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1、目录1、工程概况12、施工技术、工艺方案12.1地基处理12.2 满堂支架施工12.3支座安装62.4模板安装72.5钢筋安装72.6混凝土施工83、施工质量保证体系与措施93.1质量保证组织机构93.2质量保证措施93.3 质量保证体系124、安全保证体系与措施134.1安全保证体系134.2安全防护管理机构134.3安全保证措施135、文明施工及环境保护15 / 文档可自由编辑打印1、工程概况漳河特大桥DK105+708.19连续梁位于芜湖市弋江区火龙岗镇新义村，上部结构设计采用（40.6+64+40.6）m三跨一联预应力混凝土连续梁。连续梁采用挂蓝悬臂浇筑施工工艺。现浇箱梁现浇段长7.6
2、米，底宽6米，顶宽12.2米，高为2.8米，C50砼为95.1m3,重量为251.94T。2、施工技术、工艺方案地质分别为粉质黏土软塑(可)，=120KPa，层厚4m；粉质黏土硬塑(可)，=150KPa，层厚15m。原地面到现浇段梁底约13-14m。DK105+708.19连续梁现浇段采用满堂支架施工。2.1地基处理承台施工完成后将承台分层回填夯实。184#墩承台原地面1m以下用原状土分层夯实，每层厚度不超过30cm，其余部分采用碎石土分层回填夯实；181#墩余地段先将地面碾压后换填50cm厚碎石土。地基处理范围为现浇段平面轮廓外加一米工作面。试验人员对处理后地基进行击实试验，保障地基承载力不
3、少于120KPa。换填后地基表面浇注20cm厚C15普通砼。横向设2%的排水坡,与外侧临时排水系统相结合，保障施工期间雨水不得浸泡地基。换填基础顶面标高根据梁底标高及碗扣支架底撑及顶托的可调高度确定。2.2 满堂支架施工2.2.1支架搭设地基处理完成后，进行现浇段满堂支架搭设工作，采用碗扣式f48*3.5mm钢管支架，腹板下立杆间距为3060cm（横向纵向），横杆步距为120cm；底板下立杆间距为6060cm（横向纵向），横杆步距为120cm；翼板下立杆间距为9060cm（横向纵向），横杆步距为120cm。模板采用竹胶板。排架一道水平横杆步距首层及顶层不得超过60cm，即底撑及顶托伸出量不超过
4、30cm。支架横向、纵向设置剪力撑,剪刀撑角度为4560。支架顶部及检查梯四周设1.5m高的防护栏并挂安全网。为增强满堂支架稳定性，在四周设置缆风绳。满堂支架布置图如下： 2.2.2支架检算根据图纸分析，现浇箱梁现浇段长7.6米，底宽6米，顶宽12.2米，高为2.8米，C50砼为95.1m3,重量为251.94T。为偏于安全,取梁体的最大截面进行分析，断面主要结构尺寸为：梁高：280cm，底板厚度：60cm，顶板厚度：60cm，底板底宽度：600cm，腹板宽度：95cm。施工荷载P施=2.5kpa，振捣荷载P振=2kpa,其他临时设施构件P其=1kpa。砼取26KN/ m3，则：P翼=9.9k
5、pa，P顶底=31.2kpa，腹板、顶板、底板处集中荷载：F=72.8kpa计算底板下荷载组合P底= 45kpa计算腹板下荷载组合P腹= 95kpa计算翼板下荷载组合P翼=19.4kpa2.2.2.1竹胶板计算E竹=5103Mpa 竹=24MPa取1mm宽板条作为计算单元，竹合板=15mm胶合板：按照腹板下荷载作用力计算，竹胶合板的分配梁计算跨度设为10cm（净间距）=M/W= (ql2/10) /W =2.5Mpa=24Mpa(可)为了保证整体稳定性，底板下也按此方式布置。按照翼板下荷载作用力计算，竹胶合板的分配梁计算跨度设为20cm（净间距）=M/W= (ql2/10) /W =2.1Mp
6、a=24Mpa(可)2.2.2.2方木计算2.2.2.2.1竹胶板下纵向方木 腹板、底板纵向分配梁间距为20cm，翼板纵向分配梁间距为30cm，跨度均按L=0.6m计算，方木选用10cm*10cm红松I=10*103/12=833.3cm4，以腹板为例计算：=M/W= (ql2/8) /( 10*102*10-6/6) =7.7Mpa=12Mpa(可)结论：满足要求。2.2.2.2.2顶托上横向方木选用10cm*10cm红松， I=10*103/12=833.3cm4以底板处计算，跨度60cm：=M/W= (ql2/8)/(10*102*10-6/6) =7.2Mpa=12Mpa(可) 腹板处
7、计算，跨度30cm：=M/W= (ql2/8)/(10*102*10-6/6) =3.9Mpa=12Mpa(可) 翼板处计算，跨度0.9m： =M/W= (ql2/8)/(10*102*10-6/6) =7.1Mpa=12Mpa(可) 2.2.2.3碗扣式483.5mm钢管支架受力计算：截面特征为A=489mm2，I=12.156cm4， W=5.078cm3， i1.578cm腹板立杆布置为：30cm*60cm*120cm (横距*纵距*步距)，则=l/i=76150(可)，查表 以腹板为例计算：底板立杆布置为：60cm*60cm*120cm (横距*纵距*步距)，则=l/i=76150(可
8、)，查表翼板立杆布置为：90cm*60cm*120cm (横距*纵距*步距)，则=l/i=76150(可)，查表结论：碗扣式钢管支架满足要求。2.2.2.4 地基承载力计算：底模及内模构造荷载取5KN/ ，钢管支架自重(按14m 高度计算) ,施工活荷载5KN/ ，腹板处受力最不利，以腹板为例计算荷载组合，上部结构传至基础顶面的轴向力为：N=1.2*(2.8*26+5)*0.6*0.3+0.0384*14+0.0384*12*1.2+1.4*5*0.6*0.3=19.25KN则：P=N/Ab=19.25/0.6/0.3=107KPaC15砼表面接触应力：设计图中粉质黏土软塑(可)0=120KP
9、a。地基处理方式采用清除地表原状土至硬面后，经整平碾压后，铺设20cmC15砼，再进行支架的搭设。对于基坑回填部分承载力不得少于120KPa,由试验人员通过击实试验检测承载力要求是否合格。2.2.3支架预压2.2.3.1预压目的为检验支架稳定性、安全性，并消除支架搭设时非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，对支架进行预压。2.2.3.2预压方法采用模拟压重方法，采用大尼龙袋装砂土方法进行压重，每袋重约0.8吨。采用带有电子计量称的吊车进行称重，直接吊装到支架顶底模板上进行预压，预压前需对吊车计量称进行校核，计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理关系。为防止压重时对底模的
10、破坏，支架纵横梁及底模搭设完成后，在底模竹胶板上铺设一层彩条布，将预压砂袋吊放到彩条布上，预压后撤除彩条布。吊装时，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。采用五级加载，五级卸载的方法进行。预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分布相似，腹板上部较集中。预压重量应为梁重的120，预压加重顺序为20%50%80%100%120%。通过对观测点的沉降观测，第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过2mm，进行第二次加载。加载到设计荷载后静置时间不小于1天或前后两次的变形值不大于2毫米时，即认为结构稳定，可以卸载。卸载到100，静置后测量观测3次，待最后两次测量值之差显示回弹稳定，即
11、进行下一级卸载并测量，依此类推，直至卸载完毕。2.2.3.3观测点布置观测点在竖直方向至少布设两层，即基础顶面、模板底部分别设置观测点，上下层观测点应一一对应。观测点的平面布置应根据加载区域面积、形状等确定，布置要合理且具有代表性，基础变化处、梁体重量变化处及其它关键点处应根据实际情况增加测点。观测点要按顺序编号，与观测记录一一对应，并绘制出观测点平面布置简图。沿梁部纵向，预压时取梁体端部、承台端侧部、跨的L/2，L/4处部位，与支架终止部位设置观测横断面，每一个横断面上布设3个观测点，两腹板底部位各1个，梁部中间1个。从支架顶部引下垂线，垂线端部设垂球，测量垂球与观测点之间的相对距离，得出支
12、架的变形量。2.2.3.4观测频次及记录观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。支架预压完毕后，要将现场记录的数据进行整理和分析，得出支架及地基综合变形。并根据测得的数据和分析结果绘制沉降时间曲线。观根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。2.3支座安装支承垫石达到设计强度50%后，就可进行球型支座安装。球型支座在工厂组装，并按设计要求预留预偏量。支座安装前，应检查支座连接状况凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用
13、模板，并用水将支承垫石表面浸湿。支座由吊车配合就位后，利用砼楔块支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-30mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角砼楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体砼后，及时拆除各支座上、下座板连接螺栓。安装完毕后对支座进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。2.4模板安装外模及底模采用大块竹胶板及方木制作，端模与内模采用胶合板制作。安装侧模时采用
14、25t吊车吊装，直接安放到位，侧模板底部与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装到位后，人工手持电钻在底模板备方上钻孔，通过螺栓将侧模板与底模板连接紧密。利用支架将模板在竖向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间通过拉杆与顶杆固定，拉杆使用25精轧螺纹钢，顶杆为钢管加顶托。调整好模板尺寸与标高，并加固。内模在连续梁底板与腹板钢筋绑扎完成后再组装，内模不设底模，并在腹板按竖向50cm高，横向100cm间距预留40cm见方的检查孔，用于辅助混凝土振捣。2.5钢筋安装连续梁梁体钢筋整体绑扎，安装顺序如下:绑扎底板、腹板钢筋(包括定位筋、浮筋等)安装底板、腹板纵向波纹管，两波纹与波纹管连接器之间用黑胶布
15、或彩色塑料胶布粘缠安装竖向预应力筋及预埋件(锚垫板，泄水管，通气孔挂篮预埋件等)绑扎顶板底层筋依次安装顶板底层纵向波纹管、顶板顶层纵向波纹管绑扎顶板顶层钢筋安装预埋件当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块控制。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。根据挂篮的特点同时布置好挂篮各种预埋孔，预埋孔位置根据挂篮的构造而定，主要包括后锚孔道，外滑道梁孔道与内滑道梁孔道。按设计要求进行综合接地布设与连接，埋设桥面泄水管与通风孔，检查孔等预埋件。钢筋在使用前必须按规范验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。纵向预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，横向预应力管道形成采用9019mm扁形镀锌金属波纹管成孔，竖向预应力孔道采用内径为45mm铁皮管成孔，锚垫板按设计要求的位置
