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1、商品混凝土质量通病及预防措施1.1 坍落度不稳定1.1.1 现象：混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。1.1.2 原因分析：混凝土搅拌称量系统误差大， 不稳定；细骨料含水率变化；水泥混仓存放，混合使用。1.1.3 预防措施：计量设备的精度应满足相关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确；加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比；进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。1.1.4 治理方法：坍落度偏大，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂；坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂；均需经搅拌运输车高速
2、旋转拌和后方可出厂。1.2 混凝土混合物离析1.2.1 现象：混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后， 由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮， 继而稠度变稀。1.2.2 原因分析： 部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良， 经一定路程的运送，初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象；混凝土搅拌运输车筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。1.2.3 预防措施：混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料；加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。1.2.4 治理方法：用高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土混合物拌和均
3、匀。1.3 坍落度经运输后损失过大1.3.1 现象：混凝土混合物出料的坍落度，经 0.5h 或1h 搁置，坍落度值损失过大，不能满足施工和易性要求。1.3.2 原因分析：水泥品质（水泥粉磨时温度过高，石膏脱水；水泥中的C3S 含量过高；水泥生产后，放置时间太短或直接发往用房，使用热水泥）；使用的外加剂与水泥不匹配；混凝土混合物温度过高，尤其是夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。1.3.3 预防措施：选用品质优良水泥，不应使用C3S 含量超标水泥；选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用；可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰；炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。1.3.4 治理方法：调整外加剂
4、含量，现场二次搅拌。1.4 泵送性差1.4.1 现象：混凝土混合物离析或粗骨料粒径过大和异常杂物混入而引起堵泵。1.4.2 原因分析：配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求；水泥用量偏低；砂、石级配不合理，空隙率大；配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。1.4.3 预防措施：泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、 汽车泵的型号种类、 输送管径、 泵送距离、气候条件等具体施工条件确定；碎石最大粒径与输送管内径之比：碎石不宜大于 1:3 ，卵石不宜大于 1:1.5 ；骨料品质 应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%细骨料宜采用中砂。通过0.31
5、5mm筛孔的砂，不应小于15% 砂率宜控制在383 45%泵送混凝土的水灰比宜为0.40.6 ,最小水泥用量宜为 300kg/m3,泵送混凝土的坍落度宜为100180mm泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。1.4.4 治理方法：调整配合比，满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土入泵。1.5 施工现场混凝土试块强度不合格1.5.1 现象：出厂检验混凝土强度合格，施工现场交货检验强度不合格，经回弹法或取芯样复检，强度合格。1.5.2 原因分析：计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大；施工现场取样、试块制作不规范；试块养护不良，炎热夏季试块脱水，冬季养护温度过低。1.5.3
6、预防措施： 加强计量设备的保养， 确保投料准确，控制出机混凝土混合物坍落度；施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/43/4之间抽取，数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3;人工插捣成型试块，应分两层装入试模，每层装料厚度大致相等，每层插捣次数应根据试件的截面而定， 一般每100cm3 截面面积不少于 12 次；加强试块养护，标养试件成型后覆盖表面，以防水分蒸发、脱水，隔天拆模后，应放入温度为 20 3、湿度为90%以上的标准养护室中养护。当无标养室时，混凝土试件可在温度为203C的不流动水中养护，水的PH值不应小于7。1.5.4 治理方法：采用回弹法或钻取芯样复试。
