你所不知道的木屑,回火,固件的处理方式.docx

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1、一固件紧固件是用于机械连接、固定的一种通用零部件。它具有种类丰富、形状尺寸复杂，选用材质繁多等特点。 紧固件被广泛地使用于机械、汽车、航 空、航天、建筑，交通，通讯、电子电器等众多行业，各行业对紧固件有着各种各样不同的要求，其中包括不同的综合机械性能。紧固件的综合机械性能主要决定于 所选用的材料和热处理质量，所以严格合理地选用材料和提高热处理水平及质量势在必行。 热处理分为加热和冷却两个过程，分别对两个过程进行科学地控制就能得到理想的热处理质量。合理地选择、科学地使用淬火介质是控制冷却过程的本质。以下就将本公司长期工作服务于紧固件热处理行业的经验与大家共享。 一、以ML35(32、40)等为主

2、的螺栓，螺柱、螺钉、螺母及异型非标件因材料淬透性的问题，该类零件在热处理过程中应选用冷却速度较快的淬火介质，从而满足零件淬火的硬度、金相及机械性能等各方面的要求。 I产品尺寸为M4-Ml 6，您可选择3-5KR6480聚合物水溶性淬火剂，如果您选用35#，35A、35S可放宽至M18-M20。 、产品尺寸为M10M24，您可选择810%KR7280水溶性淬火剂。 、产品尺寸大于M24，可选择lO15%KR7280水溶性淬火剂。 IV，产品以45#为主，您可以根据您产品的尺寸大小选择KR6480或KR7280。 以35CrMo，40Cr，20MnTiB，35VB等为主的螺栓、螺拄，螺钉，螺母及异

3、型非标件 I、如果您的产品以35CrMo、40Cr为主可选择KRll8快速淬火油或510KR6480聚合物水溶性淬火剂。 、如果您的产品以20MnTiB、35VB为主可选择KR7280或KR6480。 三，以低碳钢10#、15#，20#，20Cr，1018、1022、10B21等材料为主的浅层渗碳自攻螺钉、销子类等可选用KR6480或KRll8 四、以65Mn，60Si2Mn、70等为主的弹簧垫圈，挡圈等可选用KRl18快速淬火油。 五、产品种类较多，尺寸跨度较大可选用KRll8或KR6480(能满足所有合金钢及一定尺寸的碳钢的淬火及渗碳淬火)工件的内在质量决定于热处理质 量。淬火介质在热处理

4、中起着决定性的作用，但它是热处理生产成本中最小的一块，只要在淬火介质上稍加重视，选用专业性的可靠产品便能享受到专业化的咨询、 售后服务，收到预想不到的效果，并且大大降低综合生产成本。 备注： 1，KR6480是一种通用性很强的水溶性淬火剂(上标五厂长期使用) 2、KR7280是目前世界上冷速最快的水溶性淬火剂(通用零部件协会优秀新产品)，在欧洲被广泛使用 3、KRll8是目前世界上冷速最快的淬火油，具有非常强的材料兼容性。 南京科润精细化工有限公司是一家专业从事热处理淬火介质、金属清洗剂及防锈剂等金属加工介质的研完、开发、生产、销售和服务的高新技术企业。 科润始终“以客户为关注焦点”，全方位贯

5、彻“量身定做的产品+专业的服务”的经营理念，不断探求客户现有及潜在的需求并通过强大的研发反馈于产品本身， 从而使之得到满足；同时，努力完备服务团队的专业技术知识及实践经验，为客户提供强大的技术支持。通过不断地改进，提高客户满意度，从而实现“科润”的品 牌价值。100热水回火之优点 二.回火低温回火常使用180至200左右来回火，使用油煮回火。其实若使用100的热水来进行回火，会有许多优点，包括：（1）100的回火 可以减少磨裂的发生；（2）100回火可使工件硬度稍增，改善耐磨性；（3）100的热水回火可降低急速加热所產生裂痕的机会；（4）进行深冷处理 时，降低工件发生深冷裂痕的机率，对残留沃斯

6、田体有缓衝作用，增加材料强韧性；（5）工件表面不会產生油焦，表面硬度稍低，适合磨床研磨加工，亦不会產生 油煮过热乾烧之现象。 二次硬化之高温回火处理 对於工具钢而言，残留应力与残留沃斯田体均对钢材有著不良的影响，浴消除之就要进行高温回火处理或低温回火。高温回火处理会有二次硬化现象，以 SKD11而言，530回火所得钢材硬度较200低温回火稍低，但耐热性佳，不会產生时效变形，且能改善钢材耐热性，更可防止放电加工之加工变形，益 处甚多。 在300左右进行回火处理，為何会產生脆化现象？ 部分钢材在约270至300左右进行回火处理时，会因残留沃斯田体的分解，而在结晶粒边界上析出碳化物，导致回火脆性。二

7、次硬化工具钢当加热至500600之间时才会引起分解，在300并不会引起残留沃斯田体的分解，故无300脆化的现象產生。 回火產生之回火裂痕 以淬火之钢铁材料经回火处理时，因急冷、急热或组织变化之故而產生之裂痕，称之為回火裂痕。常见之高速钢、SKD11模具钢等回火硬化钢在高温 回火后急冷也会產生。此类钢材在第一次淬火时產生第一次麻田散体变态，回火时因淬火產生第二次麻田散体变态（残留沃斯田体变态成麻田散体），而產生裂痕。 因此要防止回火裂痕，最好是自回火温度作徐徐冷却，同时淬火再回火的作业中，亦应避免提早提出回火再急冷的热处理方式。 回火產生之回火脆性 可分為300脆性及回火徐冷脆性两种。所谓300

8、脆性係指部分钢材在约270至300左右进行回火处理时，会因残留沃斯田体的分解，而 在结晶粒边界上析出碳化物，导致回火脆性。所谓回火徐冷脆性係指自回火温度（500600）徐冷时出现之脆性，Ni-Cr钢颇為显著。回火徐冷脆 性，可自回火温度急冷加以防止，根据多种实验结果显示，机械构造用合金钢材，自回火温度施行空冷，以10/min以上的冷却速率，就不会產生回火徐冷脆 性。 高週波淬火常见之问题 高週波淬火处理常见的缺陷有淬火裂痕、软点及剥离三项。高週波淬火最忌讳加热不均匀而產生局部区域的过热现象，诸如工件锐角部位、键槽部位、孔 之周围等均十分容易引起过热，而导致淬火裂痕的发生，上述情形可藉由填充铜片

9、加以降低淬火裂痕发生的可能性。另外高週波淬火工件在淬火过程不均匀，会引起 工件表面硬度低的缺点，称之為软点，此现象係由於高週波淬火温度不均匀、喷水孔阻塞或孔的大小与数目不当所致。第三种会產生的缺失是表面剥离现象，主要原 因為截面的硬度变化量大或硬化层太浅，因此常用预热的方式来加深硬化层，可有效防止剥离现象。 不銹钢為何不能在500至650间进行回火处理？ 大部分的不銹钢在固溶化处理后，若在475至500之间长时间持温时，会產生硬度加大、脆性亦大增的现象，此称之為475脆化，主要原因 有多种说法，包括相分解、晶界上有含铬碳化物的析出及Fe-Cr化合物形成等，使得常温韧性大减，且耐蚀性亦甚差，一般

10、不銹钢的热处理应避免常时间持温在 这个温度范围。另外在600至700之间长时间持温，会產生s相的析出，此s相是Fe-Cr金属间化合物，不但质地硬且脆，还会将钢材内部的铬元素大 量耗尽，使不銹钢的耐蚀性与韧性均降低。 為何会產生回火变形？ 会產生回火变形的主要原因為回火淬火之际產生的残留硬力或组织变化导致，亦即因回火使张应力消除而收缩、压应力的消除而膨胀，包括回火初期析出 e碳化物会有若干收缩、雪明碳铁凝聚过程会大量收缩、残留沃斯田铁变态成麻田散铁会膨胀、残留沃斯田铁变态成变韧铁会膨胀等，导致回火后工件的变形。防止 的方法包括：（1）实施加压回火处理；（2）利用热浴或空气淬火等减少残留应力；（3

11、）用机械加工方式矫正及（4）预留变形量等方式。 回火淬性的种类 （1）270350脆化：又称為低温回火淬性，大多发生在碳钢及低合金钢。 （2）400550脆化：通常构造用合金钢再此温度范围易產生脆化现象。 （3）475脆化：特别指Cr含量超过13%的肥粒铁系不銹钢，在400至550间施以回火处理时，產生硬度增加而脆化的现象，在475左右特别显著。 （4）500570脆化：常见於加工工具钢、高速钢等材料，在此温度会析出碳化物，造成二次硬化，但也会导致脆性的提高。三木屑1、渗碳 （1） 用木屑+0.5%-1%BaCO3制成固体渗碳剂（加催渗剂），820-8301h，渗层可达0.25-0.30mm，

12、碳浓度达0.70%-0.90%，生产劳动条件优于一般固体渗碳，节电80%-90%，成本仅为原工艺的10%。 （2） 90%木屑+10%Na2CO3制成渗碳剂。 （3） 88%木屑+12%BaCO3制成渗碳剂。 （4） 按原苏联资料报道，每70g苏打粉（Na2CO3）和亚铁氰化钾（黄白盐）加1kg木屑配制成的固体渗碳剂，均匀混合后即可使用，9304h，渗层可达1.0mm，要达到此渗速，普通固体渗碳要8h。此法渗速快，成本低，而且节能。 （5） 66%木屑+27% BaCO3+7% Na2CO3制成渗碳剂。 2、固体渗氮 60%木屑+30%尿素+7%生石灰+3%氯化铵，渗氮温度（55010），时间

13、4-10h，渗层厚0.12-0.15mm。适用于3Cr2W8V、H13等热作模具，高速钢刀具制品等。 3、C-N共渗 80%木炭+12%木屑+7.5尿素+0.5% Na2CO3组成C+N共渗剂。 4、防氧化碳保护剂 （1） 为了节约Cr12MoV合金钢，把磨损、崩牙的滚丝模翻新利用，有较高的经济价值。在空气炉中加热，780-790缩孔，高温回火700-720，淬火加热980-1000时，都撒上木屑适量，能起很好的保护作用。 （2） 鲤鱼钳，克丝钳模锻后在箱式炉中退火时，只要在工件上撒上一层木屑，退火后工件表面光洁美观。 （3） 在高速钢锻件上放一些木屑，再装箱退火，能大大减轻氧化脱碳程度。 （4） 高速钢刀具或模具返修品在空气炉中退火时，用木屑和纯碱混合物作保护剂，能保证工件不氧化、不脱碳。 （5） 木屑在热处理中的其它用途 拉刀淬火后用木屑擦，大而薄的铣刀片等温淬火后用木屑擦，可为热校直赢得时间，确保淬弯的工件得到及时校直。