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1、精益生产 lean production定义：以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。其主要特征是对市场变化的快速反应能 力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生 产过程不断改进的动力与能力。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统 能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到 包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品 种”，“小批量”。精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等 等。精益生产就是及时制造，
2、消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国 麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查 和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理 方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生 产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。丰田之精益生产精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP） 的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不 投入多
3、余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的 产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方 式，是由美国麻省理工学院组织世界上 17个国家的专家、学者，花费 5年时间，耗资 500万 美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化 后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、 协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和 方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品
4、种、少批量”的市场制 约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到 20世纪 60 年代才逐步完善而形成的。编辑本段产生与推广20 世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业精益生产定义生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率 的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢 侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带 动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规 模流水生产
5、在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后， 社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的 方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要 求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、 低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。1950 年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生 产 7000 辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那 里的生产体制还有改进的可能”。战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇
6、。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生 产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是 大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么 多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和 技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日 本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解 决问题的方法。经过 30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的
7、汽车工业超 过了美国，产量达到了 1300万辆，占世界汽车总量的 30以上。制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组 成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过 生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用 资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在 生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。20 世纪 80 年代以来，西方一些国家很重 视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。编辑
8、本段核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成 本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优 势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职 工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。编辑本段原则原则 1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、 动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。原则 2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过：员工只须对15%的问题负责，另外 85%归咎于制度流程.什么样的 流程就产生什么样的绩效。改进流程要
9、注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的 效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。原则 3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而 快速应变顾客的需要。原则 4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成 本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以 为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想 而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企 业。这种误解是需要极
10、力避免的。原则 5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法 保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质 保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问 题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能 是一句空话。原则 6:基于顾客需求的拉动生产JIT 的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是 说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会 造成损失。过去丰田使用看板
11、系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企 业外部的物资拉动。原则 7:标准化与工作创新标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的 做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也 不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。原则 8:尊重员工，给员工授权尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为 自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心 因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不 会出现了。所以说，
12、精益的企业雇佣的是一整个人，不精益的企业只雇佣了员工的一双手原则 9:团队工作在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同 时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计 划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工 程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质 量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已 经被专业人员所解决。原则 10:满足顾客需要满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客
13、的满 意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供 不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得 顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年 的增长率相当稳定。原则 11:精益供应链在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风 险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种 精益理念背道而驰，为了达到零库存的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商 怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是
14、降低整个供应 链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不 解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支 持和服务吗？到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当 起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。原则 12:自我反省和现地现物精益文化里面有两个突出的特点：自我反省和现地现物.自我反省的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为问题即是机会-当 错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的 知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不
15、同的-绝大部分问题是由于制度流程本 身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。现地现物则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情 况，基于事实进行管理。这种现地现物的工作作风可以有效避免官僚主义.在国内的上市 公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得 最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了现地现物的思想，高层领导每天都 要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。编辑本段实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营 成本为主要目标精益生产的产生的生产方式，
16、又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓 越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业 生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进 行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生 产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环 节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采 用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益 生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精
