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1、模具制造工艺课程设计内容：1、编制图示零件的加工工艺规程要求：（1）进行工艺性分析 （2）制订工艺规程 2、任选一模具装模图（附图）制订其装配工艺规程（必做） 姓名 班级 学号 日期 目录一、 导柱的加工工艺规程1二、 导套的加工工艺规程3三、 上模座的加工工艺规程6四、 下模座的加工工艺规程8五、 凹模的加工工艺规程10六、 凹模的加工工艺规程12七、 典型凹模的加工工艺规程14八、 凹凸模的加工工艺规程16九、 凹模的加工工艺规程18十、 模具装配图20一、导柱的加工工艺规程 导柱（20钢 渗碳58-62HRC）1. 导柱的作用导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装
2、在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。2. 导柱的工艺性分析1) 几何形状有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。2) 技术要求分析导柱配合表面的尺寸和形状精度导柱配合表面间的同轴度导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-553) 加工表面分析32r6：Ra0.4
3、精磨才能达到要求32h6：Ra0.1圆柱度0.006研磨才能达到要求32h6：精车半精车粗磨精磨研磨32r6：精车半精车粗磨精磨4) 毛坯的种类选择构成导柱的基本表面都是回转体表面，材料20钢，可以直接选择适当尺寸的热轧圆钢作为毛坯。5) 确定加工工艺路线下料粗车半精车热处理粗磨精磨研磨检验6) 基准的选择对外圆柱面进行车削和磨削前，总是先加工中心孔。对外圆车削和磨削一般采用设计基准和工艺基准重合的两端中心孔定位。导柱热处理后应该安排中心孔的修正。7) 确定毛坯的形状和尺寸根据导柱零件形状，为阶梯轴型。各段尺寸相差不大，且毛坯采用热轧圆钢，因此毛坯形状为圆柱体，为了保证各道工序有足够的加工余量
4、，取圆钢的尺寸为35215mm。3. 导柱的机械加工工艺规程工序号工序名称工序内容设备01下料按图样尺寸35215mm锯床02车端面钻孔中心车端面：保证长度212钻孔中心：调兴车端面保证210车床03车外圆车外圆到32.4，切100.5的槽到尺寸，车端部车床04检验05热处理渗碳，淬火，渗碳深度0.8-1.2，表面硬度58-62HRC06钻中心孔研两端中心孔车床07磨外圆磨32h6外圆留研磨余量0.01调兴磨32r6外圆到尺寸磨床08研磨研磨外圆32h6达到尺寸，抛光圆角磨床09检验二、导套的加工工艺规程导套（20钢 渗碳HRC58-62）1. 结构工艺分析该零件是典型的套类零件，主要加工方法
5、为钻、镗、车、磨。2. 技术要求分析1）主要表面及加工方案主要表面为内圆柱面32H7Ra0.2m，外圆柱面45r6Ra0.4m，其加工方案；内圆柱面：钻粗镗半粗镗粗磨精磨；对于外圆柱面：粗车半精车粗磨精磨。2）定位基准根据基准选择的原则选用内外圆柱面互为基准。3）热处理如导套材料20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火，低温回火；如导套材料为T10A钢，则热处理为淬火低温回火。4）技术关键及其采取的措施主要表面为内圆柱面。尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用：钻粗镗半精镗粗磨精磨研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度
6、值Ra值小，故采取措施是：在加工阶段划分。机床选用，切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。此外，工艺路线为：粗车半精车粗磨精磨。外圆柱45r6对内孔32H7径向跳动要求高。采取措施一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔32H7，外圆柱45r6即“一刀下”的方法，但此方法调整机床频繁，辅助时间长，生产效率低，反适用于单位生产。采取措施二：利用内圆柱采用锥度芯轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面，此方法操作简单，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，使用成批生产。3. 机械加工顺序安排车端面车外圆钻孔镗孔磨孔。其中内孔的精加工应在外圆表面的精加工之前进行。4.
7、加工阶段的划分整个加工过程划分为：粗加工、半精加工、热处理、精加工四个加工阶段。5. 机械加工工艺规程工序号工序准备工序内容定位基准设备00生产准备下料 35118mm卧式车床01车削1.车削断面 2.车48和45外圆表面 3.钻孔15木木4.切总长为114mm外圆02车削1.车另一端面保证总长为113mm 2.车内孔30H7 3.半精车内孔32H7外圆卧式车床03渗碳渗碳层深1.151.55mm04车削1.车端面，切除1.5mm厚度2.车外圆48 3.车内槽R1.50.8，倒角外圆卧式车床05车削1.车另一端面，保持长110mm 2.粗半精车45r6 3.切槽31 4.倒角3，车内孔33，倒
8、内角145外圆卧式车床06热处理淬火，低温回火J8-62HRC07磨削粗磨内孔32H8Ra0.4m外圆08磨削粗磨内孔32H7Ra0.2m外圆09磨削粗磨外圆45.3Ra0.8m内孔万能内圆磨床10磨削精磨外圆45r6Ra0.4m内孔万能内圆磨床11钳工研磨内孔32H7Ra0.2m及内槽R1.50.812检验三、上模座的加工工艺规程上模座1. 零件的结构分析上模座指的是定模的座板，是用来固定定模和塑压机的进料口的链接的。它前面装着定模，后面装着进料的浇口套。上模座的导柱，导套安装孔的孔距应一致，是安装与固定工件零件导向零件。顶出零件，紧固件和定位零件，并与设备滑块，工作台相连接的重要部件。要有
9、足够的强度和硬度。2. 零件的技术要求上下两平面应保持平行，上表面对下表面的平行度偏差0.03，两平面的粗糙度要求一致。安装导柱与导套的孔，位置应该一致，而且要求孔与地面垂直。245H7孔的尺寸，形状精度及表面粗糙度，两孔距离一致。3. 毛坯的选择材料通常用铸铁或铸钢（HT200，QT400-18或26310-570）4. 工艺的选择毛坯经时效处理后在铣床或刨床上粗加工上、下表面。留有加工余量，最后在平面磨床上精磨至符合图样要求。注意事项：为了保证导柱、导套的垂直度，孔的加工应在磨好上下两平面才进行。孔的加工常用坐标镗床，铣床或独臂钻床，为了保证上下模座的孔位一致，可将两块模座装夹在一起同时加
10、工。5. 定位基准的选择在加工时，保证工件被加工表面相对与机床和刀具之间的正确位置，所使用的基准，首先工件相对于机床处于一个正确的位置，并且要保证加工精度，位于机床或夹具上的工件必须相对于刀具有一个正确的位置。定位基准的选择直接影响加工精度的高度，零件上的各表面位置精度，是一系列工序加工后获得的，选用基准时，有统一、重合、自为、互为等原则，上模座的上下表面粗糙度均为1.6，可选用互为基准原则。为保证上模座固定磨具的型腔加工余量均匀，应选择下表面为粗基准。6. 上模座的加工工艺规程工序号工序名称工序内容设备01备料铸造毛坯02刨平面刨上下平面，保证尺寸50.8mm刨床03磨平面磨上下平面达尺寸5
11、0mm，保证平面度要求磨床04划线划前部及导套安装孔线05铣前部按线铣前部铣床06钻孔按线钻导套安装孔至尺寸43mm摇臂钻床07镗孔和下模座重叠，镗孔达尺寸45H7，保证垂直度躺床08铣槽铣R2.5mm的圆槽铣床09检验四、下模座的加工工艺规程下模座1. 零件的结构分析下模座主要是固定和安装凹模、凹模固定板和导柱等零件。并通过螺钉和压板固定在床力机的工作台面上，下模座必须有良好的抗弯性能，工作时能够承受足够的工作载荷。2. 零件的技术要求模座上下平面平行，平行度偏差0.03。表面粗糙度和精度达到要求。模座上各孔的精度、垂直度和孔间距应达到要求，上下模座的导柱，导套安装孔距应一致，导柱导套安装孔
12、的轴线与基面垂直。四周非安装表面可按非加工表面处理。3. 毛坯的选择材料通常用铸铁或铸钢（HT200，QT400-18或Z6310-570）铸件的气孔砂眼，缩孔，裂纹等铸造缺陷必须严格控制，并进行时效处理，消除内应力，以便于机械加工。4. 加工工艺路线下模座的加工主要完成平面与孔系的加工，在加工过程中为了保证技术要求和加工方便，一般遵循“先面后孔”的原则，模座的毛坯经刨削或铣削加工之后，应保证上下平面的平行度和表面粗糙度及孔的垂直度。先对平面进行磨削加工，然后进行孔加工。下模座的加工工艺过程为：铸坯退火处理刨销或铣削上下平面钻导柱孔镗导柱孔。5. 定位基准的选择定位基准的选择直接影响加工精度的
13、高度，零件上的各表面位置精度，是一系列工序加工后获得的，选用基准时，有统一、重合、自为、互为等原则，上模座的上下表面粗糙度均为1.6，可选用互为基准原则。在加工时，保证工件被加工表面相对与机床和刀具之间的正确位置，所使用的基准，首先工件相对于机床处于一个正确的位置，并且要保证加工精度，位于机床或夹具上的工件必须相对于刀具有一个正确的位置。为保证上模座固定磨具的型腔加工余量均匀，应选择下表面为粗基准。6. 下模座的加工工艺规程工序号工序名称工序内容设备01备料铸造毛坯02刨平面刨上下平面达尺寸50.8mm刨床03磨平面磨上下平面达尺寸50mm，保证平行度磨床04划线划前部线，导柱孔线及螺纹划线05铣床加工按线铣前部，铣两侧压紧面达尺寸铣床06钻床加工钻导柱孔致30mm钻螺纹底孔，攻螺纹钻床07镗孔和上模座重叠镗孔达尺寸32R7，保证垂直度镗床
