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1、山 东 华 宇 工 学 院高职毕业生毕业设计（论文）课题名称 双支撑镗模板零件的工艺规程及镗孔夹具设计 专 业 机械制造及自动化 班 级 13机制一班 学 号 20132030114 姓 名 翟延庭 指导教师 乔 华 英 目 录摘 要1关键词1序言1一. 零件分析 21.1 零件作用 21.2零件的工艺分析 2二. 工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式 42.2基面的选择 52.3制定工艺路线 52.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定62.5确定切削用量及基本工时 7三 夹具设计 83.1问题的提出83.2定位基准的选择83.3切削力及夹紧力计算83.4定位误差分析93.5夹具设计及简
2、要操作说明10总 结12致 谢13参考文献 14附录 15摘 要：本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。双支撑镗模加工工艺规程及镗孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差
3、，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。双支撑镗模的加工工艺规程及其镗孔的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材
4、料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一、 零件的分析1.1 零件的作用1.2 零件的工艺分析双支撑镗模有3个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。1：以下端面为基准的加工面，这组加工面主要是台阶面和4-11的孔。2：以11孔
5、为基准的加工面，这组加工面主要是各个孔端面及其孔和槽。二. 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.2 基面的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位
6、置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙
7、不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取下端面作为定位基准，。精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形
8、状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以已经加工好的2-11孔和一端面（一面两销）为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。2.3 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两
9、种工艺方案：方案一1铸造铸造2时效处理时效处理3铣铣下端面4铣铣高12mm台阶面5钻钻4-11孔6铣铣大孔两端面7镗镗40H7，47，52js7孔8铣铣宽5mm槽9检验检验10入库入库方案二1铸造铸造2时效处理时效处理3铣铣下端面4铣铣大孔两端面5镗镗40H7，47，52js7孔6铣铣高12mm台阶面7钻钻4-11孔8铣铣宽5mm槽9检验检验10入库入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一把钻4-11孔放在了前面，因为镗孔的精度较高，尺寸要求较为严格，这样我们做镗孔的时间就可以利用钻好的孔做为定位基准，这样能能更好地保证工件镗孔时的位置度要求。具体的加工路线如下1铸造铸造2时效处理时效处理3铣铣
10、下端面4铣铣高12mm台阶面5钻钻4-11孔6铣铣大孔两端面7镗镗40H7，47，52js7孔8铣铣宽5mm槽9检验检验10入库入库2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为HT200生产类型为批量生产，采用砂型机铸造毛坯。1、 不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。2、 双支撑镗模的下端面由于双支撑镗模的下端面要与其他接触面接触，粗糙度要求为3.2，查相关资料知余量留2mm比较合适。3、双支撑镗模的孔毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于IT7IT8之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为2mm2.5 确定切削用量及基本工时1.加工条件
11、工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：镗孔52mm机 床：卧式镗床T616刀 具：弯头镗刀2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =25mm/min =0.07mm/z =9.6mm根据T616镗床说明书，取=150 r/min切削工时：L=15mm镗40孔的工时计算如下切削工时：L=25mm镗47孔的工时计算如下切削工时：L=10mm三、 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配第7道工序的镗40H7，47，52js7孔的镗床夹具。3.1问题的提出 本夹具主要用于镗40H7，47，52js7孔，粗
12、糙度3.2，精度要求比较高，因为40H7和47，52js7孔有平行度关系，我们可以同时镗这2组孔，因此要考虑采用2个镗套。同时还要考虑如何提高生产效率。3.2定位基准的选择因为工件不能和夹具体直接接触，所以我们采用了2个支撑板定位底面，然后我们以已经加工好的2-11定位，一个采用圆柱销定位，一个采用削边销定位，这样我们的底面限制工件的3个自由度，圆柱销限制工件的2个自由度，削边销限制工件的1个自由度，这样空间的6个自由度都已经限制完了，我们就可以开始加工工件。3.3切削力和夹紧力的计算由夹具装配图可以看出,由于水平方向上有两个定位销,所以水平方向上不需要考虑夹紧力是否合适,只用考虑Z轴上的夹紧力就可以了. 查机床夹具设计手册表1-2-3得:式中:=1.01.01.01.0=1.10所以,
