乘用车铝车轮涂层技术条件

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1、乘用车铝车轮涂层技术条件1 范围本标准规定了乘用车铝及铝合金车轮以防护为目的有机涂层的技术要求、试验方法和检 验规则。本标准适用于乘用车铝车轮涂层，其他类型汽车铝车轮涂层可参照执行。2 规范性引用文件下列标准对于本文件的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅注日期的版本 适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB/T 30512 汽车禁用物质要求GB/T 9761 色漆和清漆色漆的目视比色GB/T 13452.2 色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验G

2、B/T 6739 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 1735 色漆和清漆耐热性的测定GB/T 23989 涂料耐溶剂擦拭性测定法GB/T 30648.2 色漆和清漆耐液体性的测定第2 部分：浸水法ISO 6270-2 冷凝水气候测试试验方法SAE J400 表面涂层抗剥落试验SAE J2635 喷漆铝车轮和喷漆铝车轮装饰的丝状腐蚀试验程序SAE J2527 用受辐射氙弧装置加速照射汽车外部材料的性能标准3 术语和定义GB/T 2933界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1铝车轮 Aluminum wheels轮胎和车轴之间的旋转承载件，通

3、常由轮辋和轮辐两个主要部件组成，轮辋和轮辐可以 是整体的、永久连接的，也可以是可拆卸的，使用的材料有Al-Si, Al-Si-Mg, Al-Zn-Mg, Al-Mg 等。3.2轮辋rim车轮上安装和支撑轮胎的部件。3.3轮辐spoke 车轮上车轴和轮辋之间的支撑部件。3.4轮缘 flange 轮辋上给轮胎提供轴向支撑的部分。4 涂层分类铝车轮涂层按表面状态通常分为三类，见表1表 1 铝车轮涂层分类、含义及组合工艺过程分类含义组合工艺过程全涂装铝 车轮有色涂料完全覆盖 车轮表面的车轮1）预处理-底漆-色漆-透明漆2）预处理-底粉-色漆-透明漆3）预处理-底粉-色漆-烘干-透明粉精车亮面 铝车轮在

4、全涂装过程中喷 完色漆后利用机加 工车床车掉车轮部 分喷漆面，露出铝 金属基体，车轮部 分表面呈现金属光 泽，经过前处理清 洗之后，喷涂透明 涂层1）预处理底漆色漆精车加工透明漆2）预处理底漆色漆精车加工透明底漆透明 漆3）预处理底粉色漆精车加工透明漆4）预处理底粉色漆精车加工透明粉5）预处理底粉色漆精车加工透明粉透明漆6）预处理底粉色漆精车加工透明底漆透明 粉抛光铝车轮车轮在毛坯状态 下，表面经过物理 或化学抛光后，露 出铝基体金属光 泽，经过前处理清 洗后喷涂透明涂层 保护1）抛光预处理透明漆2）抛光预处理透明粉3）抛光预处理透明底漆透明粉4）抛光预处理透明粉透明漆5 技术要求5.1 涂层

5、外观铝车轮外观要求与供需双方协商结果及提交的样品一致，包含色差、光泽、均匀度、缺 陷种类及数量等因素。按6.1 条规定方法观察，涂层平整、光滑、均匀，不允许有明显的色 差、流挂、桔皮、露底、针孔、起泡和起皱。5.2 涂层厚度铝车轮各部位见图1窗口1外轮網螺栓孔沉 孔侧壁正面图 1 铝车轮各部位按 6.2 规定的方法测量铝车轮各部位涂层厚度，通常应满足表 2。表 2 铝车轮各部位涂层厚度要求涂层分类止面窗口夕卜轮缘夕卜轮辋内轮辋轮辐背 面螺栓孔沉孔侧 壁全涂装铝车 轮60gm40ym50ym无要求30ym30ym覆盖/木度2/3精车亮面铝 车轮60gm70ym50ym无要求30ym30ym覆盖/

6、木度2/3抛光铝车轮40ym30ym30ym无要求无要求无要求覆盖/木度2/3注：若涂层性能可达到 5.3 部分表 3 的规定，漆膜厚度小于所规定的最小值可由供需双 方协商确定。5.3 涂层性能要求表 3 乘用车铝车轮涂层性能要求序号项目性能要求试验方 法1级2级1附着力脱落面积5%6.32硬度HB6.43模拟碎石冲击 试验4B6.54A铜加速乙酸盐 雾(CASS )试验1.划线处单边腐蚀宽度2.0mm2试验后室温(232C , 505%RH )下恢复30min , 并在60min内进行附着力测试，脱落面积5%3.测试面非破坏区域及测试面边缘无起泡、无生锈、 无斑点等异常现象6.6240h16

7、8h4B中性盐雾试验1.划线处单边腐蚀宽度2.0mm6.72测试面非破坏区域及测试面边缘无起泡、无生锈、 无斑点等异常现象1000h720h5A丝状腐蚀试验1.划线处单边腐蚀宽度別mm2测试面非破坏区域及测试面边缘无起泡、无生锈、 无斑点等异常现象6.8672h504h5B循环腐蚀试验1. 划线处单边腐蚀宽度1mm2. 测试面非破坏区域及测试面边缘无起泡、无生锈、 无斑点等异常现象6.910个周期6个周期6A冷凝水试验1.无起泡、剥落、起皱和明显的颜色、光泽变化2试验后室温下恢复30min，并在60mm内进行附着 力测试，脱落面积5%6.10240h168h6B耐水试验1.无起泡、剥落、起皱和

8、明显的颜色、光泽变化2试验后室温下恢复30min，并在60mm内进行附着 力测试，脱落面积5%6.11240h168h7A热冲击试验沿划线有99%的附着力。涂层上出现雾浊现象要求 室温下24h内消失6.127B耐热性试验1.时间：168h后涂层表面无变化2试验后室温下恢复30min，并在60mm内进行附着 力测试，特性值=06.138耐溶剂擦拭试 验无变色、软化、失光等现象6.149耐化学品试验无膨胀、剥落、起皱等缺陷； 无颜色、光泽和涂层方面变化6.1510氙灯加速老化 试验无龟裂、裂纹、起泡或漆膜剥离，色差变化AE3， 保光性80%6.162000h1000h11耐平衡块拉脱 试验汽油清洗

9、区域剪切应力55N/cm2 细棉布清洗区域剪切应力45N/cm26.175.4 禁用物质要求涂层组成部分均需满足GB/T 30512汽车禁用物质要求。6 试验方法6.1 外观检测若无特别规定，涂层外观的测定方法按 GB/T9761 的规定。6.2 涂层厚度检测漆膜厚度的测定方法按GB/T 13452.2的规定。6.3 附着力试验涂层厚度250ym时，附着力的测定方法按GB/T 9286的规定。涂层厚度250gm时，切割图形采用“X”型，使用切割刀具与GB/T 9286中直角网格图 形所用刀具相同，单线长度10mm,两条线成60角。6.4 漆膜硬度试验漆膜硬度的测定方法按GB/T 6739的规定

10、。6.5 模拟碎石冲击试验模拟碎石冲击试验的测定方法按SAE J400的规定。6.6铜加速乙酸盐雾（CASS）试验铜加速乙酸盐雾（CASS）试验的测定方法按GB/T 10125的规定。6.7 中性盐雾试验中性盐雾试验的测定方法按GB/T 10125的规定。6.8 丝状腐蚀试验丝状腐蚀试验的测定方法按SAE J2635的规定。6.9 循环腐蚀试验采用6.4的方法进行24h中性盐雾试验，之后在402C, 100%湿度环境中放置96小 时，然后在室温条件下（232C，505%RH）放置48小时，以上步骤为一个周期。达到规 定周期结束后检查划线部位腐蚀宽度及起泡程度，以及颜色等外观变化。6.10 冷凝

11、水试验冷凝水试验的测定方法按ISO 6270-2的规定。6.11 耐水性试验耐水性试验的测定方法按GB/T 30648.2的规定。6.12 热冲击试验将试验样品放置在382C的水槽中3小时，立即将样品放置在-293C的冷冻箱中，维 持3小时以上。取出样品后在样品涂层表面划一条“X”装划痕至基底，两条交叉线角度应为 60度。划线操作应在从冷冻箱中取出30秒内完成，并将试验样品安装在试验台上，将蒸汽 对准划线喷洗至少30秒，试验样品和发生器距离在50-75mm范围内，样品与发射器角度为 45度。放置24小时之后，用GB/T 9286规定的胶带粘贴划线位置后测量涂层剥落面积，并 判定外观是否有异常。

12、蒸汽发生器参数：进水流量2.75%mL/min,维持平均动压头37.95%kPa,蒸汽温度为 98-102C。6.13 耐热性试验耐热性试验的测定方法按GB/T 1735的规定，试验条件：温度(802)C、相对湿度为 (502)%。6.14 耐溶剂性试验耐溶剂性试验按 GB/T 23989 的规定。6.15 耐化学品性试验6.15.1 浸泡法适用范围：汽油和柴油将试件的一半浸泡于试剂中，室温下(232C, 505%RH)保持6h,取出后用去离子 水冲洗干净测试面，用细棉布擦干，目视比较实验前后的变化情况，例如光泽、膨胀等。6.15.2 点滴法适用范围：浓度O.1mol/L的HC1溶液和NaOH

13、溶液在室温条件下(232C, 505%RH),取4cmx4cm尺寸大小的4层脱脂棉纱布，用溶 剂浸润饱和后置于涂层表面上，在纱布上加盖表面皿以减少溶剂挥发，在暴露时间内，纱布 应每一小时浸透一次。6个小时后，移除纱布，用去离子水冲洗漆膜表面除去残余的测试试 剂，用细棉布擦干，然后目视比较实验前后的变化情况，例如光泽、膨胀等。6.15.3 涂覆法适用范围：沥青及清洗剂将5g沥青与5ml石油醚混合成糊状，然后将该糊状混合物涂在测试部件上(所涂区域 的直径约30毫米)。经过1h后，用沥青洗涤剂将该糊状混合物清洗干净。细棉布擦干后目 视比较实验前后的变化情况，例如光泽、膨胀等。6.16 氙灯加速老化试

14、验氙灯加速老化试验的测定方法按SAE J2527的规定。6.17 耐平衡块拉脱试验分别用汽油和脱脂棉纱布清洁内轮辋作为平衡块粘贴区域。汽油清洁：用浸润92#汽油 的脱脂棉纱布沿单一方向擦拭粘贴区域35次，自然挥发至干燥。棉纱布清洁：用干净的脱 脂棉纱布沿单一方向擦拭粘贴区域35次。每5个平衡块(5g， 1.5cm*2cm，胶带抗剪切拉伸强度50N/cm2)为一组，共2组，分 别粘贴在汽油清洁区域和棉纱布清洁区域。平衡块边缘与粘贴区域的边界平行，在拉脱方向 上距离粘贴区域边界不小于4mm为宜。粘贴完成后每个平衡块施加15N的压力，作用时间 为5秒钟，之后将铝车轮水平放置。放置24小时后，将铝车轮固定在工作台上，调整初始位置，使拉脱辅具头部与轮辋粘 贴区域表面距离0.5mm为宜。初始位置时，拉脱辅具不对平衡块施加作用力，拉脱辅具以 10mm/min 的速度沿拉脱方向拉动。每种状态下测试一组平衡块，记录每次测试时的拉脱力 Fi,单位为N。计算每种粘贴状态下平均拉脱力。试验仅使用于粘帖式平衡块。7 检验规则7.1 样品要求在进行试验前根据试验项目、铝车轮造型