大豆油物料衡算

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1、国产大豆出油率是每百斤 16 至 18 斤，进口转基因大豆是每百斤 18 至20斤。油厂利润：（豆油+豆粕）X价格一（大豆成本+生产成本）不 过 我们家貌似达不到那么高 出油率也就在 13%左右。国内大豆的出油率在12-17%之间，进口大豆的出油率在15-18%之间， 压榨成本有增值税，保险费，运输费，仓储费，大豆成本，还有一定 比例的损耗，这都是压榨成本。而国产大豆的出油率要比进口大豆低，上述业内人士说只有 16%，豆 粕产出率、豆油和豆粕的价格与进口大豆相同，如此推算，1 吨国产 大豆加工后为3437元，除去150元的加工成本，还剩下3287元，意 味着油厂必须按照每斤 1.65 元的价格

2、收购国产大豆才能保本，但这 一价格远远低于国家收储的每斤 1.85 元，因此农民并不愿意卖。一. 分析原料油损耗的形成以各种制油方法制取的未经过精炼的油称为毛油（新国家标准中称之为原油），毛油的主要成分是甘油三脂肪酸脂，也即称为中性油，此外的非甘油脂组分统称为杂质。油脂的精炼就是利用杂质与中性油的理化性质的差异，通过不同的工艺及设备将其分离出去的过程。由此看出原油精炼加工必然带 来油脂损耗，并可分为必然损耗与附加损耗。根据杂质在油脂中存在的状态，将其分为悬浮杂质、胶溶性 杂质、脂溶性杂质、水分等。悬浮杂质包括泥沙、饼粕屑、 草纤维、铁屑等；胶溶性杂质包括磷脂、蛋白质、糖类等； 脂溶性杂质包括脂

3、肪酸、甾醇、生育酚、色素、烃类、蜡质 以及油脂氧化产物醛、酮、酸、过氧化物等。虽然不同的原料和工艺得到的原油质量各不相同，但根据新 的食用植物油国家标准，原油质量必须符合六项指标要求： 水分、挥发物0.2%，气味、滋味无异味，不溶性杂庭0.2%, 酸值4mgKOH/g ,过氧化值S7.5mmol/kg ,溶剂残留量 100mg/kgo油脂的精炼损耗与原油含杂量和成品油的质量要求有关。下 面对符合国标要求的原油精炼为一级油过程产生的损耗进行 估算：1. 脱除毛油中悬浮杂质的损耗 毛油中悬浮杂质的含量 0.2，一级油中悬浮杂质含量要求 0.05%，一般脱除悬浮杂质造成的油脂损耗为杂质量的1.31.

4、5倍，既损耗约为0.2%o2. 脱除毛油中胶体杂质的损耗 毛油中胶体杂质主要是磷脂，不同品种的油中磷脂的含量也 不相同，大豆毛油中磷脂含量约 1.1%3.5%，油脂的脱胶损 耗约为磷脂含量的 1.5 倍，以大豆油为例，脱胶损耗为1.65%5.25%，取大豆油含磷脂为1.8%，则脱胶损耗为 2.7%。3. 脱除毛油中游离脂肪酸的损耗国标要求毛油酸值在 4mgKOH/g 以下，一级油的酸值在 0.2mgKOH/g 以下。采用化学精炼工艺，产生的损耗约为毛油 中游离脂肪酸含量的 1.52.0 倍，即油的损耗为 3%4%。 如采用物理精炼工艺，损耗约为游离脂肪酸的 1.05-1.2 倍，即 油的损耗为

5、2.1%2.4%。通常大豆油的酸值在2mgKOH/g左 右，则化学精炼损耗约为 1.8%，物理精炼损耗约为 1.1%。4. 脱除毛油中色素的损耗油脂精炼脱除色素的主要方法是吸附脱色工艺，造成油脂损 耗主要由于添加的吸附剂夹带油脂形成的。吸附剂的加量视 毛油的色泽而定，一般为0.6%-3%，过滤后的吸附剂含油25%， 造成的损耗约 0.15%-0.75%，按吸附剂的添加量为 1.5%计， 损耗为 0.375%。5. 脱除油中臭味组分的损耗油脂中的臭味组分有低分子的醛、酮、酸、不饱和碳氢化合 物，以及油脂在加工过程产生的焦糊味、溶剂味，漂土味氢 化异味等，此外一些油脂因含有特殊组分而带有特殊异味。

6、 除了游离脂肪酸外，其它的臭味组分在油中的含量是很少的， 一般不超过 0.1%，但实际的脱臭损耗远大于此，这是由于在 脱除臭味组分的同时，部分油脂水解为脂肪酸蒸馏除去以及 部分油脂随汽提蒸汽飞溅损耗。油脂的脱臭损耗一般为0.2%-0.4%，按经过碱炼处理的油计算，取脱臭损耗是0.2%。 综合上述估算，大豆油在物理精炼下的损耗约为 4.575%，化 学精炼下的损耗为 5.275%。二. 毛油质量对精炼损耗的影响1. 毛油中悬浮杂质的含量毛油中悬浮杂质不但直接造成精炼损耗，而且对水化脱胶、碱炼脱酸效果产生影响，由于悬浮杂质的存在，很容易造成水化碱炼时乳化现象的发生，使油脂与油脚或皂脚的分离效果下降

7、，油脚或皂脚夹带的中性油量增加，增大附加损耗。因此，应在油脂制取工程中采取措施，降低毛油的杂质含量如增加或改进毛油的油渣分离工艺，浸出混合油蒸发的粕末 的分离工艺等。2. 毛油中胶体含量胶体杂质对脱胶、脱酸、脱色乃至脱臭都有影响，胶体含量高，脱胶的必然损耗就高，由于胶体的乳化性质，造成的附 加损耗势必增加。尤其非水化磷脂含量高时，必须通过敬爱 如磷酸，碱的辅助剂 才能从油中除去，不但增加辅助剂的使 用，同时还会增加额外的油脂损耗。胶体杂质对脱酸的影响主要是由于其较强的表面活性，使碱 炼油易产生持久乳化，胶体杂质与碱的反应，增加了超量碱 的用量。在脱色过程中，油中的含磷将增加活性白土的使用量，使

8、夹 带损耗加大，还会造成过滤效率下降，影响产量。由于含磷 量高，影响脱臭的效果，成品有色泽加深，易回色等。在油脂的制取过程中，采用膨化、湿热处理钝化磷脂酶等技 术，可有效降低非水化磷脂的含量，大大改善油脂的精炼效 果。3. 毛油中的色素油中的色素可分为天然色素和加工色素，天然色素主要是叶 绿素，类胡萝卜素和其他色素，加工色素是油料在储运、加 工过程中产生的新色素，主要是裂变油料中蛋白质、糖类、 磷脂的降解产物，或油脂与其它类脂物的氧化、异构化产生 的色素。加工色素比天然色素更难除去，为脱除加工色素需 要添加更多数量的白土或其它吸附剂，或采用热脱色的办法 这些无疑将增加油脂的炼耗。因此在储运与加

9、工过程采取有 效的措施，尽量减少此类加工色素的产生。如防止油料的发 热赤变等。4. 毛油中酸值和臭味组分的含量的影响油中的臭味组分的浓度对油脂的脱臭损耗及脱臭效果有直接 的影响，油中臭味组分的含量与脂肪酸的含量存在一定的关 系，游离脂肪酸含量降低，臭味组分的含量也相应降低，当 游离脂肪酸含量降至 0.01%-0.03%时，感官鉴定气味即可合 格。油中的酸值和臭味组分含量高，不仅直接造成精炼损耗 增加，而且还必须加大直接蒸汽的用量和更多的热能投入， 较长的脱臭时间，较多的飞溅损耗等。因此针对臭味组分的 来源，采取有效的措施减少臭味组分的形成，是控制脱臭损 耗的主要目标。三. 油脂制取加工各工序与

10、精炼成本的关系1. 毛油制取工艺与精炼成本的关系1.1 预处理浸出工艺对毛油中磷脂成分的影响无论是采用物理精炼还是化学精炼，如前所属毛油中非水化 磷脂的含量都是直接影响精炼成本的重要因素之一。油中的 非水化磷脂的含量不但与油料品种、生长条件、存储条件有 关，还与与处理和浸出的工艺条件有关，非水化磷脂的形成 与以下因素的相互作用的结果（1）油料中的水分及轧坯后生 坯的含水量，其值越高，非水化磷脂含量越高（2）磷脂酶D 的活性，活性加强会促使水化磷脂向非水化磷脂转变（3）浸 出前或过程中对油料的热处理，50C70C是磷脂酶的活跃 温度，在工艺过程正尽量避开此温度（4）油料细胞的破坏程 度，适宜的料

11、温和充足的空气利于各类酶的活动。在传统的油料处理工艺中，油料的水分、软软化蒸炒的温度浸出的温度都是有利于磷脂酶活动的条件。因此有必要对此 进行改良，在轧坯后将生坯通过直接蒸汽加湿、加热，使料 坯温度快速达到98 C 102 C,水分15%16%下进行约 40min的湿热处理，再冷却到55C浸出，可以较好的钝化磷脂酶的活性，或者通过挤压膨化工艺在高温高压下短时间(130C160C, 35min)对物料进行杀毒灭菌处理，也能 较好的降低毛油中非水化磷脂的含量。1.2 混合油蒸发条件的控制对毛油色泽的影响 无论采用常压或负压工艺，对混合油中粕末的去除都是十分 必要的。粕末在蒸发温度下糊化，使毛油色泽

12、变深发黑，如 蒸发温度超过120C,林职业化焦化，这些变化生成难以脱除 的色素，给油脂的脱色工序增加了难度。2. 毛油精炼工艺各工序对精炼成本的关系 从生产控制来讲，要求最大限度的脱除杂质，最少量的油品 损失，最小的排污量，最小的添加剂用量。2.1 脱胶工序 脱胶工序是整个精炼工艺的基础，其效能将直接影响到后续 的每道工序，进而影响精炼成本。对于物理精炼而言，脱胶 后的油力求含磷量达到 20ppm 以下，才能在脱色后含磷量控 制到5ppm以下，才不会对成品油的品质及脱臭设备造成负面 影响，同时应努力控制油脚中性油的含量。因此开发出不同 于常规水化脱胶工艺的酸法脱胶、特殊湿法脱胶、酶法脱胶 等新

13、工艺。酸法脱胶是油温加热到70C左右，加入油重0.05%0.2%的 磷酸或柠檬酸，进行体系的 ph 值调节，使非水化磷脂解离， 之后油温降到40C以下，加水使磷脂在慢速状态下形成稳定 的液态晶体，同时这些晶体会有效的束缚糖类和金属离子。通过酸法脱胶可将油重含磷量降至30ppm以下。特殊湿法脱胶则是油温加热到70 C左右，加入油重 0.05%0.2%的磷酸或柠檬酸进行调理，之后油温降到40C 以下，加入油重2%3%，浓度2%2.5%的NaOH溶液，使液 晶态的磷脂水化絮凝，反应后油温加热到70C，进入离心机 分离。2.2 脱酸工序在脱酸工序中，酸值炼耗比是衡量生产工艺和操作技术水平 的重要指标。

14、应根据原油的品种和质量合理选择合理的工艺 路线，对含磷量高，酸值高的油应选长混工艺，反之，选择 短混工艺。合理调整工艺参数，如搅拌强度，反应温度，反 应时间，加碱量，碱浓度，超碱量等。加碱量可以通过酸值 计算得出；碱浓度则根据油的品种和酸值确定，酸值高用浓 碱，酸值低用淡碱；由于混合的均匀程度和杂质的存在，必 须加入一部分超碱量补充损耗的碱量，超量碱的数量对碱炼 效果至关重要，加量少，中和不完全，油皂不易分离，加量 多，易分离，但皂化部分中性油，加大油脂损耗。2.3 脱色工序脱色成本主要是吸附剂成本和吸附剂含油的附加损耗成本。应选择比表面积大活性度低、过滤速度快、滤饼残油低、游 离酸值低的吸附

15、剂。表面积大吸附力强，活性度低则经过脱 色处理的油品结构变化小，抗氧化能力强，过滤速度快可以 提高产量，含油低减少油脂损耗，游离酸值低可以减小油品 的水解和氧化。尽量降低待脱色油的含皂、含磷量，以减少吸附剂的用量。脱色中要保持真空和良好的搅拌，避免油品氧化，提高脱色 效率。2.4 脱臭工序脱臭损耗主要是臭味组分的蒸馏损耗及油脂的飞溅损耗，因 此在保证汽提效果下合理的控制直接蒸汽量，降低馏分气速， 增加折流板减少气体夹带，降低飞溅损耗。控制合理的真空 度和脱臭温度，重视成品油的热量回收，用成品与待脱臭油 换热，最大限度的降低能源的消耗。四. 总结通过以上分析，通过革新油脂制取工艺，提高毛油品质是

16、关键；通过合理选择先进的工艺和设备，科学的调整工艺参数总结明确细致的操作方法，加上严格的管理，降低精炼损耗成本，提高企业产品竞争力，增加企业经济效益，大有可为参考文献1.倪培德 植物油制取与精炼2.苏望懿 油脂加工工艺学 湖北科学技术出版社 19973. 刘玉兰 大豆预处理对大豆油脂生产工艺效果的影响 郑州 粮食学院学报 第 20 卷第2 期 1999 年6 月4. 黄忠胜 ALCON 熟化调理工艺在加工大豆产品中的优势 中 国油脂 2004 年第29 卷第 1期5. 胡学烟等 油脂中非水化磷脂成因及去除方法的探讨 中国 油脂 2001年第26 卷第1 期6. 马传国 油脂脱胶的理论与实践 中国油脂 2002 年第 27 卷 第1期7.