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1、本科课程设计说明书第一章 绪论1、课程设计技术任务书1.1 已知条件（1）企业目前在建的某集装箱船设计总纲（2）其中 311分段的生产设计施工图纸（3）对应分段零件明细表一套。1.2 设计方法（1）根据船舶设计总纲分析船体部分的建造方案，结合分段建造的方案选择知识编制各个典 型分段的施工要领。（2）根据某分段的施工图纸和零件明细表分析该分段的施工过程，对重点工艺环节进行资 料整理，提出优化方案，制定建造说明书。1.3 设计成果及要求完成的任务（1）编制已知造船舶施工要领（船体部分）（2）编制已知分段建造说明书，之中包括以下内容：A 根据提供资料整理分段装配树结构；B 分析分段建造方法的优缺点；
2、C 提出分段生产组织要求；D 编写零件加工要领；E 编写部件、组合件、分段装配要领；F 编写部件、组合件、分段焊接要领；G 编写分段检验要求；H 设计分段翻身方法及吊耳布置。2、分段特点概述311分段是某集装箱船的货舱底部结构，位于191 号肋位到 206 号肋位之间，是尾 部的双层底分段。该分段重量为71222kg，纵骨架式结构。由于该分段外底面曲率变化 较大，而内底为平面，因此总体上应选择反造法，这样可以省去胎架，节约建造成本。 对于小组立M1，应采用框架法建造。框架法便于构架焊接后变形焊接，减少分段总的 焊接变形，提高建造质量和生产效率，一般适用于大型船舶平直部分的底部分段。3、课程设计
3、的主要工作内容和基本要求 方案构思 根据提供的分段生产设计图纸，要求学生独立的完成对该套图纸的识读、了解分段的 建造过程、关键建造工艺，对分段进行初步的建造分析，编写分段建造的施工要领。目的是让学 生提前感受到企业生产的实质过程，训练和提高学生识读图纸的能力，巩固学生分段建造工艺方 面的知识。第二章 分段建造说明书一、分段装配树结构见附件1二、分段建造方法的选取和论证分段建造采用反造法，因为311 分段是双层底分段，以它的内底板为建造基面可以使胎架简 单同时可以减少一次翻身。在构件的建造上，如小组立M1的建造，可以选用放射装配法。这样 可以改善工人的施工环境，引起的分段变形小，适用于曲率变化大
4、，钢板薄的分段制造。在安装 完成M1和GD03之后，采用分离法来安装纵向的旁桁材和横向的肋板和舭肘板。直到所有的纵 横构件安装完成。最后安装拼接外板和翻身后安装剩余的小骨外板加强筋。三、分段生产组织要求311 分段为双层底尾部分段，外板为曲面板，可采用水火弯板等加工方法在曲面流水线上进 行加工，其余的如纵桁板、肋板、内底板等，在平面分段流水线上进行加工。分段采用反造法进 行建造，用到的切割工艺主要是等离子切割，焊接工艺有自动焊，二氧化碳气体保护焊，手工焊 等。另外，要注意内底板肘板和补板的安装位置和所在的安装步骤。四、零件加工要领4.1 型材切割4.1.1 角钢零件号料，切割，配套在“型钢流水
5、线”上进行。而球扁钢零件的号料，切割，配套在手工切割平台上进行。4.1.2 弯曲型钢的缺口，流水孔及焊道孔等，须待成形加工结束后第二次号料阶段切割。4.1.3 内平弯型钢零件热加工，检测逆直线上须有按规定的冲眼标志，并须进行第二次号料切割。4.2 机械冷加工：4.2.1 剪切加工1) 剪切应对准号料线，且不容许连剪操作；2) 剪切对线度Wlmm ；3) 相同规格的零件，不得堆叠剪切，也不得将几个零件排列同时剪切。4) 剪切零件必须进行校平，校直。5) 剪切范围：板厚712mm,最长2450mm,最窄80mm (压脚宽度)不得超载荷操作。4.2.2 板材刨边加工1) 板材刨边加工按照加工码程序进
6、行。2) 刨边零件应注意坡口得正反向,焊接坡口和过渡坡口不得采用气割和刨边混合加工,要么全部用气割,要么全部用刨削。3) 刨边零件应认真检测 100mm 的精度控制线。4) 刨边零件属于精度控制范畴,应协助技术管理科的人员进行检测记录。4.2.3 成形压制加工1) 油压机压制外板零件,应选用上模圆弧压头,圆弧半径应大于10倍板厚尺寸,压制成形应分多次进行。每次压制应重叠200400mm的长度。2) 零件压制应无明显压痕,圆弧与直线的切点处,不得一次成形。3) 压制预直边区域和顺过渡4) 油压机轧角加工，应弹出加工基线，用三角样板候样，板与样板的间隙控制在10mm以内。4.2.4 成形滚轧加工1
7、） 外板在 13米弯板上滚轧加工，应根据弯曲度的大小，调整下辊的开挡的距离。2）外板滚轧加工前必须弹出加工基线。弯曲加工的顺序应先轧二侧（I）及（II）,然后中间段（III）,见图 4-1。加工基线IIII x- II加工子线图 4-13）滚轧候样要求，板与样板的间隙控制在24mm内。4）舭部外板滚轧应进行预拼板，滚轧弧度应比样板大23mm。见图4-2。图 4-25）顶边舱和底边舱轧角板要求数控划出轧角中心线及200mm对合线，然后在13m弯板机上用专用压头压制成型，图 7-3。图 4-34.2.5 轧制零件应无明显压痕，压痕大于 0.5 mm 时应打磨光顺；4.2.6 滚轧板件应无明显“强档
8、”，舭部 1/4 圆弧 R 不应存在负值。4.2.7 板材校平及滚压按照加工码的流程进行，不得随意改变。4.2.8 板材冷作加工要加工到位，保证零件的主要尺寸、直线度、角度和光洁度满足 要求。4.2.9 板材加工结束后，要保存好加工文件资料，如草图、样板、样箱等。4.2.10 零件加工结束后，要做好零件自检、互检工作，由精度管理组跟踪。4.2.11 零件加工精度要求按 HZQS 质量标准执行。4.2.12 肋骨弯曲加工1) 型钢弯曲采用逆直线法加工，样条必须是弹性型材，且有足够的长度和弹性。2) 型钢弯曲加工必须控制步进长度，使零件光顺，使多根逆直线衔接光顺。3) 型钢弯曲加工后进行第二次下料
9、时，必须保证通焊孔位置和零件长度。4) 型钢弯曲为内平弯曲时，应用火工热弯，而 3 米长度内弓高小于 50mm 时，可用冷加工处理 弯曲。5) 型钢加工按照样条、铁样、和样板进行贴合复检。平直纵骨应先进行校直，后加工。6) 型材冷热加工的闷头余量和直边余量加放按HZ340011998标准要求。7) 板材和型材成型加工按HZQS质量标准执行。4.3 热加工4.2.13 冷加工工艺余量规定如下：冷加工形式闷头余量(最小值)油压机预直边50 mm2.5米三滚弯板机50 mm13米三滚弯板机280 mm400T、600T肋骨冷弯机600 mm150KW大撑车200 mm剪边机压脚余量50 mm刨边机压
10、脚余量1804.3.1 热加工零件属于精度控制零件，必须配合技术管理科检测4.3.2 烘煨热加工要求如下：a加热温度不低于500C，不高于900C；b 加热时同一部位重复烘煨不得多于三次；c 水火弯板不得存在过烧现象；d 热加工的蜗轮块、增厚筋等缺陷应打磨光顺4.3.3 大火（即地炉）加热压制零件规定a加热到1100C左右，保温一刻钟后，可以吊送油压机起压。b 终压温度为 500C。c 压制皱褶后应打磨光顺。d 应进行第二次号料和第二次切割。4.3.4 肋骨热加工a肋骨内法边加工零件，应有300mm以上的余量。b 肋骨内法边加工零件，应有铁样为依据检测。c 增厚皱褶边应打磨光顺。d 热加工零件
11、应进行第二次号料和第二次切割。4.3.5 烘煨热加工精度a零件的成形状与样箱样板的间隙为23mm；b 热加工的零件周边余量应切割完整，并开出工艺坡口；c模压零件温度低于500C时应停止施压加工；d 热加工零件第二次号料时，应标明左、右舷及朝向。4.4 板材划线及切割4.4.1 板材数控划线4.4.1.1 控制锌粉划线的精度要求a、数控切割件，车间临时改为半自动切割时，必须在数控切割机上划出周边切割线，而且 线的宽度为1.52mm，而构架位置线的宽度才1.5mm,然后吊离数控划线平台到其他平台上进行 切割；b、为保证锌粉线的宽度和清晰度，划线嘴与钢板的高度应保持在1520 mm的距离，划线的 速
12、度要求1218 m/min，划线粉盒内的垂直风道和回旋风道须经常保养。锌粉应长期保存在烘箱 内干燥。划线嘴不得由操作者自行疏通，而应由工具设备科等集中统一疏通；c、保持数控切割平台的平整度，施工技术科提供平台平整度精度数据，割渣、边角料应每 天清除；d、定期由工具设备科监测数控切割机的精度，X向与Y向划出的长方形对角线la-bI的误差应 小于 2 mm 。4.4.1.2 数控切割矩形板改为半自动切割时，必须先在数控划线后再进行切割，确保对角线精度及 端边垂直度。4.4.1.3凡拼板和辅板规定的100mm精度控制检测线，在切割前均须划出。4.4.1.4凡母材上子材安装位置线，在母材切割前均须划出。 4.4.1.5凡组合构件的对合线，在构件切割前均须划出。4.4.1.6 凡外板，平台板的肋骨位置线，构件安装位置线，单板切割前均须按套料卡上的需求划出4.4.2 板材数控切割4.4.2.1 板材切割范围序号零件规格切割方式切割能源1板厚612mm10.2米湿式数控切割2板厚1325 mm6.5m1#干式数控切割4.4.2.2 每天开班前，均要对数控切割机进行精度校对，确保切割精度。4.4.2.3 切割前，要对待切割板材空跑一趟，检查割边“留余”是否满足要求，要求如下板材规格留余量6 25 mm10mm
