汽油加氢装置安全操作规程

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1、汽油加氢装置安全操作规程一.装置开停工安全规程：装置的停工是装置操作的一个重要环节，停工方案对装置的安全、 催化剂的保护以及为下次顺利开工均有相当大的影响。因此，需要制 定合理的停工方案。装置正常停工是指在下述情况时的停工操作：1. 计划性停工2. 催化剂再生前的停工3. 发生故障或事故，有充分处理时间的停工（一）重汽油反应部分停工步骤 装置设计时按催化剂器外再生考虑。因此，反应部分的停工步骤主要 如下：1、降温，然后降低处理，系统部分汽油改长循环操作。为了逐渐改 变系统的热平衡状态，降量运转是必要的。但需注意减少进料量易出 现迅速结焦，所以应按照先降低反应器温度再降低进料量的顺序进行。 首先

2、降低R-2702温度，维持R-2701温度不变，防止催化裂化汽油馏 分在二烯烃未加氢之前进入加热炉F-2701及反应器R-2702，造成加 热炉炉管及反应器床层顶部结焦过快。R-2702降温速度应控制在不 大于 30C/h。2、当R-2702反应温度降低至250C后，逐渐降低进料量，并保持氢 气继续循环、保持系统压力，逐渐调低冷氢流量至完全停止注冷氢。3、R-2701随R-2702温度降低而自然降低，当R-2702温度降低至200C 后，停油。4、氢气吹扫。保持氢气循环，热氢带油，R-2702继续降温到150C, 恒温4h,以尽可能大的氢气流量吹扫催化剂，吹净催化剂上的烃类 残留物。5、继续降

3、温到R-2702入口温度8090C,加热炉熄火，以0.5MPa/min 的降压速度将系统压力降低到0.30.5MPa。6、如果停工时间较长，需用高纯氮气（N2含量99.9%）置换系统， 然后保持一定的氮气压力（0.51.5MPa）。7、根据停工目的决定反应器的外部系统的停工和装置停工后的操作。（二）轻汽油反应部分停工方案1、降温，降低处理量，部分请汽油改轻汽油循环。为了防止轻汽油 重的二烯停未加氢即回到催化醚化部分造成醚化催化剂结焦，所以在 降低轻汽油加氢反应温度时将部分原料循环加氢。2、当反应温度降至比正常生产温度低30C时，停原料油，氢气继续 循环，热氢带油，以尽可能大的氢气流量吹扫催化剂

4、，吹净催化剂上 的烃类残留物。3、以0.5MPa/min的降压速度将系统压力降低到0.30.5MPa。4、如果停工时间较长，需用高纯氮气（N2含量99.9%）置换系统， 然后保持一定的氮气压力（0.51.5MPa）。5、汽提塔退油（1）维持汽提塔压力。（2）塔顶回流罐应当抽空，把液体送入塔内。残余液排入污油线。（3）塔的底部液体应自压送出装置。残余液排入污油线。（4）塔里的油抽空以后，塔回流罐、再沸器用蒸汽吹扫使设备中的气体除尽，接着按炼厂常规对这些设备进行吹扫和冲洗。6、隔绝系统和安装必要的系统盲板（1）装上盲板，把反应部分和其它部分隔开。安装盲板时要小心以 保证催化剂不要受潮。（2）为了安

5、全，在边界界区范围和设备之间必须安装上盲板。7、反应器中卸出催化剂催化剂卸剂建议采用石科院的“低温氧化卸剂”专利方法进行。 此外，还可采用氮气保护卸剂的方法进行。但在任何情况下，都不能 让空气进入反应器，否则会引发催化剂自燃的危险。卸剂时要注意：（1）不要同时打开反应器顶部和底部，因为这样就能够引起自然通 风把空气引入了反应器。（2）备有一定数量的 CO2 灭火机、干冰，以及少量带有喷嘴附件的 软水管线。注：由于装置设计时未考虑催化剂器内再生，故正常停工操作未考虑器内再生的停工方案。（三）加氢单元紧急停工1、紧急停工一般原则 事故发生后各岗位操作人员坚守岗位，听从指挥，严格按照事故应急 预案。

6、当发生事故，首先通知管理部门和有关人员。然后根据事故类型、允 许时间、事故的蔓延和事故范围，果断采取两种措施：一是应付事故 的必要措施，确保人身安全、设备及有关装置安全；二是全面完成紧 急停工转入正常停工或恢复正常操作的措施。发生事故时，根据现象和发生事故之前设备情况，操作参数变化，正 确判断事故，迅速处理，避免事故扩大，并立即汇报车间主管、值班 人员和生产管理部门，装置紧急停工应向生产管理部门汇报。 发生火灾立即报警，并立即切断流向火点的可燃介质。发生人员中毒在报告气防部门的同时，作好自身防护，组织现场自救 和急救。当有毒介质大量泄漏时，应视现场情况，组织人员安全撤离， 并通知其它可能危及到

7、的人员。发生在反应器、换热器、加热炉区的严重泄漏、炉管破裂、燃气气泄 漏，有发生着火、爆炸危险的情况下，应立即熄灭加热炉。只有在特别紧急的情况下，如有爆炸危险、高压分离器串压没有得到 有效控制、床层飞温等重大事故，才能启动联锁停车，其他紧急停工 可手动缓慢泄压。2. 紧急停工的处理方案 如发生高压串低压，反应器床层飞温，临氢系统超压或临氢系统发生 泄漏等事故，启动系统紧急停工程序，反应进料加热炉熄火，进料泵 停车，泄压阀自动泄压。其他紧急情况，可视情况依次进行熄灭反应进料加热炉，停反应进料 泵，系统泄压等操作，分馏系统退油，一般按如下步骤操作： 到现场关闭反应进料加热炉的燃料气手阀，长明灯视炉

8、膛温度及现场 情况决定熄灭与否。（1）关反应进料泵的出口阀，停反应进料。（2）停注水泵。（3）临氢系统手动泄压。如果催化剂床层温度较高，当临氢系统压 力允许氮气补入时向系统充入氮气降温置换。（4）手动控制好高分液面，防止由于液面过低，导致高压串低压事 故的发生。注意：在打开泄压系统前通知生产部门，保持火炬系统畅通。启动泄 压阀后，应注意与火炬（低压瓦斯）系统相连的其它低压设备如原料 罐，防止超压。3. 紧急停工的注意事项（1）装置紧急停工有专人统一指挥，确保装置顺利、安全、稳定、 有序停工。（2）装置停工不允许任意排放有毒有害物料。无火炬设施的带压易 燃、易爆气体要缓慢排空，采取逐渐减压措施，

9、放空管线末端必须采 取防火措施。（3）进行紧急停工时首先做好个人防护工作，防止硫化氢中毒等恶 性事故。（4）发生泄漏事故时要沉着冷静，先按岗位操作法和应急预案进行 初步抢救。有硫化氢泄漏时，佩戴好空气呼吸器，拉好警戒绳，防止 外来人员进入，控制事故状况，防止事故扩大。（5）无论着火、爆炸、中毒事故，首先必须切断危险源，将受伤、 中毒人员移至安全地带进行急救。抢救过程中必须首先保证抢救人员 的安全，避免事故扩大。无法切断危险源时要用氮气、蒸汽或水进行 保护。（6）停电、停机、停水等生产事故应按照“熄灭加热炉、停止进料、 泄压保持反应系统介质流动、保设备、保催化剂、防止高压串低压” 的处理原则，冷

10、静处理。（7）一般反应系统紧急停工，分馏系统维持循环。分馏系统紧急停 工，反应系统维持循环（或静止），尽量降低停工损失。（四）事故处理事故处理原则1、对装置事故要及时、全面了解，冷静分析，准确判断，有效、迅 速处理，尤其要预测事故发生的后果及其漫延趋势，关键时刻更要胆 大心细，当机立断;2、装置事故处理，要实行“三保”，即确保人身安全，保护好有关设 备，保护好催化剂。要将装置的事故状态尽快恢复到正常操作状态或 过渡到正常停工状态;3、事故处理中，要做到不跑（油、天然气）、不冒、不串（串油、串 压）、不超（超温、超压），控制好温度和压力的升降速度，尤其要避 免催化剂的超温烧结;4、不准随便放油和

11、可燃气体，以防发生着火、爆炸事故或污染环境;5、危急情况下操作员可以先处理后汇报，不得临阵脱岗，造成事故 扩大。紧急停工1、装置出现下列情况须立即采联锁措施紧急停工： 炉管破裂、漏油着火； 反应高压系统出现严重的泄漏; 装置或附近着火、爆炸； 循环氢压缩机停运; 装置停水、停电； 高分液位超高报警，处理无效。2、紧急停工步骤： 加热炉熄火，炉膛吹蒸汽； 切断反应进料，停进料泵，停注水； 系统泄压，分馏系统退油。 反应系统降温速度为50C/h，降压速度1.2Mpa/h，以反应器床 层温度为准;降压到1.0Mpa时，补氮气置换、冷却反应系统。 紧急停工中要严密监视高分及各塔器液位、反应系统压力及催

12、化剂 床层温度。3、反应器床层飞温原因：（1）原料油溴价、硫、氮含量上升。（2）循环氢流量下降。（3）反应器偏流或换热器走短路。（4）空速过低。（5）催化剂活性高。（6）反应器入口温度高。（7）急冷氢流量小。处理：首先采取提高急冷氢的方法，并适当降低炉入口温度，提高循 环氢压缩机排量，仍无法控制时，立即联系切换原料，停进油，事故 严重时需熄灭火嘴，开高分旁路等措施。高分系统开大空冷，防止超 温满液位。新氢手动控制，避免系统对氢气管网的冲击。具体操作如 下：（1）根据温升情况，降低入口温度，提高急冷氢量。（2）切换原料或原料改循环操作。（3）因循环氢纯度影响循环氢压缩机操作时，可增大补新氢量或排

13、 废氢量，保持循环氢流量平稳，反应系统压力稳定。4 停燃料气处理现象： 天然气压力指示下降或回零； 加热炉膛温度及反应器入口温度急剧下降； 加热炉熄火。措施： 发现天然气压力下降后立即询问调度停燃料气原因及时间长短； 注意各部温度、压力、液面变化防止发生其它事故； 加热炉点火后尽快恢复生产； 如长期停天然气则按停工处理。（五）开工步骤1. 蒸汽吹扫汽油脱硫醇抽提塔吹扫流程f 塔顶放空f 轻汽油出装置调节阀f 轻汽油出装置界区放空C-2731 ff 再生碱液调节阀f 汽油预碱洗沉降罐D-2731f 循环碱液调节阀f E-2731前放空f碱液/风混合器前放空f 自D-2731出装置轻汽油至界区f

14、碱渣罐f罐顶放空D-2731给汽油调节阀放空f 10%碱液来界区放空 汽油预碱洗沉降罐吹扫流程f脱后轻汽油/碱液混合器前f f D-2703底汽 f 碱液至混合器前阀放空 f 循环碱液至混合器前阀放空f 碱渣罐 碱液氧化塔吹扫流程f塔顶放空f罐顶放空-D-2736顶压控放空 f 放空D-2742-D-2736 f f D-2736底液控放空 -M-2735前放空 -D-2737f 碱渣罐氧化塔塔底给汽f - M-2734-反抽提油调节阀-D-2703底调节阀后放空-碱渣罐 碱液溶剂分离罐吹扫流程f罐顶放空f罐顶压控放空一放空罐D-2731- f 含催化剂碱液界区放空f P-2736前放空一经泵

15、跨线至碱液冷却器前放空一再 生碱液调节阀前放空f P-273 7前放空一经跨线f反抽提溶剂调节阀前排一混合器前阀 放空f二硫化物出装置调节阀 f界区放空2. 开工准备（1）确定各设备和与设备相连接的所有导淋阀,采样阀都是关闭的。（2）设备管线吹扫试压完毕，保持微正压。（3）仪表调试完毕并启用，确定所有控制阀的旁路都是处于关闭状 态，所有的控制阀都在手动位置，相应的调节阀处于关闭状态。（4）确定所有的碱液和水都阻隔在系统外。3. 建立碱液循环（1）轻汽油预碱洗沉降罐建立液位 打通碱液进装置流程，留界区后一道手阀，联系催化引入10%碱液至 预碱洗沉降罐，液位至 70%后停止碱液引入。（2）碱液再生部分建立碱液循环 启用碱液再生系统自动控制系统，联系催化引入15%含催化剂碱液 至二硫化物分离罐，到恰当液位（50%）后启用再生碱液循环泵，输送 二硫化物分离罐中碱液到抽提塔，当抽提塔内到适当液位（50%）后打 开循环碱液调节阀将碱液输送到氧化塔、脱气罐、二硫化物分离罐， 建立碱液循环。 新鲜碱液连