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1、连续现浇箱梁施工方案1、工程概况本合同段连续箱梁主线跨线桥左右幅一联4跨110m，匝道连续箱梁45联144跨3626.662m，连续箱梁每联25孔不等，设计为单箱、单箱双室、单箱三室，箱梁顶板宽度主线为16m，匝道7.5m16。5m。现浇箱梁是本标段特殊工序，是施工网络计划的关键线路,采用快捷方便的施工方法,是保证工期重要措施。连续箱梁施工周转材料多,且占有时间长，经多种方案比选，决定采用搭设重型门架式支架浇注箱梁，混凝土一次浇筑成型.2、地基处理地基两侧挖排水沟，降低地基含水量，并用压路机压实地基，压实度达到90以上。然后铺20cm建筑垃圾，再用压路机将其压实，在其顶部浇12cm厚C10砼。
2、（1)在互通区南北各有一条无名河道,现浇箱梁在此河道部位施工时采取如下措施:与当地河道管理所联系，临时征用河道；施工地段河道围堰、抽水,将淤泥清理,采用粉砂土分层回填，填层松铺厚度为30cm，重型压路机碾压，压实度标准按重型击实压实系数大于90%分层检测；在填河地段布设沉降观测点，观测其沉降稳定情况；支架预压时,加密填河地段观测点的布设，确保箱梁施工安全。（2）对于承台基坑回填部分，为减小不均匀沉降，先清除积水和稀泥，填筑材料及方法同上。上部铺50cm建筑垃圾振动压实，再浇注厚20cm的C10砼。3、箱梁支架搭设连续箱梁门式支架搭设普通断面纵向间距标准段为90cm，横向间距底板及腹板下为93c
3、m，翼板为124cm，可调托架上方沿桥纵向设10槽钢， 图1 支架搭设示意图槽钢顶部沿桥横向铺设100100mm方木40cm作为模板垫木，在中横梁和端端横梁地段，门架纵向间距为50cm，横向间距为62cm,垫木间距为30cm。槽钢与托架间缝隙用木楔填塞,以防槽钢倾覆.支架搭设纵、横向剪刀撑整体加固,剪刀撑与地面的夹角55O，钢管直径为48mm3.5mm(壁厚），材质为Q235钢。支架周边和中间每5列、5排在每层门架处通长设置纵、横向水平连接杆,离地面20cm纵、横方向设置一道扫地杆，顶部设置纵、横向水平连接杆，箱梁翼板下部采用钢管脚手架支撑。支架搭设好后对角扣扭力进行全面检查，确保角扣扭力矩达
4、到5kg。m的要求，以保证支架的整体性及传力的均匀性。为保证桥面标高和铺装层厚度的准确，应严格控制立柱及支座顶的标高，根据预压结果结合张拉起拱度考虑支架搭设时跨中最大预留拱度值，呈抛物线分布.张拉起拱度先初步拟定2cm，待张拉后统计数据以便调整.支架搭设示意见图1.4、支架预压支架搭设是箱梁施工的关键工序，由于箱梁所处地段地质条件不均匀，除对地面进行硬化处理外，箱梁支架要求全部预压，采用水载预压，预压重量为等载，预压时间不少于48小时,直至稳定。测量人员在预压过程中，分别在支架底脚、支架顶部，分配梁底部选好观测点，并作好标记并编号，每个断面取3个点.预压前、加载后4小时、8小时、16小时、24
5、小时48小时及卸载前、卸载后分别进行观测，并作好观测记录，绘制出沉降观测曲线，计算出支架的弹性和塑性变形.若沉降变形正常，可直接调整底模顶面标高，进入下道工序施工,否则将重新预压，直至变形正常.每组观测点设在同一位置上。连续现浇箱梁的钢管支架检算资料附后。5、箱梁外模加工安装（1)分配梁安装除斜腹板外侧面采用510cm的方木作分配梁外(方木间距25cm），其余部位均采用1010cm方木作为分配梁，间距一般断面40cm,隔板处为30cm。方木按照横向布置，搭接部位设在主分配梁上,搭接长度不小于20cm，搭接处高差不大于2mm。（2）箱梁外模板安装箱梁外模采用=18mm的优质竹胶板（单面光滑、平整
6、），模板拼缝用双面胶填补，模板与方木的连接采用木螺钉,螺钉横向间距为35cm，纵向间距为50cm,侧模适当加密。斜腹板外侧模板设置斜钢管支撑，支撑在侧模顶部及中部,侧模的底部通过固定在底模上的方木楔住侧模。6、支座安装本标段连续箱梁支座主线采用GPZ型支座，匝道桥采用GPY型圆板式橡胶支座.安装前先将支座中心及边线放出，复核支座处顶标高和平整度,平整度误差超限时用磨光机进行打磨，支座标高过低的下垫钢板（刷防锈漆)并用砂浆进行封堵，安装完毕后用水平尺检查平整度,并复测支座顶面高程,合格后铺好支座顶部钢板和调整垫块（C40预制钢筋混凝土块）。支座四周采用方木作底模支撑,方木通过木契支撑在立柱上。支
7、座安装应按设计、施工规范要求进行，保证支座位置准确平整，不发生偏歪，不脱空，活动支座位移方向要准确。7、钢筋加工安装（1）箱梁钢筋一次进行绑扎成型。(2）钢筋在加工棚内集中下料，加工成型后运至现场进行安装，钢筋绑扎前保持洁净,箱梁的主筋直径较大,且间距小，钢筋焊接主要采用对接焊。对不同容量的对焊机和操作人员通过试验定出允许适当直径的钢筋对焊，并加强监督和取样抽检工作。（3）由于箱梁钢筋种类、数量较多、为避免错用钢筋，对半成品、成品钢筋进行标识，标识内容为成品规格、数量、长度、使用部位及检验状态。(4）预应力锚固区段的钢筋网，螺旋筋按设计要求安装，并焊接定位,严防张拉过程中混凝土崩裂。8、预埋件
8、安装(1)锚具安装锚具进场后先进行探伤检测，合格后方可使用。为保证锚具位置准确,采用螺栓将锚具定位在模板上。（2）梁内排气孔、通风孔、泄水孔设置 梁内排气孔(8mm)设在腹板上或预应力管道适当位置,通风孔（100mm）设在腹板上，泄水孔（8mm）设在每孔箱梁纵、横坡度最低的底板处,安装前将孔（用PVC管预埋）的位置放出,安装过程中与普通钢筋发生干扰时可以调整钢筋的位置，但当与预应力管道发生干扰时调整管的位置，保证预应力管道位置准确。为防止在混凝土浇筑过程中孔发生位移,安装过程中与钢筋绑扎牢固。（3）型钢伸缩缝的预埋筋按图纸要求及时绑扎安装.9、箱梁内模板加工安装(1）箱梁内模采用=15mm的九
9、夹板,横向骨架采用5050mm及10050mm的方木制作,骨架纵距40cm，内模在专用场地内分节加工成型,运到施工现场，用吊机吊装就位，单箱双室内模之间采用12mm拉杆及砼预制块进行支撑,砼预制块强度要与箱梁砼设计强度相同。内模与底模之间设置板凳钢筋并与底板钢筋焊接牢固，板凳钢筋高度为钢筋保护层厚度,呈梅花型布置，间距为1。0m,为防止内模上浮,将底板钢筋与内模连接。内模底板留设30cm宽通长槽口，以方便施工底板砼不足进行添补和人工进行底板砼振捣,施工完成的底板部位，采用30cm宽的建筑钢模将图2 内模模板及支撑图槽口进行封堵，防止施工腹板、顶板时砼上翻.内模顶板每孔预留两个5080cm的天窗
10、洞口,以方便操作人员进入箱内振捣混凝土和拆除天窗模板。留设位置要通过设计单位、监理工程师认可。(2）箱梁内模安装过程中确保骨架牢固,各节点用木螺钉连接，严格控制箱梁内模位置及上下口标高，轴线偏位10mm，标高误差10mm。内模模板及支撑图见图2。10、预留孔道（1） 预应力钢铰线预留孔道的尺寸与位置严格按图纸布设，孔道应平顺,端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。（2） 管道采用定位钢筋固定安装,使其能牢固地置于模板内的设计位置,并在混凝土浇筑期间不产生位移。定位钢筋间距对于波纹管为0.8m一道,对于胶管为0.5m一道，对于曲线管道适当加密。（3） 预留孔道按图纸说明采用钢带厚度3mm的优质波纹管
11、或塑料波纹管,有相应的质保证书并按规定抽样送检。安装波纹管过程中，管道内预设一根通长4铁丝，用于牵引穿束钢丝绳。（4） 管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管内径的57倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠紧密防止水泥浆的渗入。（5） 所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔.压浆管、排气孔和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管,与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。（6） 管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。11、预应力钢绞
12、线安装预应力钢铰线在箱梁预应力孔道穿入管道。牵引设备及牵引钢丝绳的规格型号依据牵引过程中需克服的最大摩阻力确定.采用1。52.0t的慢速卷扬机。牵引设备安装在穿束管道出口端的正前方，距离管道出口510m,牵引方向应与管道出口端的轴线保持一致，以减小牵引阻力。钢绞线拖拉束套用于钢丝绳与钢绞线束的连接，通过同钢绞线束之间的摩擦力将牵引力传递至钢绞线束上。拖拉束套采用2mm钢丝束编制而成,呈渔网状.为增加束套与钢绞线之间的摩擦力,在安装拖拉束套前,钢绞线束拖拉端部需包裹二层牛皮纸,长度不短于束套长度。钢绞线拖拉端部与管道摩擦阻力最大，易挤损波纹管管壁，在束套前端设置导向设备。导向设备由钢管加工而成，
13、呈“子弹头形状，外径小于预留孔道内径1015mm，束套包裹钢绞线束长度不小于1.2m,必要时根据计算牵引力进行现场试验确定,并用镀锌铁线捆绑，捆绑间距为0。1m，束套尾端加绑34道，予以加强.捆绑扎头埋入钢绞线束内.钢丝绳通过管道内预设铁线拖拉至穿束入口，与束套连接.钢绞线束拖拉端头处理见图3。图3 钢绞线束拖拉端头布置图钢铰线拖拉时先预拖拉钢绞线束，待束套紧紧握裹钢绞线束时，进行钢绞线束拖拉作业，拖拉卷扬机必须慢速运转，拖拉速度不得大于0.1m/s，由专人对钢绞线拖拉端头的拖拉速度进行控制，钢绞线束牵引过程中,钢绞线牵引端头通过各管道支承点，特别是管道各曲线段支承点时容易受阻,致使波纹管壁挤
14、破损，支承点与波纹管之间加设垫板，以增大支承面积.钢绞线穿束完后，重新检查波纹坐标使其符合图纸与规范要求,并用胶带包裹破损部分或接头，防止漏浆。12、箱梁底板、腹板、顶板混凝土浇筑箱梁砼浇筑前由项目总工程师组织相关人员对支架、模板支撑和预应力系统进行全面检查，合格后由项目总工程师签发混凝土浇筑令。箱梁混凝土按照设计要求,一次性浇筑完成，箱梁底板和腹板以及横隔梁、顶板混凝土分层、分段进行浇筑。（1）混凝土采用商品混凝土,混凝土的设计强度、工程数量、施工的坍落度要求要提前与物资部联系，保证按照现场施工安排，将所需混凝土按照施工速度,运送至施工现场.混凝土由混凝土罐车运至施工现场，垂直方向由两台混凝
15、土输送泵输送入模。（2)底板及腹板混凝土浇注时由低处向较高处分层、分段浇筑，考虑到混凝土用量很大,为避免混凝土浇注时间过长形成分层,浇注过程中先浇筑箱梁底板混凝土10m，再返回浇注腹板和横隔梁，长度为10m,顶板砼浇筑同步进行.如此循环，混凝土浇注过程中确保新旧混凝土间隔时间不得超过3小时，混凝土浇注能力不得低于50m3/h。（3）混凝土浇筑注意事项1)由于腹板预应力管道很多，混凝土在此处不易密实，该处混凝土浇注备加小心，加强观察，可用小锤轻敲腹板倒角模型，通过声音判断混凝土是否密实。2）箱梁波纹管容易被捣破，因此在波纹管附近捣固时要求捣固棒与波纹管之间保持10cm的安全距离.3）箱梁钢筋不密集的部位采用50插入式捣固棒，钢筋密集的部位采2台30捣固棒同时捣固。4）振捣操作人员要选用有施工经验的人员，振捣过程中要思想集中,认真仔细，遵循“快插慢抽”的原则，随时注意观察，当混凝土表面停止下沉,表面泛浆均匀，不再冒气泡时即可停止振捣，避免有过振、漏振的现象发生，保证混凝土的外观质量能达到优良等级。5）箱梁混凝土施工时，要派有施工经验的人员对支架、模板进行观察值班，发现有异常现象，要立即停止箱梁的施工,施工现场负责人要立即组织施工人员,排除异常现象,确保施工安全和工程质量。6）混凝土试件应做5组
