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1、K I无進1包H至曲增上工半钢船体由铆接改为焊接是一个划时代的变革，但同时又 带来一个 焊接变形问题，特别是厚度为2-4毫米的薄钢板焊接变 形尤为严重， 如何防止和控制薄板焊接变形是一个世界性问题。为解 决这个问题各 船厂都在不断探索，但到目前为止都还没有一套有效、 完整的措施。薄板船体焊接变形主要表现为：一根根肋骨构架印形 于表的所谓“瘦马现象”；在纵向呈较大面积高低不平的“波浪变 形”；在板格 范围内局部高低不平的“凹凸变形”；由火工和敲打造 成的“橘子皮 效应”。这些不同形式的焊后变形严重地影响了船体的 外观质量。船舶为了航速的需要尽量减轻船体重量，采用了高强度或较高强度的薄钢 板，如上
2、层建筑采用（5 =2.5-4毫米较高强度的 903钢板，加工、装配后有较大的内应力，焊接后会比普通 钢板产生更大的变形；同时， 上层建筑在设计中不参与总强度计算。这样对上层建筑的建造来说，防止薄板焊 接变形便成了主要的质量 问题。导致薄板焊接变形的影响因素很多，目前对薄板焊接防变形技术的研究，主 要侧重于工艺技术的研 究。在进行了大量的调查研究和工艺试验后，在生产中摸索出一套行之有效的控 制方法，主要措施如下。优化板缝布置，精确控制余量优化板缝布置 在施工设计图纸上，板缝的布置是根据船舶结构设计和板材的 规格来决定的。实际 采购的板材规格往往与设计的规格有所不同，需要重新布置板缝；同时设计图纸
3、 中的板缝布置往往对工 艺性考虑不周，容易引起焊接变形。所以开工前必须仔细分析板缝布置情况，将 实际的数据进行优化排 列，以减少焊接引起的弯曲变形。优化板缝布置的四个原则为：尽量把焊缝布置 成与中心轴相对称；在 满足规范的前提下，把板缝设置在结构件附近，借助结构件的刚性来减少焊缝变 形；在多板组成的壁板 和平台尽量使用大板，减少焊缝数量；在焊缝相交中尽量布置成“十”字接头， 避免“T”字接头的出现。讲究余量分布，提高无余量下料装配率 为了保证薄板结构装配的尺寸，在传 统的施工工艺中，一般结构都留有一定的余量，留待装配时再进行切割。这样的施工方法，虽然能保证 分段尺寸的质量，但由 于在装配过程中
4、的二次切割，增加了受热的变形和内应力，对分段变形的控制和 后续工序的施工都带来 了不利的影响。经分析确定，改变传统做法，采取在分段接头处单边留有余量， 其它位置一律改为不留 下料余量，使大部分板材下料剪切一次成功。采取这样的措施，在施工中可减少 加热次数和加热量，有 效控制装配过程薄板的变形。实行焊后滚平和无码焊接技术板缝焊后滚平 薄板焊接无论事前采取何种预防措施都只能减少变形量而不 能消除变形，焊接后变 形是难免的。按传统工序拼板焊后安装构架，这样板部位变形很难处理，靠火工 校正，一方面很难收到 理想效果，另一方面火工多了又会出现橘子皮现象。采取构架安装前先消除拼板 焊接变形的措施，把切 割
5、好的薄板放在固定平台上装焊，焊后用十三星滚平机滚压消除焊接变形。由于 用机械的方法消除焊缝 的焊接变形，减少了火工工作量，也为构架安装和最终减少总体变形打下了基础。推行无码焊接 在以往的造船中，焊了许多拉码把钢板固定于胎架上是保证线 型和防止变形的主要 工艺，这种方法给薄板带来的码脚印和弧坑，需进行大量的割、批、补、磨等工 作。既增加了变形又损 伤了钢板，为改变这一状况，采用无码焊接技术，可有效控制薄板焊接变形。现 行施工工艺采用的无码焊接工艺是： 使用磁吸码，用磁力把钢板固定于胎架上，不至损伤钢板，也避免了繁杂的 修补工作。以压代拉，在平台或胎架上安装板材时采用压铁压紧来实现线型吻合和防止
6、变形。先装构架后焊板缝，确实需要在胎架上焊接的板缝，也要改变传统的先焊板 缝后装构架的做法，采 用拼板后先进行构架安装，装好构架后一起烧焊，利用构架来限制板的焊接变形。限制使用工艺拉条，在上层建筑分段、总段装配中不轻易采用焊拉条和支撑， 尽量利用纵横壁板自 身相互的支持来实现定位，必须要焊支撑或拉条时也只能焊在构架上，绝不允许 焊在板中。实施全方位C02气体保护焊 薄板的焊接变形是因为板材受到不均匀的局部加热和冷却的影响，内部产生 了不均衡应力所引起的， 变形的大小与输入的热量有密切的关系，减少热量的输入是控制变形的有效措 施。采用下面公式计算手工焊和C02保护焊的能量输入，分析对比发现，采用
7、C02气体保护焊可大大地减 少热量的输入。Q=0.2 n UI/V式中：Q 为焊缝焊接线能量；n为电弧热利用系数；U 为电弧电压；I 为焊接电流；V 焊接速度。经计算对2-4毫米的薄板采用CO2气体保护焊的线能量仅为手工焊的30-40%，可见用 CO2 气体保护焊对 控制焊接变形是十分有效的。根据理论和试验研究成果，自行改造 MZ-400 型自动焊机控制箱，改进电压负 反馈电路，减少车间电网波动对焊接的影响，解决埋弧自动焊在4毫米板的平对接焊，达到美观平整， 熔深达到焊接规定。改造CO2焊机解决小于3毫米板的平对接和平角焊，也达到理想的效果。选用KS1 型（日产）CO2全方位垂直自动焊机解决分
8、段对接自动焊。在进行了充分工艺试验的基础上，确定了不同部 位/不同板厚选用不同型号焊机以及用不同的参数，解决上层建筑全方位使用CO2气体保护焊，对上层建 筑薄板防变形起了关键的作用。严格控制和准确使用火工技术 火工校正是薄板防变形技术的最后一道措施，但火工校正是一理论性强、技术复杂的工作，用得不 好反而给薄板带来新变形和新问题。对船上上层建筑薄板使用火工校正技术，在 做了大量模拟变形火工试验研究，并做了几十种火工技术预案后，明确火工技术实施的控制原则，改变 传统使用火工校正工艺选用较低热值的DKL工业气体。经过试验研究和建造实践，摸索出一套对903 薄板变形矫正行之有效的办法。明确了不同的变形
9、要选择不同的加热方法（主要用条形法、圆圈法、链状法 和“十字法”）来解决，不同结构和不同部位要采用不同的方式处理，同时其操作方法和选择工作参数也 要不同，不同板厚的 903板选择不同工作参数如下表：板厚（mm）2-34-5加热喷嘴（号）11加热测试温度（C）550600加热宽度（mm）10-2010-20水火距离（mm）100100移动速度（mm/s）30-4020-30采用火工校正方法的原则如下： 下料和构件组装所产生的变形必须校正后再上分段安装； 在分段建造完成后只对骨材吊装接口边缘的变形进行火工校正，减少火工加热次数； 在校正施工中要严格执行规定的工作程序和选定的火工参数，特别是要严格
10、控制加热温度不得随意 更改；绝对禁止用铁锤敲击，必须锤击时只能用木锤和塑料锤；903钢板温度在200-350C区间为兰脆区，在该温度内禁止任何形式的锤击, 以免产生微裂纹；对板的局部凹凸变形采用小火圈加热形式，火圈直径为 20毫米，从外到内， 火圈疏密视情况而定；板的纵向波浪在加强材两侧边缘条形加热火路距离构架5 毫米，采用隔档加 热的办法控制总体变形；构架变形可采用加外力和烧火结合的办法，用外力帮助校正变形； 板缝角变形用条形加热法； 同一部位加热次数不得超过3次。前面提及的四个方面是解决903薄板焊接防 变形的主要 措施。实际生产中还应采取其他措施：如采用先滚 平再剪切 下料；对扭曲变形的
11、板，先火工校正再滚平下料， 下料后再 次滚平，最后送去装配。考虑到薄板从下料到装配、 焊接成 型需要多次吊运，以往吊运引起变形也相当严重， 所以必须 改进吊运方法和条件，在薄板加工全过程吊运采用 磁吸吊 机，对加工后尺寸大小不一或有形的工件采用专制 钢板吊 架床转运。采取这些措施，可有效控制吊运环节产 生变形。 在上层建筑分段制作中还采用预舾装工艺等，这些 都是有效 控制薄板焊接变形的措施。采用上述综合措施后，最终质量结果达到：上 层建筑、 壁板平台光顺平直，没有瘦马现象，没有橘子皮出图2纵横壁板从头到尾整幅直线 现，没有度明显的波浪变形，没有码脚印痕和电弧坑。经过实 船测量两 肋间的局部变形几乎为零，不管焊缝部位还是非焊 缝部位， 只有个别位置有局部变形，其最大值都没有超过规 范的要求。（见图1）。在火工后对整幅壁板的变形测试，所有内外纵 横壁板从头到尾整幅直线度最大偏差也只有5毫米左右（见 图2）。
