棉纺质量控制

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1、1. 滑脱纤维：沿截面向两端轴向伸出的较短纤维，由于纤维间摩擦力小于纤维断 裂强力，这些纤维将被从纱中抽拔出来而不被拉断，称为滑脱纤维。2. 滑脱长度：当纤维间的摩擦力恰好等于纤维的断裂强力时，此时纤维之间的接 触长度，称为滑脱长度，用 Lc 表示。3断裂强度：单位粗细的纱线所能承受的最大负荷，P=强力/特数，单位：N/tex4. 断裂强力：又称绝对强力，是指纱线受外力直接拉伸到断裂时所需的力，单位： N 或 cN5. 棉结:由棉纤维、未成熟纤维、短绒因轧工或纺纱处理不当相互扭结形成，结构 较松散，易上色，染色后成深色点子对浅色布外观有影响，可在坯布上看见，有 些可以用手去除。6. 杂质：碎叶

2、、籽屑、棉籽软皮、毛发、麻草等杂物，在布面上可以清楚呈现， 后加工煮练可除去，漂染后在棉布上很少出现。7. 白星：由软籽表皮、僵棉、死纤维形成，在坯布上看不见，但吸色性差，染色 后呈现白色的点子，对深色布外观有影响。8. 毛羽：是指暴露在纱线主干外的纤维端9毛羽指数：纱线单位长度内单侧面上毛羽长度超过某一定值时的毛羽总根数。 10毛羽值H: 1cm长纱线上毛羽总长度。11. 棉网清晰度：棉网清晰程度、厚薄均匀程度、有无破洞、破边、云斑等。12. 潜在棉结：大量松散纤维交叉扭结，在生条中未形成棉结，但在牵伸中由于 牵伸力的作用，使这些松散的扭结抽紧后形成新棉结。13. 纱疵:纱线粗细变化超过一定

3、范围，是纺纱生产过程中产生的纱线上的疵点。14. 布面纱疵：原纱产生的疵点织入布面造成外观疵点。15. 纱疵率：布面上暴露的纱线上的四种疵点（粗经、错纬、竹节纱、条干不匀）一处满10分造成布降等的匹数占总生产匹数的比例。纱疵率二纱疵引起织物降 等匹数X100%/总匹数16粗经：直径偏粗长5cm以上的经纱织入布内。17错纬：直径偏粗、偏细长5cm以上的纬纱织入布内或紧捻、松捻纬纱。18.竹节纱：是在纺纱过程中，由于通道不光洁，机件有毛刺，清洁工作不良， 牵伸过程不良，成品或半成品在生产运输过程中沾污造成。19布开花：纺入纱内的有色纱头、异色纤维、碎布、化纤丝等织入坯布后，布 面呈现满天星状的有色

4、纱疵，漂白后不能退色。20.煤灰纱：空气中含有的煤灰微粒进入细纱车间，沾附在细纱上，漂白印染不 能退色。21纬缩：纬纱捻度过大，捻回不稳定使纬纱扭结织入布内，或起圈于布面的一 种密集性疵点。23谐波:是指由富利叶级数变换后在波谱图上出现的突起，是计算原因产生的突起和主波 有相应的计算关系，并非纱条上真有其波，真有对应的故障部位，产生的原因是皮辊切割凹 伤。24隐波:是指由于波长很短，在削道工序的波谱图上反映不出来或不明显而被忽视，但在本 道工序经牵伸放大后反映明显，其因波长和本道工序产生的波长相近，因而往往被误以为是 本道工序的问题；产生的原因：罗拉的震动；沟槽不良25偏移率:设定的基准长度内

5、超过纱条平均值30%的纱条长度与测试长度的比值 26捻回重分布：当有捻纱条承受张力、牵伸和抖动是，纱条各处的截面形态、 应力发生变化，扭距大的截面有足够的能量把捻回传递给扭距小的截面，自行调 整达到新的平衡状态，称为捻回重分布27.纤维强力利用系数：纱线强力与所有纤维强力之和的比值 28.临界捻度：对应于最高强力的捻度称为细纱的临界捻度 29.临界捻度系数：临界捻度所对应的捻系数30、顺牵伸工艺：头并E （略并合数）二并E （略并合数），（后区10620,前区35）； 头并E小，有利于前弯钩伸直，二并E大，有利于后弯钩伸直，提高纤维伸直平行度。31、逆牵伸工艺：头并E （略并合数）二并E （略

6、并合数），（前区106115,后区6 8）。二并E小可改善头并带来的不匀，有利于条干均匀。31、自调匀整:根据条子的粗细变化，相应调整可变牵伸区的瞬时牵伸倍数，以改善条子的 均匀度。1棉纱线质量指标： 单纱断裂强度变异系数百米重量变异系数条干均匀度一克内棉结粒数 一克内棉结杂质总粒数单纱强度 CV 指重量偏差十万米纱疵纱线毛 羽变异系数2如何提高纱线强力的方法1.原料选配要合理，充分考虑到纤维长度、整齐度、短绒率、线密度、单纱强力 等对纱线强力的影响。 2.混棉要均匀，当两种或两种以上纤维混合是，避免临 界混纺比。3前纺工艺、设备状态、半制品质量是提高成纱强力的保证：清 棉工序要并松充分，多自

7、由打击，少握持打击，排除杂质；梳棉工序要梳理充 分，排除短绒和杂质；并合是采用顺牵伸工艺，减少对纤维的损伤粗纱防止 熟条的结构不匀。4.细纱工序是提高成纱强力的关键降低纱线结构不匀减 少人为和设备所造成的粗、细节和棉结合理选择细纱捻度系数加强细纱车间 的温湿度管理控制3减少棉结杂质的方法合理配棉，做到一缩小三稳定，即缩小原棉性能之间的差异，稳定生产地、轧 工及原棉主体的物理性能清梳工序提高棉网清晰度，降低生条短绒率和减少 生条棉结：a.合理分配清梳落棉，改变棉卷机构b.清梳工序做到“先大后小、先 易后难”早落少碎c.梳棉工序要加强分梳，充分排杂，加强纤维的转移，防止 返花，形成棉结和短绒 采用

8、先进的牵伸工艺，前区工艺采用三小工艺：小浮游 区长度，小胶圈钳口隔距和小罗拉中心距；后区工艺采用二大一小工艺：大粗纱捻度、大罗 拉中心距、小牵伸系数 加强温湿度的管理控制4棉结在各工序的变化规律棉结粒数与各工序成正相关，每克棉结的重量与各工序成负相关；棉结中纤维成 熟系数随工序的前进逐渐降低，成熟度小于 1 的区域是棉结形成的主要区域，而 梳棉工序又是产生粗节的主要工序，重点控制原棉中成熟度低于 1的未成熟纤维 和梳棉工序，有利于棉结的减少。5棉结粒数增加的原因：开清棉时，隔距较大，搓擦较弱，主要形成棉束，棉结增加较少梳棉工序中， 隔距小，转速高,纤维搓擦剧烈，大量单纤维扭结,棉结增加最多并条

9、、粗纱过程 中:，分离度、平行度差的纤维在牵伸中抽拉成结，棉结增加细纱部分，部分 棉结因加捻包卷入纱体，故棉结减少。6. 毛羽的危害及产生原因（1）毛羽的危害：影响纱、织物外观和质量及织造的顺利进行 对纱线的影响： 毛羽多，纱线表面不光洁、条干均匀度差、成纱强力低对织物的影响：影响 织物表面的光洁度、清晰度，手感不滑爽，耐磨性差、易起毛起球；毛羽不匀影 响染色不匀从而导致色差 对织造的影响：整经、浆纱分绞不清，织造引纬阻 力大，织机开口不清导致断头、假吊经、三跳等疵点（2）产生原因：经牵伸后，从前罗拉钳口送出的扁平纤维在加捻三角区受加捻 作用包卷成纱时，未受加捻力矩控制的大量纤维端和少数纤维中

10、段不能卷入纱体 而形成毛羽纱线受导纱钩、隔纱板和钢丝圈等摩擦，或一些纱线表层纤维被摩 擦断浮出纱体而形成的新毛羽7. 减少毛羽的措施： 合理选择原料，严格控制纤维的细度、长度、整齐度、短绒率以及降低成熟度 纤维的含量改善半制品结构和光洁度，提高纤维的分离度、平行伸直度以及提 高半制品的光洁度细纱工序：减小三角区和碰撞擦伤力捻8. 毛羽的评价指标及测试方法毛羽的形态有圈毛羽、端毛羽、和浮游毛羽（1）毛羽的评价指标毛羽累计总根数（A）：纱线单位长度内单侧面上毛羽累计 总根数，单位：根/m,反映毛羽密度。毛羽指数：纱线单位长度内单侧面上毛 羽长度超过某一定值时的毛羽总根数棉: 2 mm 毛: 3mm

11、苎麻：4mm绢纺：2mm 毛羽平均长度（B）:单位mm 棉：1.071.6毛：1.351.7 毛羽总长度（L）: L=AXB,单位：mm（2）毛羽的测试方法观察法：将纱线投影放大，目测单位长度毛羽根数和形态。 特点：直观、方便、但取样少、测试效率低。 烧毛失重法（重量法）：将纱线高温烧毛后称其重量损失，即毛羽总重量。 特点：无法知道毛羽数量、长度、形态，准确度低，对合成纤维不适用。 静电法:利用高压电场使毛羽带电极化竖起，然后用电极将电荷引出，电荷量 的大小就表示毛羽数量。特点：难以观察毛羽形态、长度。 投影计数法（单侧光电毛羽测试法）：将纱线投影成平面，测量离纱线表面L 处的单位长度上的毛羽

12、，监测点为光敏三极管，纱线以一定的速度通过监测点， 长度L的毛羽遮挡光线，三极管产生电脉冲，脉冲的个数即为毛羽指数。 特点：取样数量多，测试效率高，可观察毛羽形态。 漫反射法（全毛羽光电测试法）：一束光线投射到纱线上，纱线主体遮挡光线， 而毛羽散射光线，通过光敏接收器接收散射的光线，光线强度代表毛羽总长度。9. 各种类型的布面纱疵（1）粗经、错纬（2）竹节纱疵（3）条干不匀（4）其他布面纱疵双纬、脱纬稀 纬、百脚 花经、花纬（黄百纱）混用了不同配棉成分的细纱或存放较久的纬 纱，布面呈现黄百交界的疵布油经、油纬原料、半成品在生产运输中沾上油污或尘土形成色经、色纬纬缩、裙子皱10. 影响条干均匀度

13、的因素原料和纤维的性能纺纱工艺、半制品的结构机器的设备及状态人为操作 的熟悉程度环境因素，主要是温湿度的控制11. 提高成纱条干均匀度的措施（1）加强对原料的管理及性能的试验分布工作，在充分掌握原料性能的基础上，合理配棉， 特别是对纤维长度、整齐度、细度、细度差异、短纤维率和有害疵点的控制，要严格执行配 棉规程 （2）改善半制品结构，减少半制品中的短纤维率，提高半制品中纤维的伸直度、分离 度、细纱的重量不匀率和条干不匀率，特别要消灭半制品的机械性周期和潜在不匀 （3）应 采用先进的牵伸型式，使用加工精度高、纺纱性能好的牵伸器件，进行合理的工艺设计，充 分发挥各牵伸机件对纤维运动的控制能力，减少

14、经牵伸后纱条内纤维和移距偏差，减少牵伸 波；加强设备的保全保养工作，消灭罗拉，胶辊弯曲偏心，胶圈运转不良等现象，杜绝机械 波的产生，减少牵伸波和杜绝机械波的产生对细纱工艺更为重要 （4）充分发挥发动职工， 形成以广大职工为基础的质量控制体系，加强员工的管理能力。12. 纱条不匀的分类及结构 纱条不匀包括粗细不匀、结构不匀，强力不匀、捻度不匀、混合不匀、毛羽不匀等； 纱条不匀的结构分为四种：1、随机波不匀率；2、因纤维集结和工艺设备不完整造成的不 匀率； 3、牵伸造成的不匀率； 4、机械性周期不匀13. 纱条不匀的几种常用测试方法及优点（1）测长称重法（切断称重法）优点：（2）黑板条干法（目光检

15、验法）优点然，并具有综合分析效果（3）纱条搓捻法优点（4）纱条分析法优点（5）实物检验法（6）Y311 型条干均匀度仪优点条厚度高化曲线分析（7）Uster 均匀度试验仪优点简便准确，纺织厂普遍使用方便简单，具有直观性，容易使生产人员一目了简便易行准确度高利用定宽测厚法对纱条检验，精确度高，且有纱广泛使用，可读出被测纱条条干粗细系数（或平 均差不匀率）数值及细纱上的粗节、细节、棉结数值，并可画出连续的不匀率曲线图和波谱 图，以提供对纱条不匀率的结构进行分析，判断同期不匀产生的原因，便于及时检查和调整 纺纱工艺，休整损坏的机件。15. 为什么工厂一般采用 6*6或8*8并合，并且是先牵伸后并合？1）并合数越多，并合后须条不匀率越低。2）并合数较小时，增加根数，不匀率降低显著；并合数较大时，不匀率降低不显著3）一般取 6-8 根并合。2、为什么并条机先牵伸后并合？先牵伸后并合纱条不匀率小16. 细纱前区三小工艺、细纱后区两类工艺及其特点（1）三小工艺：小浮游区长度，小胶圈钳口隔距和小罗拉中心距。（2）后区两类工艺：保持较小的后区牵伸倍数；采用增大后牵伸倍数和粗纱捻度（3）特点：目前生产中大多采用第一