再 生和循环操作，适于催化剂失活速率高的过程的进行，石油馏分催化流化床裂化的 迅速发展就是这一方面的典型例子。然而，由于流态化技术的固有特性以及流化过 程影响因素的多样性，对于反应器来说
8、，流化床又存在粉明显的局限性：由于固 体颗粒和气泡在连续流动过程中的剧烈循环和搅动，无论气相或固相都存在着相当 广的停留时间分布，导致不适当的产品分布，阵低了目的产物的收率；反应物以 气泡形式通过床层，减少了气-固相之间的接触机会，降低了反应转化率；由于固 体催化剂在流动过程中的剧烈撞击和摩擦，使催化剂加速粉化，加上床层顶部气泡 的爆裂和高速运动、大量细粒催化剂的带出，造成明显的催化剂流失；床层内的 复杂流体力学、传递现象，使过程处于非定常条件下，难以揭示其统一的规律，也 难以脱离经验放大、经验操作。近年来，细颗粒和高气速的湍流流化床及高速流化床均已有工业应用。在气速 高于颗粒夹带速度的条件下，通过固体的循环以维持床层，由于强化了气固两相间 的接触，特别有利于相际传质阻力居重要地位的情况。但另一方面由于大量的固体 颗粒被气体夹带而出，需要进行分离并再循环返回床层，因此，对气固分离的要求 也就很高了。（见流态化、流态化设备） 如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！
