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1、word箱型柱制作工艺方案一、总那么11 应用 X 围：本工艺规程仅适用于箱型柱的制作。 12 执行规 X：本工艺方案在编制时，参照“钢构造设计总说明，根据国家现行的相关标准、规 X 及行业标准，同时结合公司的实际制作、加工情况进展编制，所涉及的规X、标准具体如下：1、?钢构造设计规 X?GB50017-20032、？高层民用建筑钢构造技术规程？JGJ99-983、？建筑钢构造焊接规程？JGJ81-20024、？钢构造工程施工质量验收规X?GB50205-20015、？低合金高强度构造钢？GB/T1591-946、？埋弧焊焊缝坡口的根本形式与尺寸？GB986-887、？气焊、手工电弧焊及气体保
2、护焊焊缝坡口的根本形式与尺寸？GB8162-878、？低合钢焊条？GB5118-959、？碳钢焊条？GB5117-9510、？熔化焊用钢丝？GB/T14957-9411、？气体保护焊用钢丝？GB/Y14958-9412、？低合金钢埋弧焊剂？GB/Y12470-9013、？钢构造焊缝外形尺寸？GB5777-9614、？钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级？GB11345-8915、？涂装前钢材外表腐蚀等级和防锈等级？GB8923-8816、？热轧H型钢和局部T型钢？GB/T11263-199817、？低合金构造钢技术条件？GB1591-94二、本工程所用的材料1、主材材质：桁架局部材质主要为
3、Q345B。钢材材质应满足现行国家标准？低合金高强度构造钢？ GB/T1591-94的规定。2、材料检验： 材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；材料进厂后须进展外观和尺寸检查，钢材外表应无明显锈蚀、麻坑等缺陷；3、焊接材料：1气体保护焊丝材质：H08Mn2Si,对应牌号：ER50-6,直径01.2伽；其质量符合 标准?气体保护焊钢丝？GB/T14958-94的规定，气体选用CO2, CO2气体纯度不得低于 99.5%体积法，其含水量不得大于0.005%重量法。2埋弧焊焊丝采用于H 10Mn2或H08MnA，直径04.8 m；焊剂：SJ101;焊丝质量符 合标准?熔化焊用
4、钢丝？GB/T14957-94的规定，焊剂质量符合标准?低合金钢埋弧焊用焊 剂？GB/T12470-90的规定。焊剂使用前必须在200250C温度下烘干2h,没有烘干的焊 剂严禁使用。三、制作工艺要求： 一、箱型柱主体面板的下料及坡口加工1、对箱型柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规那么件采用数控 切割机进展下料，但应注意对首件进展跟踪检查。2、对箱型柱的翼板、腹板其长度放30 mm余量，翼板宽度不放余量，腹板宽度放2 mm余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，本图纸中尺寸不 含任何余量，下料时应按工艺要求加放余量。3、对于箱型柱的翼板及腹板的对接
5、焊缝，必须注意在进展套料时保证腹板与翼板的对 接焊缝错开距离满足500伽以上。4、当箱型柱主体因钢板长度不够而需对接时，其面板的最小长度应在600以上，同一零件中接头的数量不超过2 个。5、根据箱型柱主体面板的棍子度设置的引弧及引出板，其长度应在150伽以上，宽度 在100 mm以上。6、箱型柱主体焊缝坡口加工采用半自动火焰切割机进展，其坡口形式如下：1、当箱型柱面板厚度TW20m时，其焊缝坡口形式如下列图所示：B + 2B+2糙当机号0T25i I i ii： i 熔逐用1 R1 T25i ni ri 恫邈斛 f.4、坡口加工完毕后，必须对坡口面及附近50mmX围进展打磨，去除割渣及氧化皮等
6、杂 物，同时，对全熔透和局部熔透坡口，在其过渡处应打磨出1： 2.5过渡段，使其平滑衔接。二箱型柱的直H钢牛腿的制作根据直H钢牛腿的数量而定1、牛腿制作由原来准备工段下料、钻孔、装配车间进展组装焊接，更改为H钢工段 先进展 H 钢组焊，然后在流水线上进展下料、钻孔、锁口等。2、根据牛腿制作方法的调整，深化在进展牛腿图纸的绘制时只画出牛腿的装配图即可， 但应标明牛腿长度、规格等自然要求。3、深化对于直H钢牛腿应有单独图纸，该局部图纸发放H钢工段，应与发放准备工 段的图纸分开。4、关于牛腿的套料，由方案科进展长度套料。三目型柱装配、焊接1、目型柱内隔板的装配焊接A、为保证电渣焊的焊接质量，对内隔板
7、夹板实行机加工，其下料由准备车间采用数控 火焰切割机进展，夹板的机加工在铣边机上进展，铣削完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上 零件号，保证其尺寸及形位公差，具体要求如下所示：LT序号工程精度要求备注1夹机加精度0.5由铣边机精度保证2夹板铣平面垂直度mm 0.5由铣边机精度保证3机加工外表粗糙度12.5由铣边机精度保证B、内隔板的装配，内隔板的装配在隔板组立机上进展，内隔板组立完毕后，由车间安排作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标记，并注意检查其外形尺寸偏差，如下表所示：序号工程精度要求备注1内隔板长度0.52内隔板宽度0.53对角线差2内隔板装配如下列图所示:B2占 4 UD2c、内隔板中间
8、板与面板的焊接采用气保焊进展，焊缝等级按一级，坡口形式如下列图 所示：D、箱型柱工艺隔板设置及焊接要求：相临内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离 2000伽时应设加工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，每间隔1500 伽设置一块工艺隔板，工艺隔板厚度为8或10伽，与主板采用三边连续双面角焊缝焊接， 焊缝长度50 mm,间距100 mm，焊脚尺寸6 mm。2、箱型柱的组立和焊接A、箱型柱的组立1、腹板与垫板组立：对坡口加工后的腹板面进展检查，用用磨光机去除垫板安装位置外表的熔渣和氧化皮等 杂物。根据工艺文件及图纸要求，在腹板上的相应位置安装垫板，以腹板中心线为基准装配垫 板，控
9、制腹板两侧板外缘间的距离。垫板定位焊点在内侧，焊脚大小为56m，间距按200300 m,点焊时严禁在焊缝区 以外的母材上任意打火引弧，如下列图所示：LiHH11 11 u*sue 44 -1 q /怕.忡帥门I i-1 热秫帳卜卜川隙W示行垫板安装完毕后，对截面尺寸及定位焊的质量情况进展自检。2、检查翼板和腹板的长度、宽度、厚度、坡口尺寸以及板条的平直度是否合格，检查 合格后进展下翼板的划线。3、箱型柱下翼板的划线：划线前应对内隔板电渣焊侧与翼板结合处进展打磨，划线时， 应以顶端装配基准线作为根底，顶端装配基准线距钢材边缘23伽。在下翼板上划出各隔 板、加劲板及顶板等的装配用线；电渣焊隔板对主
10、体长度的收缩考虑0.7 mm/道，如一图所 示：L 1111:i-i1jNl_I;Jij4、划线完毕后，检查所有电渣焊内隔板的尺寸，对不合格的内隔禁用；后按划线位置 装配内隔板及其他箱体内部部件；相邻内隔板之间的间隙较小而无法采用反面碳刨清根时， 内隔板坡口朝外侧，采用反面加衬板的接头设置方法，以方便内隔板与腹板之间的焊接，装 配完毕后必须检查各隔板之间相对位置的正确性；检查合格后进展腹板安装。5、把各部件已组装完毕的翼板吊上流水线BOX组立机上，然后将已组立完毕的两侧 腹板吊上组立机进展U型组立，组立过程中，应注意腹板的方向应与翼板一致，用组立面 按装配两侧腹板。组立过程中，腹板与下翼板之间
11、的定位点焊要求为焊点长度为4060m, 焊点间距为500600 m，焊脚高度为56m。6、U型组立的应按下列图要求划出电渣焊隔板的位置，划线如下列图所示：rJTn产r-iL-|1用|討J1 _rn7、内隔板、工艺隔板及柱顶板等的焊接：U型组立完毕后检验合格后把U型箱体吊G、 下BOX组立机，使腹板在上、按图纸和工艺要求进展内隔板焊接内隔板坡口形式如下列 图所示；一面焊接完毕后翻身180度，进展另一面焊接；焊接完毕后电渣焊隔板与腹板之 间的焊缝按要求进展UT检查。8U型组焊完毕后，应由质量部协同工程监理进展箱体内部隐蔽工程的检查。检查合 格后，由质量部进展隐蔽工程的检查记录；然后在组立机上进展上
12、翼板的组立，应注意：上 翼板与腹板、内隔板必须贴合严密，在有内隔板的位置应使用组立机的液压缸压住隔板位置， 并保证内隔板与翼板之间的间隙不大于1.5 mm。组立过程中点焊应按要求进展，严禁在焊缝 区以外的母材上打火引弧；在坡口内引弧不应留下弧坑。9、气保焊打底： 箱型柱的打底采用手工CO2气体保护焊或双丝气保焊打底机，所用的焊丝必须满足？ 气体保护焊钢丝？GB/T14958-94要求，CO2气体纯度不得低于99.5%体积法 箱型柱组立完毕后，由轨道流入打底焊接处，在打底前必须检查箱体尺寸、坡口、是 否正确：检查电渣焊位置是否按工艺要求做好标识；检查固定点焊是否符合规X要求；检 查合格方可进展打
13、底焊接。 当箱型柱主面板厚度在16m以下时，打底厚度以面板厚度减23m为宜；当箱型柱 主体面板厚度在16 m以上时，打底厚度以1015 m为宜。手工CO2气体保护焊接参数如下表所示:焊道/焊层焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度m/h牌号直径极性电流1CO2气保焊ER50-6C1.2 m反2402903439180300CO2 打底机焊接参数焊道/焊层焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度m/h牌号直径极性电流1CO2气保焊ER50-601.6m反200250222730502CO2气保焊ER50-601.6m反43046050535060B、埋弧焊中间层及盖面焊接:1、焊前准备工作： 焊接所用的埋弧焊焊剂必须严格按工艺要求进展烘干，焊剂应在烘房领取。 修补缺陷时，补焊所用的碱性焊条，在使用烘干炉350400C烘干12小时，并放 在保温筒内，随用随取。 用钢丝刷钢丝刷装于磨光机上去除焊缝附近至少50mmX围内的铁锈、氧化皮等 杂物。 焊接引弧板及引出板，引弧板和引出的长度应大于或等于150mm,宽度应大于或等于10
