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1、天车及轨道安装技术要求(总7页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company Onel-CAL -本页仅作为文档封面，使用请直接删除天车类项目修理技术要求一、 工作内容：序号维修内容备注1天车减速机、卷扬机修理。2天车滑轮组、滑轮轴及钩头更换。3天车轨道断裂、接逢不均或过大、不平、松 动修理4天车行走减速机紧固、维修。5行走轮调整、更换；天车防护笼、防护栏修 理6天车行走缓冲器及硬限位变形、松动、开裂 修理7电气糸统故障修理。8滑触线老化变形、火花大须更换修理9钩头限位架，天车接地线（在大车轨道末 端）安装维修。10行程开关女装、调整11天车车行终端止挡安装、调整、修理12天车损
2、坏电线更换13滑触线灰尘、油脂清理14天车限位修理、更换二、技术要求1. 轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10 mm ；且不应大于吊车梁板厚度的一半。2. 轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差，对于通用桥式起重机不应大于5 mm。对于梁式悬挂起重机不 应大于 3 m。3当天车轨道跨度W10m时，起重机轨道跨度的允许偏差为 3 m；6当天车轨道跨度10m时，起重机轨道跨度的允许偏差厶 s= 3+X(s-10)，最大不应超过15 mm。7. 同一载面内两平行轨道的标高相对差，通用不应大于 10m8. 两平行线轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于 天车前后车轮的基距
3、。9. 当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1 mm,间隙不应大于2 mm。10. 用垫板支承德方钢轨道，接头处垫板的宽度(沿轨道长 度方向)应比其它处增加一倍。11. 钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应 符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板贴紧，当 有空隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽 度均应比弹性垫板大于 1020 m。12. 当在钢吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面应与钢吊车梁顶面 贴紧；如有间隙，且其长度超过200 mm时，应加垫板垫 实，垫板长度不应小于100 m，宽度应大于轨道底面10-20 m每组垫板不应超过3层，垫好后应与钢梁焊接固
4、定。13. 方钢和工字钢轨道横向倾斜度不应大于轨道的 1/100014. 轨道经调整符合要求后，应全面复查并紧固螺栓，确保 螺栓无松动现象发生。15. 大小车车轮缘磨损应小于原厚度的 50，大小车轮中踏面磨损应小于原厚度15%，车轮不应有裂纹。16. 大车跨度L的偏差不应超过5 mm。17. 大车双梁跨度L1.L2的相对差不应超过5 mm。18大车轮垂直偏斜不应超过轮高的1/40 0（只许下轮 缘向外内偏斜）。29.地脚螺栓壳体繁荣连接均应牢固。20. 减速器不应漏油，不应有异常响声。21. 连轴器应无撞击、无震动、不连接松动，零件无损失。22. 钩头限位开关保证安全可靠。23. 为保证钩头抱
5、闸安全可靠，均需改为双抱闸。24. 天车轨道不可有缺失跨接线情况。25. 保证天车轨道接缝处尺寸不得超差。26. 完善钩头防脱钩装置。天车轨道安装1、天车轨道的安装方式 用于安装轨道的轨道梁常用的有2种：一种是钢结构 梁，一种是混凝土预制梁。混凝土预制梁必须留有预埋 孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺 栓。天车轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固 定、焊接和螺栓联用固定等。为了进行水平方向的调整， 轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整可在钢轨 下加垫。轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板， 根据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。只有轨道与轨 道梁或者轨道梁上固定
6、的钢垫板采用焊接方式连接时，车 档方可焊接在轨道上。2、轨道铺设前对轨道梁的安装要求 对混凝土轨道梁的要求(1) 轨道梁制作时必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓 孔位置偏差W5 mm,螺栓孔直径比螺栓直径大27 mm, 梁顶面要求平整，但不得抹压光滑。(2) 轨道梁的安装偏差必须满足下列要求,否则要调整 好轨道梁后才允许用混凝土找平。 梁中心位置对设计定位轴线的偏差W5 mm。 梁顶面标高对设计标高的偏差 + 10 mm - 5 mm。 梁上预留螺栓孔及预留螺栓对梁中心的位移偏差W5 mm。(3) 混凝土找平层的施工要求 混凝土找平层强度等级为C30,厚度为 3050 mm。 混凝土找平层施工前
7、应按要求检查轨道梁的安装 偏差,如不符合要求,则应调整轨道梁。 根据轨道梁面的实测标高，确定一个合适的混凝 土找平层顶面控制标高，在轨道梁上每隔 m设置一个 控制标高的基准点。 用仪器测量，调整好基准点的标高，定出找平层 顶面标高的基准线，然后安装模板，清除轨道梁顶面和 螺栓孔内的杂物，并将螺栓孔上口堵住，洒水湿润后即 可浇筑混凝土。 找平层顶面必须找平压光，不得有石子外露和凹 不平现象，不允许采用在表面另铺水泥砂浆的方法找 平。 施工中要随时用仪器测量检查，找平层顶面必须 满足下列要求：螺栓处 400 mm 宽度范围内顶面不水平 度W5 mm；任意m长度内务螺栓处顶面标高差土3 mm；沿全长
8、各螺栓处顶面标高差5m。 混凝土采用机械搅拌，施工时应加强养护，当混 凝土试块达到 75强度设计值，方可进行轨道安装工 作。对钢结构轨道梁的要求(1) 轨道梁的跨中垂直度Wh/500，h为轨道梁的梁高。(2) 轨道梁的水平旁弯1/1500，且净10 mm，I为轨 道梁的梁长。(3) 轨道梁垂直方向上拱10 mm。(4) 轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差5 mm， 如不符合要求，则应调整轨道梁定位后，才能安装轨道。(5) 同跨内同一横截面轨道梁顶面高度差在支座处10 mm，其他处 15 m。(6) 同列相邻2柱间轨道梁顶面高度差1/1500，且10 mm，l 为轨道梁的梁长。(7) 相邻 2
9、轨道梁接头部位，2 轨道梁顶面高度差1 mm，中心侧向错位3 mm。3、天车轨道接头焊前准备天车轨道接头焊接前，应仔细清理坡口及附近的油、 锈等污物，直到露出金属光泽。焊材依据等强原则，匹配 碱性焊条，其牌号J857(国家标准E8515-G)，药皮类型为 低氢型。焊条J857需经复检合格，焊前经350C400C烘 干 1 h。轨道焊接变形的控制钢轨端头预先垫起的高度，依钢轨的品种、长度和固 定情况以及环境温度等因素而定，采用预先，用紫铜垫板 及碳钢板将钢轨端头垫起3040mm，利用已制作好的螺栓和 压板等联接件，拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上，每一钢 轨接头附近至少设置 4 处固定点。当焊完轨底
10、部以后，松 开压板，将钢轨端头的垫起部分降低到20 mm,再拧紧压 板螺帽。当焊接轨腰部分时，逐渐降低垫板高度，当轨腰 部分焊完时，应拆除全部垫板，并松开压板，此时轨道接 头处应有很小的上翘值，在施焊轨头过程中，根据钢轨恢 复平直的情况，决定是否再拧紧压板螺母。在全部施焊过 程中，必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况，随 时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。在 施焊前固定钢轨接头时，2 根钢轨端头之间所留的间隙是上 宽下窄，以轨底间隙为准，不得小于12mm，也不宜过宽， 一般控制在 1518 mm 范围内。在调整固定钢轨接头时， 除了保证端头间隙的尺寸以外，还必须使 2 根钢轨
11、端头对 齐，不得有歪扭和错开等现象。在焊接前与施焊过程中，应严格检查并确保 2 根钢轨 中心线的位置在一条线上，以防止轨道焊接完毕时，通常 有弯曲不直现象发生。用弯钩螺栓固定的钢轨，焊接其轨 道接头时，可根据具体隋况参照上述方法，设置临时卡具 固定钢轨，以便焊接。焊接 焊接轨道接头的顺序是由下而上，先轨底后轨腰、轨 头，逐层逐道进行堆焊，最后修补周围。2 根轨道端头的范 围各为40 mm，同时进行预热，预热及层间温度控制在 300C 350C。第一层焊接（打底）电流120 A130 A，以防止永久 性碳钢垫板烧穿而将紫铜垫板熔化，从而减少剔除紫铜垫 板的难度，缩短轨道空冷时间，以利于保持层间温
12、度，防 止淬火；以后各层可以使用（13015）A，每层焊完必须焊 渣清除干净才能继续施焊；轨腰焊接：电流130140 A,从腰下部向上施焊，注 意清渣。轨头焊接：电流130140 A,将紫铜托板安装好后开 始焊接，注意每层清渣一次；最后，对焊缝周围未焊饱满 处进行补焊处理。轨道焊接过程中的注意事项 在施焊每层焊波时,尤其在施焊轨底的每层焊波时, 应使用1 根焊条焊完,中间避免接用焊条而断弧,前后 2 层焊波的施焊方向应相反；每个轨道接头的焊接工作应连 续进行，以使轨端头保持在较高温度下焊接（300C 350C）。在焊接后，当消除应力热处理后尚未冷却前，须 防雨水等淋湿；烧热的紫铜板可以取下沾水
13、冷却，以便于 下次再用。消除应力热处理（火焰加热法） 钢轨端头在焊接完成后的消除应力热处理是提高焊接 质量的重要措施，对于在比较低的温度下如冬季施工等情 况下），进行焊接的轨道，必须采用这项措施；消除应力热 处理均采用气焊喷嘴围绕轨头、轨腰和轨底反复进行加 热，应尽可能使轨道全截面加热均匀，要特别注意轨底的 加热质量。消除应力热处理温度为620C650C，从焊缝中 心算起两侧各为 40mm 作为消除应力热处理的范围；消除应 力热处理的温度达到后，恒温加热必须保证在 2030 min 以上，用针刺毯保温棉包好，保温缓冷，直到常温。轨道接头的磨平处理 钢轨焊接接头已消除应力热处理并冷却到大气温度以 后，对轨道顶面和两侧面的焊缝进行磨平处理。当焊接凸 起过大时，用砂轮磨光机进行打磨处理，直到与轨头齐 平，最后将表面磨光。4、伸缩缝处轨道接头处理 伸缩缝处轨道接头处理通常有 2 种： 一种采用夹板或鱼尾板连接，轨道采用 45斜接头， 间隙为10 mm。另一种采用按轨头外形加工的拼接夹板连 接，间隙为 50 mm。
